凹版印刷常见障的现象

凹版印刷常见故障的成因及对策一、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。

严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。

这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

（1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。

其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。

溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。

因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。

在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

（2)薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。

（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压.对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。

因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度.在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）;反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂)。

也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。

如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用)。

但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类.醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。

由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发.适当减慢车速，加大风量。

凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。

跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。

卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。

起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。

反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。

网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。

粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。

凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。

下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。

处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。

2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。

处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。

3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。

处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。

4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。

处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。

5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。

处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。

6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。

处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。

7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。

处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。

8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。

9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。

10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。

处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。

11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。

处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。

总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。

又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。

一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。

（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。

2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。

2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。

3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。

出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。

前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。

原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。

对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。

2、添加消泡剂。

但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。

3、防止循环装置中空气被冲进油墨。

4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。

6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。

3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。

原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。

2、油墨太稀。

3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。

4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。

5、静电影响。

对策：1、改良油墨的流动性。

2、使用快干溶剂。

3、在可能的限度内，提高印刷粘度。

4、选用吸墨量少的颜料。

5、减少静电引起的问题。

6、选择印版种类和网屏角度。

通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。

和凹版油墨有关的印刷质量故障分析一、印刷画面白化1.油墨干燥过快。

影响了油墨的转移性，使承印物上沾墨太少，导致墨层太薄；再加溶剂挥发太快，造成墨层不平，结膜不良而泛白。

此时应加入慢干稀释剂来解决。

2.印刷时间较长。

使油墨粘度增高，操作者多次加入某种单一溶剂。

使油墨中原来的混合溶剂中快干和慢干的成份不平衡，干燥结膜时，油墨层粗糙不平而泛白。

此时应适量加入慢干稀释来解决。

3.操作者不断加入溶剂。

使油墨中的树脂成分越来越少，不能在干燥时结成平滑的膜层，因而泛白。

此时应在加溶剂时酌情补加点调金油，不使树脂和溶剂的比例失调。

4.印刷场所湿度太高。

或溶剂的水份含量过大、使墨层结膜不良而泛白。

此时除应严格控制溶剂的水份含量外，还应对印刷场所采取降湿措施。

二、印刷画面光泽不良1.上述各条凡产生白化现象者，均使光泽不良。

有时虽未达到白化，也已影响光泽。

2.车间不清洁，尘埃沾附在印刷面或混入油墨，均影响光泽。

三、细网点印不出或粗网点也有缺损1. 油墨粘度太高，细网眼中油墨不能很好地转移到承印物上。

此时应加慢干稀释剂降低油墨粘度来解决。

2.油墨干燥太快，版的细网眼中油墨干结，粗网眼中油墨也有部分干结，所以印不出和缺损，此时应加慢干稀释剂来解决。

3.印刷压力不足或表面不平整也会产生印不出或缺损现象。

应注意调整压力及平整表面。

四、画面以外空白部分，沾染油墨。

1.油墨的印刷粘度太高，加大对刮刀的冲击力。

使刮刀刮不净油墨，此时应适当降低油墨的粘度。

2. 刮刀角度不适当，或压力不够。

也会出现这种现象。

应急时调整刮刀的角度、压力。

图像尾部出现线条（俗称拖尾巴）3.油墨含有粗硬颗粒，或混入尘埃。

此时应及时过滤或更换油墨。

并做好防尘工作4. 刮刀有微小缺损，而导致拖尾，这种现象较常见。

应及时更换刀片。

五、前一层油墨上印不上第二色油墨1. 两种油墨的类型或组成不同。

导致亲和性不良而印不上，应选用同类型的油墨，避免此类现象发生。

2. 如属同类型油墨则前一色油墨的表面张力太低，或后一色油墨的润湿性欠佳。

凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。

现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。

故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。

解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。

2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。

解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。

故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。

精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。

原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。

或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。

凹印3堵版。

45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。

6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。

墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。

还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。

印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。

8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。

原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。

2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。

在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

312345使原因：1、23染。

45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。

6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。

处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。

凹版油墨的常见印刷故障与处理方法1.A53 型/A54 型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。

二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。

处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是穴在制版时浅一点。

三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。

四是适世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。

五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。

2.墨膜出现灰雾及糊版原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。

这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会成灰雾状。

二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。

处理方法：一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。

3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速世间是循环的，人不可能永生为人。

我也期待下辈子也许会率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。

处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz改为300~3000MHz 的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝世间是循环的，人不可能永生为人。

凹版印刷常见故障及处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。

下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。

1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度过高导致的。

解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适合的油墨。

2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。

解决方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。

3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。

解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。

4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温度过高导致的。

解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的工作状态。

5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。

这可能是由于版面或版材的不完整性导致的。

解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。

6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快导致的。

解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和适当的速度。

7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。

解决方法是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。

8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜导致的。

解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。

9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不准确导致的。

解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印刷机的参数。

10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。

解决方法是检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。

总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。

同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。

凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。

然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。

以下是凹印常见故障及解决方法。

1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。

凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。

解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。

2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。

凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。

解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。

3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。

凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。

解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。

4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。

印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。

解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。

5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。

凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。

解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。

凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。

为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。

这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。

凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。

兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。

所以一定要选择与印刷物相匹配的油墨。

目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用UV抗酸性可去墨油墨。

1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。

一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48mN/m；在使用前应检查每批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。

铝箔表面处理的常用方法为化学清洗方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。

b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。

因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。

c．基材吸潮的因素。

如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。

d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。

凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前必须核对操作工艺指令。

e.油墨白化。

油墨变质、白化使附着力极度下降。

存放时间过长和多次使用的油墨要特别注意。

f.油墨干燥不充分。

干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。

g.UV固化不足。

UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。

二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。

2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。

凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法ﻫ一.刀线ﻫ可能产生的原因1、油墨：ﻫ（1)、油墨中有杂质;(2）、油墨细度太大;（3）、旧墨太多且未过滤；(4)、溶剂溶解力差；（5）、油墨粘度过高。

ﻫ2、刮刀：(1）、刮刀有缺口； (2)、刮刀安装呈“波浪状”;(３）、刮刀角度软硬不良;ﻫ（４）、刮刀压力不均。

ﻫ3、印版：ﻫ（１）、印版磨损严重;（２）、印版表面不良;（３）、印版跳动太大；4、环境：ﻫ（1)、车间地板有太多灰尘;（2)、车间外部环境太差(例如施工）；（3)、机器不整洁。

改进措施1、油墨的改进措施:ﻫ（１）、过滤油墨;（２)、要求供应商改进油墨细度;(3)、添加一定比例的新墨;(4)、增加溶解力好的溶剂；（5)、降低油墨粘度。

２、刮刀的改进措施:(1）、研磨或更换新刮刀;（2）、刮刀安装要紧贴且平行度要好;(3)、调整刮刀角度；（4）、压力适度。

ﻫ３、印版的改进措施:ﻫ（１)、印版退镀，抛光精磨；（2）、要求供应商改进印版硬度;(３)、清洁两端堵头并重新装版;4、环境的改进措施(１）、定时清洗地板； (２）、车间与外部环境隔开，防止异物进入车间；（3）、加强清洁机器。

*＊***＊*****＊*＊**＊*＊********＊****＊＊＊***＊**＊*******＊*****＊****＊*＊*******＊*＊＊＊********ﻫ二．堵版ﻫ可能产生的原因ﻫ1、油墨:ﻫ(１）、油墨挥发速度太快;（2）、油墨溶解不良;(3）、旧墨太多；(4)、油墨粘度太大;（5）、油墨转移不良,或与原材料搭配不良；(6)、油墨颗粒太粗;(７)、冲淡剂太多。

ﻫ2、刮刀:ﻫ（1)、刮刀角度太大；（２）、刮刀前端和压棍之间的距离太大；（3)、刮刀装的太硬。

ﻫ3、印版:ﻫ（1）、印版局部磨损严重;（２）、印版堵塞；（3)、印版制作不良。

ﻫ4、压棍：(１)、压棍压力太大;（２）、压棍局部有缺陷;（3)、压棍硬度不合适。

凹印印刷出现的问题及处理方法凹印印刷是一种常见的印刷工艺，在包装行业和卡片制作中经常被使用。

然而，凹印印刷过程中可能会遇到一些问题，影响印刷质量。

下面我将介绍一些常见的凹印印刷问题以及相应的处理方法。

1. 印刷图案不清晰：如果印刷图案不够清晰，可能是由于印版深度不够造成的。

解决方法是调整印刷机的压力，确保印刷机适当施加压力，使印版能够完全接触印刷材料。

2. 印刷图案不完整：当印刷图案不完整，可能是由于印版雾化或磨损造成的。

使用清洁的软布轻轻擦拭印版表面，以去除灰尘和杂质。

如果印版磨损严重，需要更换新的印版。

3. 印刷图案位置偏移：如果印刷图案出现位置偏移，可能是由于印版和印刷机的定位不准确引起的。

检查印版与固定夹具的定位，确保精确对位。

另外，也可以调整印刷机的送料装置，以确保印刷材料的准确定位。

4. 印刷材料堆积：当印刷材料出现堆积现象，可能是由于印版和刮刀的清洁不彻底或印刷速度过快导致的。

定期清洗印版和刮刀，以确保正常的墨水流动。

另外，减慢印刷速度也有助于解决这个问题。

5. 墨色不均匀：当印刷出现墨色不均匀的情况，可能是由于墨水供给不足或墨水混合不均匀引起的。

增加墨水供给量，并定期搅拌墨水，以确保墨水均匀混合。

6. 凹印材料损坏：有时候，凹印材料可能会在印刷过程中受损，这可能是由于材料本身质量不佳或者印版过于锋利导致的。

更换高质量的凹印材料，并确保印版的锋利度适中，避免对材料造成过度磨损。

在凹印印刷过程中，以上列举了一些常见的问题及处理方法。

然而，印刷问题的产生可能有多种原因，因此需要具体问题具体分析，并根据实际情况采取相应的措施来解决。

及时的问题识别和处理能够确保凹印印刷的质量和效果。

凹版印刷常见故障处理方法1.印版色彩不均匀如果印版色彩不均匀，可能是因为印版压力不均匀或者墨水供给不足。

处理方法包括：检查和调整印版的压力，确保印刷压力均匀；增加墨水供给，使墨水涂布均匀。

2.墨连出现断点或间隙墨连断点或间隙可能是由于墨辊或凹版印衬损坏引起的。

解决方法是更换损坏的墨辊或凹版印衬。

3.墨水挤泡墨水挤泡会导致印刷品出现墨斑。

处理方法包括：检查印刷机的印刷压力和墨水供给速度，调整为适当的数值；更换破损的印版或墨辊，确保墨水的均匀涂布。

4.印刷品出现晕渍印刷品上出现晕渍可能是墨水的挥发速度不均匀造成的。

解决方法包括增加印刷机的通风和排气系统，使墨水挥发更均匀。

5.渣粒堵塞渣粒堵塞可能是由于不洁净的墨水或墨盘引起的。

处理方法包括：清洁墨水和墨盘，确保墨水流畅；更换不洁净的墨水，使用高质量的墨水。

6.印刷品出现过度晕染或凸起印刷品过度晕染或凸起可能是由于墨水过度滞留或墨片过厚引起的。

处理方法包括：调整墨水的供给速度和印刷机的印刷压力，确保墨水涂布均匀；减少墨片的使用量，使之符合印刷要求。

7.凹版表面出现损坏或磨损凹版表面的损坏或磨损可能会导致印刷质量下降。

处理方法包括：定期检查和维护凹版，更换磨损或损坏的凹版；使用高质量的凹版材料，延长凹版的使用寿命。

8.印刷品颜色和样品不一致印刷品颜色和样品不一致可能是因为墨水配方不正确或油墨稀释水分不匹配造成的。

解决方法是调整墨水的配方和稀释水分，使之与样品匹配。

9.印刷品出现裂纹或奇异变形印刷品出现裂纹或奇异变形可能是由于印刷压力过大或印刷材料的弹性不足。

处理方法包括：调整印刷机的印刷压力，使之适应印刷材料的弹性；更换符合要求的印刷材料，确保印刷质量。

10.印刷品出现静电印刷品的静电可能导致墨粉或灰尘的粘附，影响印刷品质量。

解决方法包括增加印刷机通风和排气系统，减少静电的产生；使用防静电喷雾剂，降低静电的影响。

综上所述，凹版印刷常见故障的处理方法主要包括调整印刷机的印刷压力、墨水供给和墨水的配方，更换损坏的印版或墨辊，清洁墨水和墨盘，并增加通风和排气系统等措施。

凹版印刷故障及解决方法凹版印刷是一种常见的印刷方法，在印刷过程中可能会出现一些故障。

下面是一些常见的凹版印刷故障及解决方法。

1.印刷品颜色不均匀：这可能是由于油墨的浓度不均匀或机器调试不当导致的。

解决方法是调整油墨供给系统，确保油墨的浓度均匀，同时适当调整机器的参数，如压力、速度等，以获得更均匀的印刷效果。

2.高光部分无法还原：这可能是由于版面细节不清晰或油墨不均匀导致的。

解决方法是检查凹版的制作质量，确保版面清晰、细节丰富；同时调整油墨供给系统，使油墨均匀涂布在版面上，提高高光部分的还原度。

3.色彩不准确：这可能是由于颜料选择错误、混合不当或油墨供给系统故障导致的。

解决方法是选择合适的颜料，并按照正确的比例混合，以确保色彩准确；同时检查油墨供给系统是否正常工作，确保油墨供给充足。

4.印刷品出现模糊或晕染现象：这可能是由于油墨的粘度不适合、机器调试不当或版面纹理不清晰导致的。

解决方法是选择适合的油墨粘度，确保油墨能够顺利地涂布在版面上；同时调整机器的参数，以获得清晰的印刷效果；如果版面纹理不清晰，可以考虑重新制作凹版。

5.油墨干燥速度慢：这可能是由于油墨成分不当、温度湿度不适宜或干燥系统故障导致的。

解决方法是选择适合的油墨成分，确保油墨能够快速干燥；同时调整环境温度和湿度，以加快油墨干燥的速度；如果干燥系统出现故障，需要及时修理或更换。

6.凹版印刷效果不清晰：这可能是由于凹版的制作精度不高、印刷压力不足或油墨质量不好导致的。

解决方法是提高凹版的制作精度，确保版面的清晰度；同时调整印刷机器的压力，以获得更清晰的印刷效果；如果油墨质量不好，可以考虑更换油墨品牌或调整油墨配方。

总之，凹版印刷故障的解决方法涉及到对凹版制作、油墨供给、机器调试等方面的调整和优化。

通过细致的调整和有效的管理，可以解决常见的凹版印刷故障，提高印刷品质量。

同时，定期进行机器和设备的维护、保养，以及对操作人员进行培训，可以减少故障的发生，提高印刷效率。