生产现场管理(培训教材)
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目录第1章生产现场诊断与评价 (3)1.1.2 现场诊断报告 (3)1.2.2 现场评价方案 (7)第2章生产现场环境管理 (13)2.1.2 生产作业环境管理制度 (13)2.2.2 生产作业环境检测制度 (15)2.3.2 噪音作业环境改善办法 (17)第3章生产现场标准化管理 (19)3.1.2 现场作业标准管理制度 (19)3.2.1 标准化作业考核流程 (22)第4章生产现场物料管理 (23)4.1.2 现场物料领用制度 (23)4.2.1 现场物料存储规定 (25)4.3.3 物料搬运作业实施办法 (26)4.4.4 物料退库实施细则 (28)第5章生产现场设备管理 (30)5.1.1 设备点检管理流程 (30)5.1.4 设备保养管理规定 (31)5.2.1 设备操作管理办法 (34)5.3.2 设备故障处理办法 (35)5.4.2 模具与治具管理制度 (38)5.5.2 计量器具使用规定 (41)第6章生产现场质量管理 (47)6.1.4 生产现场质量管理责任制 (47)6.2.3 质量改善教育培训规定 (50)6.2.5 不合格现象纠正方案 (52)6.3.2 现场不良品管制办法 (57)6.3.3 不良品退回实施方案 (60)第7章生产现场成本控制 (62)7.1.1 限额领料管理规定 (62)7.1.5 材料使用成本控制方案 (63)7.2.3 质量成本控制方案 (66)7.3.1 制造成本控制制度 (70)5.3.5 直接人工成本控制方案 (74)5.4.1 工时定额管理流程 (79)5.4.4 材料消耗定额管理制度 (79)第8章生产现场安全管理 (81)8.1.2 生产现场工艺纪律 (81)8.2.1 安全预防管理制度 (86)8.3.4 安全生产奖惩办法 (88)第9章生产现场信息管理 (90)9.1.2 现场信息收集与分析制度 (90)9.2.2 现场信息传递应用办法 (93)9.3.2 生产异常信息处理办法 (95)第10章生产现场9 S管理 (98)10.1.2 非必需品处理制度 (98)10.2.2 材料整顿管理制度 (102)10.3.2 清扫作业管理办法 (104)10.4.2 现场清洁管理制度 (110)10.5.1 现场浪费查找指引 (115)10.6.1 安全作业管理制度 (118)10.6.2 安全生产岗位责任制度 (123)10.7.2 部客户投诉处理办法 (128)10.8.1 满意活动执行流程 (131)10.9.2 现场员工礼仪守则 (132)第11章生产现场改善管理 (136)11.1.7 生产流程分析与改善流程 (136)11.2.2 现场看板管理推行方案 (137)11.3.2 现场改善提案管理制度 (141)第12章生产现场员工管理 (149)12.1.2 生产定员编制制度 (149)12.2.1 车间组织结构设计方案 (151)12.2.2 现场员工岗位职责设计 (154)12.2.3 车间员工加班管理细则 (163)12.3.2 安全生产教育培训制度 (165)第1章生产现场诊断与评价1.1.2 现场诊断报告1.2.2 现场评价方案第2章生产现场环境管理2.1.2 生产作业环境管理制度2.2.2 生产作业环境检测制度2.3.2 噪音作业环境改善办法第3章生产现场标准化管理3.1.2 现场作业标准管理制度3.2.1 标准化作业考核流程总经理生产副总考核小组各生产车间第4章生产现场物料管理4.1.2 现场物料领用制度4.2.1 现场物料存储规定4.3.3 物料搬运作业实施办法4.4.4 物料退库实施细则第5章 生产现场设备管理5.1.1 设备点检管理流程生产总监动力设备部 点检员5.1.4 设备保养管理规定5.2.1 设备操作管理办法5.3.2 设备故障处理办法5.4.2 模具与治具管理制度5.5.2 计量器具使用规定第6章生产现场质量管理6.1.4 生产现场质量管理责任制6.2.3 质量改善教育培训规定。
5S现场管理培训教材一.要从思想上提高认识、从主观上做到努力要认识到我们公司做为粗加工企业执行5S管理的必要性。
推行5S管理,要求每个生产现场的员工都自觉参与5S管理活动要求我们每个生产现场的职工,在整理阶段,如何制定必要物和不必要物的标准,如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置;在整顿阶段,如何根据"3定"(定点、定容、定量)和"3要素"(场所、方法、标示)原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理,如何整理工作台面和办公桌面,如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识,如何根据"直线运动、最短距离、避免交叉"的原则重新规划生产流程;在清扫阶段,如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法;在清洁阶段,如何科学严谨的制订每一个员工的5S管理职责,保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩,以有效确保整理、整顿、清扫的成果;在素养阶段,如何通过一系列的活动,将以上4S的规范变成职工的生产习惯,提高员工和管理者的综合素质。
彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌,使我们的工厂有了脱胎换骨的变化实施5S管理,最重要的,也是最难的,是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争我们认为,实施5S管理,最重要的,也是最难的,是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。
这一点说起来容易,做起来很难。
不好的工作习惯,不是一天形成的,也不可能一天改正,必须用"自己革自己的命"的精神来对待变革,只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法,但又和自己的习惯做法不同,就要坚定不移地改进自己的思维定式。
只有这样,自己的管理水平和管理素质才能与时俱进,永远站在变革的最前列,不被时代所淘汰。
5S管理绝非"大扫除",要通过相应的管理和考核制度去规范“人造环境、环境造人”,一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率,同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
标准化操作FAW-VW 标准化操作手册标准化操作FAW -VW一汽-大众生产现场管理体系FAW -VW Produktions System目标管理Zielmanagement班组工作Gruppenarbeit工位组织ArbeitsplatzorganisationTPM 全面效率维修物料管理Materialsysteme标准化操作Standardisierte Arbeit 目视管理Visuellesmanagement 过程质量控制Qualitaetsproze ß改进工作KVP标准化操作FAW -VW1. 什么是标准化操作?2. 为什么要推行标准化操作?3. 标准化操作的优点是什么?4. 如何开展标准化操作?5. 评审内容目录标准化操作FAW -VW1.什么是标准化操作?1.1 定义标准化操作就是跨班次制定的、统一的和最优的操作顺序和操作方法。
... 最简单化的... 最安全的... 最快捷的... 最经济的标准化操作FAW-VW 油门刹车离合油门刹车离合如果每个人做的都不一样(没有标准), 就无法不会达到目标标准化操作FAW-VW标准每个时间点都只会存在一个最好的方案, 那就是标准!标准化操作FAW-VW1.2 特点◆以人的操作为中心◆是目前能够找到的最优的操作顺序和方法◆重复性的操作标准化操作FAW -VW1.3 前提条件◆工艺装备状态完好、生产质量稳定◆零件和材料质量稳定,能够满足生产的需要◆生产节拍◆操作顺序◆标准在制品1.4 三要素标准化操作FAW -VW就是指每个操作者在规定的时间里,必须执行的操作顺序生产单位产品(一台或一件)所需要的时间= 天有效生产时间/ 天生产数量说明:有效时间指的是制度时间减去生产停歇时间V ×哪个更有效?更有节奏?生产节拍操作顺序标准化操作FAW -VW按同样的顺序进行重复操作时,在工位中所需的最小限度的在制品数在制品不包含最初工序前的毛坯及最终的成品 主要是针对机加线几个是必要的?标准在制品标准化操作FAW-VW 2. 为什么要推行标准化操作?∙为实现劳动生产率、质量、过程安全和人机工程提供标准,确保完整、安全和可靠地完成工作∙易于发现和消除浪费,为开展改进活动创造了基础∙易于指导和培训工人标准化操作FAW-VW3. 标准化操作的优点是什么?发现并消除浪费,提高劳动生产率案例:改进前问题描述A220a工位的换档轴存放料车摆放不合理,工人在取车上后半部分零件时需要弯腰,每天需要重复这一动作数百次,增加了操作者的劳动强度,造成操作者无谓的疲劳,降低了工作效率标准化操作FAW-VW案例:改进后改进措施将换档轴存放料车按照片所示重新定置摆放,使操作者取零件时避免了重复弯腰的动作,降低了操作者的劳动强度,提高了工作效率标准化操作FAW-VW 避免缺陷,保证质量标准案例:改进前问题描述操作者在校换档轴堵盖和倒车灯开关的紧固力矩时,双手各拿一把力矩扳手,同时放在换档轴堵盖和倒车灯开关上校紧力矩,此举易造成力矩扳手放置位置偏差,损伤零件以及造成虚假力矩等质量缺陷标准化操作FAW -VW改进措施操作者严格按标准操作卡进行操作,严禁双手同时校力矩,必须单独校准换档轴堵盖和倒车灯开关力矩,避免质量问题,实现对操作过程的质量控制案例:改进后标准化操作FAW-VW 新员工培训班组岗位轮换、多技能培训标准化操作FAW -VW4. 如何开展标准化操作?4.1 文件的组成零件工序能力表标准操作卡(标卡)节拍平衡板操作顺序卡操作方法卡标准化操作行走路线图操作组合表(机加专用)(机加专用)标准化操作FAW-VW 4.2 各专业文件表格一览序号文件名称冲压焊装油漆总装机加1操作方法卡V V V V2操作顺序卡V V3行走路线图V V4零件工序能力表V5工装辅具及零件卡V6操作组合表V V7节拍平衡板V V V8圆点图V V V9测时表V V V V V标准化操作FAW -VW4.3 文件编制编制节拍平衡板编制行走路线图确定标准操作顺序编制操作顺序卡编制操作方法卡4.3.1编制流程新线和节拍变化确定生产节拍标准化操作FAW -VW修改节拍平衡板修改操作顺序卡修改行走路线图修改操作方法卡现生产修改标准化操作FAW -VW4.3.2标准操作顺序和步骤的划分方法、原则和目的◆原则上是以一个零件或零合件的装配为一个操作,如果根据经验,两个相关的零件装配是不可能拆分给不同工人时,为了方便标卡的编制可以视为一个操作。
5S现场管理知识培训一、5S起源5S源自日本家庭,从场地、物品的整理、整顿而衍生而来的。
5S运动始于50年代的日资企业,其围绕“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,着力于生产安全控制,开展5S运动。
二、5S释义(一)、整理seiri⑵防止误用、误送;⑶塑造清爽的工作场所(二)、整顿seiton定义:将整理好的物品明确的规划、定位、并加以标识。
目的:⑴做到必要时,能立即取出需要的物品;⑵决定正确的存放布局,以便充分利用现有的工作场所,扩大有效空间;⑶形成早期发现环境/设备的准备条件。
(三)、清扫seiso(四)、清洁定义:维持以上3S的工作,使其规范化、标准化。
目的:⑴创造舒适的工作环境;⑵持续彻底的整理、整顿、清扫,以保障安全和卫生。
(五)、素养shitsuke定义:自觉遵守纪律和规则目的:⑴培养良好的习惯;⑵创造有规律的工作纪律;⑶创造能博得客户信赖的关系。
(六)、安全(Safety)6s定义:所谓SAFETY是一种行为,主要在塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。
目的:确保遵守标准作业;塑造安定感;培养危险预知的能力5S的其他说法,西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也是S中,如下表所示。
此外,5S加上安全就变成了6S,加上节约就变成7S,加上服务就变成8S,再加上顾客满意就变成了9S。
不管是哪个国家,对于5S的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的。
整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快捷;清扫:清除垃圾,美化环境;清洁:洁净环境,形成制度;素养:养成习惯,贯彻到底;安全:遵守规范,防患未然三、5S之间的关系5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理,再通过清洁来巩固效果。
通过前4S规范员工的行为,通过规范行为来改变员工工作态度,使之成为习惯,最终达到塑造优秀团队的目的。
态度变则意识变,意识变则行为变;行为变则性格变,性格变则命运变。
生产现场管理教材1. 简介生产现场管理是一项重要的生产管理活动,它涉及到生产过程中的各个方面,包括人员管理、设备管理、物料管理等。
一个高效的生产现场管理可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本教材将介绍生产现场管理的相关知识和实践经验,帮助读者理解和应用生产现场管理的方法和技巧。
2. 生产现场管理的重要性生产现场是产品制造的核心环节,生产现场管理直接影响着产品质量、生产效率和产品交付周期。
一个有效的生产现场管理可以带来以下好处:•提高生产效率:通过合理的生产流程、优化的生产布局和高效的资源调度,可以提高生产效率,实现更快的生产周期和更高的产量。
•降低成本:通过减少人力、物料和设备的浪费,优化生产过程,可以降低生产成本。
•提高产品质量:通过建立严格的质量管理体系,加强品质控制,可以提高产品质量,减少不良品率。
•改善安全环境:通过合理的现场布局和安全管理措施,可以降低事故风险,提高生产现场的安全性。
3. 生产现场管理的基本原则生产现场管理需要遵循一些基本原则,以确保管理的有效性和可持续性。
3.1 5S管理原则5S是指整理(Sort)、整顿(Set in order)、清扫(Shine)、清洁(Standardize)和素养(Sustain)五个日语单词的第一个字母的缩写。
5S管理原则可以有效改善现场秩序和生产环境,提高工作效率和质量。
3.2 PDCA循环PDCA循环是指计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)和改进(Act)四个阶段,通过不断的循环反馈和改进来提高生产现场管理的效果。
3.3 精益生产精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法,通过消除各种形式的浪费,提高生产效率和质量。
4. 生产现场管理的实施步骤4.1 制定生产计划制定生产计划是生产现场管理的第一步,包括确定生产目标、计划产量和排产计划等。
4.2 建立管理体系建立管理体系是生产现场管理的关键,包括制定规章制度、分工设定、岗位职责和权限等。