下载文档原格式
凹版印刷常见故障咨询题分析及其解决方法一.刀线可能产生的缘故1、油墨：〔1〕、油墨中有杂质；〔2〕、油墨细度太大；〔3〕、旧墨太多且未过滤；〔4〕、溶剂溶解力差；〔5〕、油墨粘度过高。
2、刮刀：〔1〕、刮刀有缺口；〔2〕、刮刀安装呈“波浪状〞；〔3〕、刮刀角度软硬不良；〔4〕、刮刀压力不均。
3、印版：〔1〕、印版磨损严峻；〔2〕、印版外表不良；〔3〕、印版跳动太大；4、环境：〔1〕、车间地板有太多灰尘；〔2〕、车间外部环境太差〔例如施工〕；〔3〕、机器不整洁。
革新措施1、油墨的革新措施：〔1〕、过滤油墨；〔2〕、要求需求商革新油墨细度；〔3〕、添加一定比例的新墨；〔4〕、增加溶解力好的溶剂；〔5〕、落低油墨粘度。
2、刮刀的革新措施：〔1〕、研磨或更换新刮刀；〔2〕、刮刀安装要紧贴且平行度要好；〔3〕、调整刮刀角度；〔4〕、压力适度。
3、印版的革新措施：〔1〕、印版退镀，抛光精磨；〔2〕、要求需求商革新印版硬度；〔3〕、清洁两端堵头并重新装版；4、环境的革新措施〔1〕、定时清洗地板；〔2〕、车间与外部环境隔开，防止异物进进车间；〔3〕、加强清洁机器。
******************************************************************************* ****二.堵版可能产生的缘故1、油墨：〔1〕、油墨挥发速度太快；〔2〕、油墨溶解不良；〔3〕、旧墨太多；〔4〕、油墨粘度太大；〔5〕、油墨转移不良，或与原材料搭配不良；〔6〕、油墨颗粒太粗；〔7〕、冲淡剂太多。
2、刮刀：〔1〕、刮刀角度太大；〔2〕、刮刀前端和压棍之间的距离太大；〔3〕、刮刀装的太硬。
3、印版：〔1〕、印版局部磨损严峻；〔2〕、印版堵塞；〔3〕、印版制作不良。
4、压棍：〔1〕、压棍压力太大；〔2〕、压棍局部有缺陷；〔3〕、压棍硬度不适宜。
5、环境：〔1〕、车间温度太高；〔2〕、对着印版的方向有外来风。
凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。
下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。
处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。
2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。
处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。
3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。
处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。
4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。
处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。
5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。
处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。
6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。
处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。
7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。
处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。
8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。
9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。
10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。
处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。
11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。
处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。
总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。
凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。
又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。
原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。
一般光泽油墨容易发生套印不良现象。
对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。
（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。
2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。
2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。
3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。
2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。
出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。
前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。
2、添加消泡剂。
但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。
3、防止循环装置中空气被冲进油墨。
4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。
6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。
3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。
原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。
2、油墨太稀。
3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5、静电影响。
对策：1、改良油墨的流动性。
2、使用快干溶剂。
3、在可能的限度内，提高印刷粘度。
4、选用吸墨量少的颜料。
5、减少静电引起的问题。
6、选择印版种类和网屏角度。
通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。
凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。
跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。
卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。
起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。
反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。
网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自独立的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。
粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。
凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。
现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。
2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。
精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。
原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。
凹印3堵版。
45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。
开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。
在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
312345使原因：1、23染。
45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。
凹版印刷常见故障及处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。
下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。
1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度过高导致的。
解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适合的油墨。
2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。
解决方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。
3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。
解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。
4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温度过高导致的。
解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的工作状态。
5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。
这可能是由于版面或版材的不完整性导致的。
解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。
6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快导致的。
解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和适当的速度。
7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。
解决方法是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。
8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜导致的。
解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。
9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不准确导致的。
解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印刷机的参数。
10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。
解决方法是检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。
总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。
同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。
凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。
然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。
以下是凹印常见故障及解决方法。
1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。
凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。
解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。
2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。
凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。
解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。
3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。
凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。
解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。
4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。
印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。
解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。
5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。
凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。
解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。
凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。
为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。
这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。
凹版印刷中发生的故障及解决方法来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06作者：卫群科技编辑浏览：118 次摘要：问题原因对策 1 、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...问题原因对策1、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。
2、有溶剂残留。
3、印刷及存放环境温度过高。
4、收卷压力过大。
5、卷料受压大或撞击。
6、收卷时基材含水量过大。
7、基材中添加剂过多。
8、不同油墨品种错误混用。
9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。
1、改用配用适当的溶剂。
2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。
3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。
4、降低收卷张力。
5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。
6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。
7、更换基材。
8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。
9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。
2、附着不良。
1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、基材表面处理不够或存放时间过长。
3、基材吸湿过度。
4、受到基材中添加剂的影响。
5、由于油墨的白化及变质造成的。
6、干燥不足。
1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。
2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。
3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。
4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。
5、参照（白化）项及（变质）项。
6、利用烘干设备在允许的范围内加热。
3、刮墨不净。
在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分，油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上了油墨，版的刮墨不净是呈面状发生的。
1、刮刀磨耗或研磨不良。
2、刮刀压力过大或太小。
3、版的镀铬质量不良。
4、版辊偏心导致跳动。
5、油墨粘度过大。
6、溶剂挥发速度太慢或印刷机速度太快。
7、油墨存放时间过长分层沉淀。
8、油墨溶解性不良。
1、更换或重新研磨刮刀（要分析刮刀片的使用时间）2、压力过大时，起不了刮墨效果；过小时刮不干净，主要表现在非网点部位，应调整适当的压力，运转过程中观察版面的情况。
3、打磨版辊或退镀。
4、控制好偏心（跳动范围）5、降低油墨印刷粘度。
6、提高溶剂挥发速度；降低印刷速度及向印刷版面吹风。
7、更换新油墨。
8、与油墨供应商联系技术指导。
凹版印刷中发生的故障及解决方法问题原因对策4、干燥太慢。
干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着、油墨过多地渗入纸张，使纸张卷曲或因残留溶剂量的增加而发臭味。
1、稀释溶剂的干燥速度太慢。
2、版深度过于深。
3、烘干机的能力不足。
4、印刷速度提高太快。
1、用专用溶剂不能充分满足要求时，应并用快干溶剂。
2、如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3、烘干能力主要依靠风量（或风速），而温度则在其次。
4、印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。
5、调整油墨粘度，并经常检查稳定性。
5、油墨使用的粘度过高。
5、干燥过快。
油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞、白化的原因。
1、油墨及溶剂干燥过快。
2、从干燥机漏出的热风吹到了版面。
3、印刷版附近发生空气流通。
1、使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分调整，只有30-50%，因此在难以解决时，应与油墨厂联系。
2、使干燥机的排气量大于进气时，以防止空气向机外泄漏。
如漏气时应考虑采取加罩措施。
3、避免来自门、窗、空调的风直吹到接版面上6、气泡。
在印刷中发生大量起泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品污染。
1、油墨槽中有大量的空气混入。
2、油墨返回油墨储槽时的落下高度太大。
3、油墨中的空气出不去。
4、油墨陈旧。
5、再次使用了曾用过的油墨。
6、油墨组成不适当。
1、检查泵方式，泵流速及溢流速，减慢溢流速度。
2、提高油墨储槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分作圆。
3、减低油墨粘度，并用消泡剂。
4、补充新的油墨，并添加适当量的消泡剂。
5、使用新的油墨。
6、请油墨厂提供指导。
7、白化。
印刷面的画面好象撒上了在粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良，划痕等现象。
1、油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。
2、油墨在薄膜表面干燥时，由于湿度大，温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。
1、发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用稀释溶剂。
如还不能解决时，应与油墨厂洽商。
2、这也称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的。
应使用慢溶剂或提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘干机内，不伴有热量的过大风速是有害而无利的。
8、版面堵塞。
油墨从版上的转移率通常应该是固定的（通常是50—70%）但由于某种原因而降低，形成全不转移的状态，这种现象容易在版深浅的部分发生。
1、油墨固结在版面上。
2、油墨中的粗颗粒，不溶解析出物，尘埃等的凝结。
3、错用了变质油墨或溶剂。
因反应生成物降低了印刷中的油墨再溶解性。
4、版的网眼内壁刻蚀加工状态不良，版形成对油墨的顺畅转移不良。
1、参照（干燥过快）项。
2、印刷过程中，在油墨的特循通路中插入80-120目左右的金属网进行过滤，油墨中的树脂、蜡等析出时可试行对油墨加热（40-50℃）3、参照（凝胶化和变质）项，此外，应尽量避免机械的停止运转，长时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。
4、由于制版时对网眼内壁的加工粗糙。
凹版印刷中发生的故障及解决方法问题原因对策9、针孔。
从外观点出现了油墨水被转移上的微小孔点。
1、薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。
2、油墨的粘度过高，干燥过快或是连结料的缺陷而造成转移、湿润性适应不良。
3、印刷压力过小，制版上的缺陷。
4、由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移1、印刷时应利用预热，实行薄膜加温印刷，如不能解决，则应与薄膜厂联系。
2、油墨粘度，并用缓干溶剂，如果问题严重则可能是油墨的缺陷，应与油墨厂联系。
3、如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上的毛病，检查印压胶辊是否有凸凹的损伤，加强印压。
4、参照（气泡）项。
10、咬色。
前一版印上的油墨膜在下一版1、油墨容易再溶解，印刷速度过慢，由于薄膜在图面上滑动等原因，前一版的油墨溶出在版面上。
1、使用快干溶剂，降低压辊压力，尽可能提高印刷速度，尽快送入烘干机中，如仍不能制止咬色应与油墨厂联系，改换不同体系的油墨。
的版面上溶出。
2、也可能由于薄膜中所含的增塑剂或使用的稀释剂溶出了某种颜料而发生转移，尤其是染料，这种情况很是常见。
2、对于含增塑剂的薄膜，应避免使用染料为颜色材料的油墨，从颜料的构成结构上是可以知道其析出的可能性的。
应事先向油墨索取各种颜色油墨的性能资料。
11、迁移。
油墨中的颜色材料透过或穿过薄膜迁移至接触到的物质上（有时也会粘染到食品上）造成污染。
油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会因水溶解出一部分油墨中的颜料而在薄膜中移动，在温度上升时问题更明显。
在基材中使用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容易溶解于增塑剂及水的颜料的油墨。
这种颜色变化的情形从外观上也可以判断。
因此，应考虑到二次加工和最终用途等条件，与油墨厂洽商。
12、卷曲。
这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难。
1、由油墨溶剂造成的薄膜膨胀。
2、油墨膜和薄膜因温度、湿度的变化而产生的膨胀率不高。
1、和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜溶解膨胀的溶剂。
2、应尽可能选用适合的油墨。
此外，从制版上想办法（尽可能以较浅的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法13、起皮。
油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜，这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凸凹不平、刮刀痕、污染的现象。
1、油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分。
从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层。
2、油墨干燥过快。
1、设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。
此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出。
如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油墨上。
2、调整油墨的挥发速度。
在油墨盘中飘浮一些聚乙烯管也是一种方法。
14、弧坑。
对印刷面进行强烈烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的溶剂突然沸腾喷出到表面。
急骤地热风烘干只能促进表层的干燥，因此烘燥机最好采用低温-高温-低温或者拱型温度曲线式。
另外在油墨清化中最好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。
凹版印刷中发生的故障及解决方法问题原因对策15、凝胶化。
油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。
1、由于低温而胶化。
2、混入异物或错用了溶剂。
3、由于化学反应。
1、保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。
2、检查是否因混入水分而造成变质，混用了不同种类的油墨，或是用错了溶剂。
3、对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经严重变质就不要再用。
16、重影。
在版的未刻蚀部位了转移上影子式的油墨痕迹现象。
1、油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀刮尽而转移到了薄膜上。
2、前一版面印刷的油墨在下一版的白色空面上再溶解，在下一版面的图象范围之外呈现出浅淡色的影像。
1、用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或试行现做镀铬，有时也可以用换新油墨的方法来解决。
2、低速运转需要注意。
17、残留量。
残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在异常值时也可以嗅辨出来。
1、由于油墨涂膜的干燥条件或干燥机效率的原因。
2、由于薄膜所用的树脂性质。
1、使用快干溶剂以及采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会只促进表层干燥而阻止内部的溶剂脱出，最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子从图相中扩散出来的热度（高温）和时间。
2、不同种类的薄膜残留量可能有很显著的差异因此应该从制造厂取得有关残留倾向的预备知识。
此外，对于树脂被覆薄膜，特别是对于PVDC被覆薄膜的结晶化度应加以注意。
18、静电障碍。
蓄积的静电放电时会因火花而引起火灾，并在直线部位发生条状斑状的现象，破坏了图像的形成。
静电是高电阻的薄膜等与电位差不同的其它物质接触剥离、摩擦而发生的，对于有机能发生静电障碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等到方法来减轻障碍，但大部分是不充分的。
