磨床用磁性分离器

铁道机车轮对常见故障及处理措施摘要：轨道车辆正线运营时，轮对内侧距是影响轮缘磨耗的重要因素，关系着车辆的运行稳定性和安全性，因此需对轮对进行严格把控。

关键词：轨道车辆；轮对；摩擦；常见故障1.车辆轮对损伤机理随着车辆轮对使用时间的延长，车轮轮辋中央应力增量较轮辋表面应力的增量高。

车轮使用过程中，在热负荷和机械负荷的作用下轮辋应力状态发生改变，车轮沿圆周向的压缩应力逐步变成扩张应力。

踏面微小的缺陷一般出现在轮对踏面的表面，在应力影响下会逐渐扩大而引起轮对的问题。

特别是由于材料具有极限应力，当应力达到材料所能容忍的极限应力时，裂纹就会出现，踏面表层缺陷主要集中在踏面以下2~6mm区域。

车轮踏面剥离：根据产生的形式分类，车轮踏面剥离可分为4类，分别是接触疲劳剥离、制动剥离、局部擦伤剥离和局部接触疲劳剥离。

当闸瓦制动时，车轮踏面产生的剥离称为制动剥离，制动剥离又分为2种表现形式，第一种是踏面整圈出现刻度状热裂纹，第二种是踏面整圈出现层片状剥离掉块。

因车轮与钢轨之间的强烈摩擦产生的剥离称为擦伤剥离，主要有2种表现形式，第一种是车轮踏面局部擦伤，第二种是因轮轨接触应力导致的剥离掉块。

根据材料失效机理分类，车轮踏面剥离可分为2类，分别是接触疲劳损伤和热疲劳损伤，前者是由交变接触应力引起的，后者是由摩擦热循环引起的。

车轮疲劳缺陷：车轮高速运转时，会承受各种周期性荷载，造成轮对踏面裂纹、剥离、掉块，内部裂纹，轮辋、轮毂裂纹等现象，称为车轮疲劳缺陷。

踏面裂纹、剥离及掉块等现象有一定的发展规律，首先沿着圆周方向扩展，然后再沿径向扩展（也有直接沿径向扩展的）。

据统计，车轮内部裂纹一般有周向和径向2种，轮辋裂纹方向主要是沿周向延伸，轮毂裂纹的主要方向是与径向呈45°夹角。

在城轨车辆运用检修过程中，及时可靠检测出这些缺陷，对提高轮对安全性有重大意义。

2.轨道车辆轮对常见故障及检修2.1车轴磨削（1）在对某型已加工完成的车轴进行表面磁粉探伤时，发现车轴齿轮座表面存在密集型磁痕显示，长度2-4mm，经过对相关探伤标准的研究解读，判定此种状态为不合格。

磁性分离器在冷却润滑液处理技术中的应用切屑、冷却润滑液处理技术及其设备，是随着切削加工机床的发展而发展的。

但是，长期以来重主机、轻配套的状况使得切屑、冷却润滑液处理技术及其设备发展迟缓、水平低下。

八十年代始，重主机轻配套的状况引起了机床工具行业的注意，尤其是湿式加工的应用，促使切屑、冷却润滑液处理技术及其设备在此后的二十多年里得到长足的进步。

切屑、冷却润滑液处理设备包括切屑的收集、输送、处理设备;冷却润滑液的供给、回收、净化处理等设备。

在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。

此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生浮油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降并缩短了使用周期。

在金属生产加工、存储使用过程中，金属切削粉末经常溶汇，混合掺杂在冷却乳化液、设备润滑油中，若不进行及时有效的分离过滤，对工件的加工质量，冷却液的更换频率，机械设备及水泵的使用寿命，环境的污染程度都有相当大的影响。

磁性分离器早已应用于磨削加工净化磨削液，它依靠磁辊清除铁屑和其他导磁金属末。

当脏的磨削液流过缓慢旋转的磁辊时，磁辊会吸住其中的铁屑(磨屑)，并将其带出磨削液流动区，经橡皮压辊挤压脱水，然后依靠贴着磁辊的刮板把磁辊上的磨屑刮下。

磁性分离器基本机构见图A：在磁辊下设有半圆形导流板，在磁场作用下使磁性的固体粒子(含砂轮末)一起粘附于磁辊上，所以这种磁性分离器也能清除部分其他非磁性杂质。

它适用于乳化液、水基合成液和低粘度切削油的净化。

磁分器的工作指标一、磁辊的吸附能力;二、磨屑脱离磁辊的效果;三、磁辊的转速及转动方式。

详解如下：一、磁辊是磁分器的核心部件，磁辊的吸附能力取决于以下3方面因素：1磁感应强度;2磁路布局;3吸附面积。

磁辊外表面的磁感应强度及磁路布局、吸附面积决定了磁分器的吸附能力;磁感应强度越大，对切削液中的吸磁杂质的吸附效果越好，另外，同等磁感应强度下，磁路布局合理，磁辊的吸附能力将显著提高，同样长度的磁辊作成梳齿状，吸附面积又将大大增加。

MK1320B型数控外圆磨床（GSK986)使用说明书(电气分册）最大磨削直径200mm最大磨削长度500mm中华人民共和国上海第三机床厂注意事项1开箱验收用户开箱验收时，如发现产品及附件与装箱单不符，请及时与制造厂经销部门联系。

2安装使用注：安装使用产品前，必须仔细阅读说明书！3输入电源要求a)电源电压为0.9〜1.1倍额定电压。

b)频率为0.99〜1.01倍额定频率（连续工作）。

频率为0.98〜1.02倍额定频率（短时工作）。

4 机床安全防护和报警等安全措施，尤须注意。

注：安装使用产品前，必须仔细阅读机械分册中的“安全说明”部分!本文件版本号：2017年5月目录―、雛 (2)二、通电前的检 査2三、通电步.......................................................骤2四、关机步 骤2五、机床操 作 (3)附录：电路图（MK1320B-90-8)ー、概述本机床数控装置采用广州数控设备有限公司的GSK986Gs外圆磨床数控系统及驱动、电机。

X、2轴电机均为130S J T-M100B(A4I),额定扭矩为10Nm。

驱动器均为G R2045T-L A1。

机床输入电源为3相交流380V-3%--380V+5%;环境温度为0℃~45℃，机床总功率大约10KVA, 进线为2.5mm2 ,空气开关40A。

二、通电前检查为保证机床安全、可靠运行，减少故障发生率，在用户第ー次开机前，必须检查以下各项。

1.。

检查数控系统、驱动器、伺服电机等所有电器元器件经运输后是否完好。

2。

检査所有螺钉、螺帽、压接端子、接线端子、插头等是否松动。

3.检查所有接地保护是否紧固，是否与车间地线可靠连接。

4.面板上的紧停按钮是否在复位状态。

5.检查所有行程开关是否紧固，工作台是否处于有效工作范围‘内。

6.检查导轨集中润滑装置润滑油是否加满。

7.检查进线电源及相序。

进线电源三相四线，380V-3%--380V+5%;检查冷却电机旋转是否与电机尾盖箭头方向相 符，否则需要调相。

磨床的消磁原理磨床的消磁原理主要包括对磨削工件进行磁场处理和磁场平衡处理两个方面。

首先，对磨削工件进行磁场处理。

在磨削过程中，由于金属材料的导电性和磁导率等因素的存在，会产生局部磁场。

这样的磁场会使磨削工件变得磁化，导致磨削过程中产生的金属屑粘附在工件表面，从而影响磨削的质量和效率。

为了消除工件的磁化现象，可以采取以下几种方法：1.使用外磁场。

通过在磨床加工区域周围设置外磁场装置，对磨削工件进行磁化处理。

外磁场可以通过电磁铁或永磁体等装置产生。

外磁场的作用是使工件上的磁化区域发生磁偶极矩的改变，从而消除工件的磁化现象。

2.使用磁铁。

磁铁可以将工件上的磁场转移到磁铁上，从而降低工件的磁化程度。

磁铁可以是永磁体磁铁或者电磁铁，具体选择取决于磨削工件的特点和要求。

磁铁的作用是通过对工件表面产生的磁场进行改变，使工件的磁化程度降低。

3.使用消磁器。

消磁器是一种专门用于消除工件磁化的设备。

消磁器可以通过产生相反方向的磁场，从而抵消工件表面产生的磁场。

消磁器可以是通过电流感应产生的电磁消磁器，也可以是通过磁化和反磁化的过程产生的永磁消磁器。

消磁器的作用是针对磨床加工过程中产生的磁场进行消除，从而降低工件的磁化程度。

其次，进行磁场平衡处理。

在磨削过程中，除了工件表面的磁化现象外，还会产生其他位置的磁场。

这些磁场对于磨削质量和效率也会产生一定的影响。

为了达到优化磨削结果的目的，可以采取以下几种方法：1.磁场平衡。

通过在磨削过程中调整磁铁的位置和磁力大小，使工件表面的磁场均匀分布，达到磁场平衡的效果。

磁场平衡的作用是通过调整磁场分布的均匀性，降低磨床加工过程中的磁场不均匀现象，从而提高磨削工件的精度和表面质量。

2.磁场控制。

通过调整磁铁的磁力大小和方向，控制磁场在磨削过程中的分布方式，从而使磨削工件的表面磁场达到预期的要求。

磁场控制的作用是通过调整磁场的力度和对称性，对磨削过程产生的磁场进行控制，以达到工件磁场分布的均匀性和合理性。

数控内圆磨床一、机床技术参数要求1.1 设备名称：数控内圆磨床1.2 设备技术参数：磨削孔径φ12～100mm零件外径φ14～φ250mm最大磨削深度 125mm内圆工作台纵向行程（Z轴）450mm进给滑板横向行程（X轴）200mmZ轴最高移动速度10m/minZ轴磨削速度0～5mm/minX轴最高移动速度5m/minX轴磨削速度0～5mm/min进给分辩率 0.001mm床头主轴转速（连续可调）200～1500r/min床头主轴回转角度0°～+10°砂轮线速度 45-60m/s水泵电机AB-50磁性分离器CF-02冷却泵流量100L/min磨头冷却泵流量AB-25机床工作噪音< 75dB机床总功率20KW机床外形尺寸（长×宽×高）2000×1090×1860机床为二轴数控内圆磨床，具有通用内圆磨床功能，适合中、大批量生产。

二、机床磨削性能指标2.1 加工零件零件硬度 HRC56~602.2 零件加工前状况：零件外轮廓为为非规则形状，采纳单动卡盘夹持，零件在机床上的找正对心由用户操作者手动进行。

2.3 加工精度：(以用户典型零件为考核件)典型工件：2.3.1 内径54，外径130，孔深28，材料FC250，灰铸铁。

加工余量￠0.2-0.3mm。

加工单个零件达到如下技术指标耗时小于30s。

内孔圆度≤0.0015mm内孔圆柱度≤0.002mm内孔粗糙度≤Ra 0.4μm2.3.2 内径16，孔深18，材料粉末冶金铸铁。

加工余量￠0.2-0.3mm。

加工单个零件达到如下技术指标耗时小于30s。

内孔圆度≤0.0015mm内孔圆柱度≤0.002mm内孔粗糙度≤Ra 0.4μm三、机床配置3.1工件夹具、工件主轴3.1.1机床配三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘各一套。

3.1.2 工件主轴为套筒式结构，回转精度高，调整方便。

3.1.3 主轴轴承采纳两组成对轴承，保证使用寿命及刚性。

磁性分离器的工作原理及功能一、工作原理磁性分离器是一种新型的磨床切削过滤设备，专用于机床切削和五金加工等机床行业，下面介绍一下磁性分离器的工作原理：磁性分离器用于磨床及其他机床冷却液的净化。

通过分离器的磁性滚筒把冷却液中的铁屑吸出，使冷却液保持干净。

使用磁性分离器可以减少砂轮修正次数、提高工件的表面光滑度、延长砂轮和冷却液的使用寿命。

在磨削加工中，随着加工精度的提高，高速磨削和强力磨削技术飞速发展，除了选择合理的磨削参数以外，还必须提高磨削液的循环质量。

磁性分离器净化装置分为过滤式和动力式两种类型。

过滤式靠过滤介质清除杂质，如滤网式、线隙式、片式和纸带式过滤机。

动力式靠某种力(如离心力、磁力或重力)分离出杂质，如离心式、涡旋式和磁性式分离器等。

磨削铁磁性材料时，废液中既有铁磁性物质又有非铁磁性杂质，一般选用磁性分离器，除去80%以上的杂质。

如需更好的控制过滤精度，最好是将磁性分离器和纸带过滤机组合使用。

磁性分离器对磁性铁屑的分离程度也尤为重要，大多数人并不了解磁性分离器的分离功能由哪些因素决定，认为磁性吸附力强就是性能高的磁性分离器。

通常磁性分离器对杂质的分离程度主要取决于磁棍的吸附力、磨屑的脱离效果和磁棍的转速和转动方式。

磁棍吸附力主要取决于磁棍的磁力、磁感应线的布局和吸附面积，科东所生产的磁棍采用钕铁硼磁铁作为磁源，同时掌握核心磁路技术，磁感应线在磁棍表面分布均匀，使磁棍的各个地方磁力都能达到最大化。

二、磁棍的转速和转动方式对磁性分离器的影响。

在切削液与磁辊的接触区域，吸磁杂质是陆续被吸附到磁辊上的，这些杂质亦被磁化，参与吸附新杂质的任务。

所以，磁辊外表面旋转的线速度是非常重要的。

速度快了，杂质容易吸附不彻底，使分离率降低;速度慢了，吸附在磁辊表面的杂质累积，使液体通过量又受到影响。

因此，磁辊最科学的旋转方式是间歇旋转，也就是说当磁辊已经吸附到足够多的杂质，又不影响名义流量时，磁辊才旋转。

既节约能源，降低磨损，又延长了使用寿命。

机床磁性分离器安全操作及保养规程机床磁性分离器作为机床上常用的安全保障设备，能够有效地对金属碎屑等杂质进行分离，防止机床设备受到损坏，确保操作人员的安全。

然而，如果使用不当或保养不良，就会影响其使用效果，甚至导致安全事故。

因此，为保障操作人员的安全以及机床设备的正常运行，有必要严格遵守机床磁性分离器的操作规程和保养规程。

安全操作规程1. 检查机床磁性分离器是否正常运行在使用机床磁性分离器进行作业前，应先检查其是否能正常工作。

具体操作步骤如下：•打开机床磁性分离器的电源开关，确认开关指示灯是否亮起。

•将所需分离的金属碎屑放入工作区域内，观察机床磁性分离器是否可以有效分离杂质。

•当机床磁性分离器不能正常分离金属碎屑时，应及时检查设备是否存在故障，或寻找其他解决方法。

2. 操作人员应保持警觉状态在使用机床磁性分离器时，操作人员应保持警觉状态，严格遵守以下操作规程：•不要将手部等身体部位靠近机床磁性分离器的工作区域。

•由于机床磁性分离器带有较强的吸附能力，请勿将手部、头发等杂质放入工作区域内。

•操作人员应穿工作服、工作鞋，以免碎屑、机油等物质污染服装和皮肤。

•作业时，应避免过度施加压力，以免对机床磁性分离器造成压力过大的破坏。

•当发现机床磁性分离器有异常现象时，应立即停止使用，并将异常现象报告相关人员。

3. 使用安全防护设备在使用机床磁性分离器进行工作时，需要配合安全防护设备，防止意外事故的发生。

•操作人员应按照规定使用防护眼镜或面部盾，以保护眼睛和面部免受碎屑等杂物的伤害。

•针对高威胁作业环境，操作人员应使用防护手套等防护设备，确保身体安全。

保养规程1. 定期清理磁性分离器机床磁性分离器需要定期清理，以保障其分离功能和工作寿命。

具体操作步骤如下：•清理磁性板：将磁性板上的金属分离出来，并用干净抹布清洁磁性板表面。

•清理过滤纤维：当过滤纤维上的金属碎屑过多时，应及时清理，以避免过多的金属碎屑堵塞过滤纤维。

磨床手动磁吸盘拆卸方法引言磨床是一种重要的加工设备，常用于对物体表面进行精细磨削和修整。

磁吸盘是磨床的重要组成部分，通过磁力吸附物体，提供稳定的加工基准。

然而，随着时间的推移，磁吸盘可能需要进行维护和更换。

本文将介绍磨床手动磁吸盘拆卸的方法和步骤。

步骤一：准备工作在开始操作前，需要准备一些工具和材料。

这些包括：- 安全手套和护目镜，以保护个人安全；- 扳手和扳手组，用于解除紧固螺栓；- 强力磁铁，用于辅助拆卸；- 清洁布和清洗剂，用于清理磁吸盘和周围区域。

确保工作区域安全整洁，以便操作时不会造成意外伤害。

同时，确认磁吸盘残留的物体已移除，以免干扰拆卸过程。

步骤二：定位紧固螺栓磁吸盘通常通过紧固螺栓固定在磨床上。

首先，需要确定磁吸盘周围的紧固螺栓的位置。

这些螺栓通常位于吸盘的边缘或者底座上。

使用扳手和扳手组，逐个解除这些螺栓。

记住，有些螺栓可能非常紧固，因此您可能需要用适当的力量或工具来解除螺栓。

步骤三：辅助磁力拆卸磁吸盘通常在工作过程中，由于磁力和负重导致黏附非常紧密。

为了方便拆卸，我们可以利用强力磁铁的辅助效果。

将强力磁铁靠近磁吸盘的侧面，以增加吸附力。

通过轻轻地在强力磁铁和磁吸盘之间移动，可以逐渐减小两者之间的吸附力。

当感觉到吸附力减小时，可以继续进行拆卸。

步骤四：分离磁吸盘在运用辅助磁力后，磁吸盘与磨床的黏附力已经减小。

轻轻地旋转或扭转磁吸盘，直到它开始分离。

请注意，在分离磁吸盘的过程中，要格外小心。

如果使用过大或不当的力量，可能会导致磁吸盘和磨床表面的损坏。

步骤五：清洁和维护成功拆卸磁吸盘后，将其放置在清洁布上。

使用清洗剂清洁磁吸盘和周围区域，以去除任何残留的污垢或油脂。

仔细检查磁吸盘是否有任何损坏或磨损的迹象。

如果发现损坏，必要时可以考虑更换磁吸盘。

结论磨床手动磁吸盘拆卸是进行磨床维护和更换的重要步骤。

通过本文提供的步骤和方法，您可以安全高效地拆卸磁吸盘，并进行清洁和维护。

请记住，在操作过程中始终注意安全，并确保在使用工具和材料时仔细操作。

一.磁性分离器的组成部分：
磁性分离器由减速电机、丁青胶轴、磁辊(磁辊由2000GS到5000GS自选）、壳体（冷板焊接而成）等部件组成。

易保养不易损坏等优点。

二.磁性分离器的工作原理：
首先要知道磁性分离器是依靠（永磁式磁铁）产生磁场把铁屑物质分离出来。

在精加工产品时使用的冷却液首先回流到磁性分离器的进水口，流到经过特殊设计的水箱里面，此时再有磁辊不停转动把冷却液中的金属物质等吸附在磁辊表面，再有刮屑板把磁辊清理干净掉到废料箱，冷却液从出水口流进大水箱、由高压水泵供给机床工作。

三.磁性分离器的工作范围：
磁性分离器主要用于精研机、磨床（无心磨床）、铸件清洗机等。

磁分机即可单独工作，也可接和纸带过滤机工作（效果更佳）
以上叙述均为我公司根据最新产品说明，欢迎广大读者阅读、转载.沧州百川机床附件。