FMEA功能分析步骤

FMEA的实施过程四个步骤1. FMEA简介FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种风险管理工具，常用于产品设计和过程改进。

它可以通过识别潜在的故障模式、评估其影响，并采取预防和纠正措施来降低风险和提高产品的可靠性和质量。

本文介绍了FMEA的实施过程，包括四个基本步骤。

2. FMEA实施过程四个步骤2.1 第一步：确定分析范围和目标在开始FMEA之前，需要明确定义分析的范围和目标。

这可以通过以下方式实现：•确定分析的范围：确定要分析的系统、产品或过程的边界，并确定涵盖的子系统、部件、功能等。

•确定分析的目标：明确分析的目标，例如减少故障率、提高产品可靠性、提升制程质量等。

2.2 第二步：识别故障模式在这一步中，需要识别潜在的故障模式和可能导致故障的原因。

这可以通过以下方式实现：•列举所有的功能和过程步骤：将系统、产品或过程的各个功能和过程步骤列出，并对其进行描述。

•识别潜在的故障模式：针对每个功能和过程步骤，分析可能发生的故障模式，例如机械失效、电子元件故障等。

•确定故障的原因：针对每个故障模式，分析其可能的原因，例如设计不合理、材料选择错误等。

2.3 第三步：评估故障的影响在这一步中，需要评估故障对系统、产品或过程的影响，以确定其严重性。

这可以通过以下方式实现：•确定影响因素：确定评估故障严重性的因素，例如安全性、可靠性、成本等。

•制定评分标准：为每个影响因素制定评分标准，例如使用1到10的等级进行评估。

•评估故障的影响：根据评分标准，对每个故障模式的严重性进行评估，并记录评分结果。

2.4 第四步：制定预防和纠正措施在这一步中，需要制定预防和纠正措施，以降低故障的发生概率或减轻其影响。

这可以通过以下方式实现：•确定措施类型：根据故障原因和严重性评估结果，确定需要采取的措施类型，例如设计改进、工艺优化等。

•制定措施计划：为每个措施制定详细的计划，包括责任人、时限、资源需求等。

新版FMEA7步法介绍DFMEA第一步——筹划和准备。

DFMEA第二步——结构分析。

DFMEA表单从了解系统结构开始。

在将设计分解为系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。

提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明〔框图，结构树〕。

DFMEA第三步——功能分析。

更深入地解释如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具〔P-Diagram〕。

DFMEA第四步——失效分析。

描述了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面的〔描述更多失效〕和一致的〔部一致性〕失效描述。

FE，FM，FC之间的内DFMEA第五步——风险分析。

进一步区分预防控制〔PC〕和探测控制〔DC〕。

在选择频度和探测等级之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。

在标准中更具体，以确定严重性，频度率和探测等级的级别以及将RPN提花作为DFMEA行动有限级〔AP〕。

低，中，高AP级别决定了行动优先级。

DFMEA第六步——优化。

建议措施已替换为“预防措施和探测措施〞添加了以以下：状态〔方案，决定/实施中，已完成，放弃〕和采取的措施；DFMEA第7步——结果文件化。

内部报告给管理层和给客户报告添加了一个全新名为监视与系统反应FMEA〔FMEA-MSR〕的FMEA补充。

MSR可以探测最终用户〔驾驶员〕操作的失效，并通过切换到降级的操作状态来〔从传统的灯光或声音警报到禁用车辆〕防止DFMEA中描述的原始高优先级失效后果。

PFMEAPFMEA第一步——筹划和准备。

PFMEA第二步——结构分析。

增加了制造过程的更详细步骤：1、PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称。

2、下一个更高级别：过程工程系统〔整个制造过程〕。

3、下一级低级过程：工作元素4M类类别〔基于鱼骨图方法〕。

这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因〔FC〕列表；PFMEA第三步——功能分析。

添加了与下一个更高级别和下一个更低级别相关的功能和要求的描述。

FMEA分析方法
1、明确分析范围
根据系统的复杂程度、重要程度、技术成熟性、分析工作的进度和费用约束等，确定进行FMEA的产品范围。

2、系统任务分析
描述系统的任务要求及系统在完成各种任务时所处的
环境条件。

系统的任务分析结果一般用任务剖面来描述。

3、系统功能分析
分析明确系统中的产品在完成不同的任务时所应具备
的功能、工作方式及工作时间等。

4、确定失效判据
制订与分析判断系统及系统中产品正常与失效的准则。

5、选择FMEA方法
根据分析的目的和系统的研制阶段，选择相应的FMEA 方法，制定FMEA的实施步骤及实施规范。

6、实施FMEA分析
FMEA包括失效模式分析、失效原因分析、失效影响分析、失效检测方法分析与补偿措施分析等步骤。

7、给出FMEA结论
根据失效模式影响分析的结果，找出系统中的缺陷和薄弱环节，并制定和实施各种改进与控制措施，以提高产品(或功能、生产要素、工艺流程、生产设备等)的可靠性(或有效性、合理性等)。

FMEA分析方法FMEA（错误模式和影响分析）是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障和他们可能对系统、过程或产品造成的影响。

FMEA 分析方法旨在帮助组织识别、评估和减少潜在的问题，以提高系统的可靠性和性能。

FMEA分析方法的步骤FMEA分析方法通常涵盖以下步骤：1. 确定分析对象：明确需要进行FMEA分析的系统、过程或产品。

确定分析对象：明确需要进行FMEA分析的系统、过程或产品。

2. 收集基本信息：收集关于分析对象的基本信息，包括设计、功能、性能等方面的信息。

收集基本信息：收集关于分析对象的基本信息，包括设计、功能、性能等方面的信息。

3. 识别潜在故障模式：通过团队会议、文档研究或专家访谈等方式，识别分析对象可能出现的潜在故障模式。

识别潜在故障模式：通过团队会议、文档研究或专家访谈等方式，识别分析对象可能出现的潜在故障模式。

4. 评估故障后果：针对每个故障模式，评估其可能导致的影响和后果，包括对安全、质量、生产效率等方面的影响。

评估故障后果：针对每个故障模式，评估其可能导致的影响和后果，包括对安全、质量、生产效率等方面的影响。

5. 确定风险等级：根据故障的严重性、发生概率和检测难度，为每个故障模式确定一个风险等级，通常使用数值或颜色等符号表示。

确定风险等级：根据故障的严重性、发生概率和检测难度，为每个故障模式确定一个风险等级，通常使用数值或颜色等符号表示。

6. 提出改进措施：针对高风险的故障模式，团队应提出适当的改进措施，以降低故障发生的可能性或减轻其影响。

提出改进措施：针对高风险的故障模式，团队应提出适当的改进措施，以降低故障发生的可能性或减轻其影响。

7. 实施改进措施：对确定的改进措施进行实施，并跟踪其有效性。

实施改进措施：对确定的改进措施进行实施，并跟踪其有效性。

8. 监控和更新：定期监控分析对象，评估改进措施的有效性，并根据需要更新FMEA分析。

监控和更新：定期监控分析对象，评估改进措施的有效性，并根据需要更新FMEA分析。

FMEA分析流程FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统的方法，主要用于识别、评估和控制潜在故障，以降低风险和提高产品或过程的可靠性。

FMEA分析流程基本上可以分为五个主要步骤：确定范围、识别潜在故障、评估故障影响、确定风险优先级和采取纠正措施。

1.确定范围：确定分析的产品或过程的范围，包括具体的系统、组件、部件或流程。

这个步骤有助于限定分析的工作范围，提高分析的效率。

2.识别潜在故障：通过对产品或过程的每个元素进行逐个检查，识别可能存在的故障模式。

可以通过以下方法来进行识别：-经验法：基于以往的经验和专业知识，识别出现过的故障模式。

-功能法：根据产品或过程的功能来思考可能的故障模式。

-失效标准法：参考已有的标准和规范，识别可能存在的故障模式。

-验证法：进行各种实验和测试，识别潜在的故障模式。

3.评估故障影响：对于每个潜在的故障模式，评估其对产品或过程的影响程度。

这包括分析故障模式对安全性、可靠性、效率和顾客满意度等的影响。

可以使用数字量表或评估矩阵来量化故障影响。

4.确定风险优先级：根据故障的严重程度和发生频率，确定每个潜在故障模式的风险优先级。

通常使用一个风险优先级矩阵来进行评估。

风险优先级较高的故障模式应该具有更高的优先级，并且需要更多的关注和纠正措施。

5.采取纠正措施：对于高优先级的故障模式，制定相应的纠正措施。

这些措施可以包括改进设计、制造流程、工艺控制、培训和预防性维护等。

在实施纠正措施后，应进行验证和监控，以确保问题已经得到解决。

此外，还有一些额外的步骤可以增强FMEA分析的效果：-6.控制计划：制定控制计划来监控故障模式的发生，以便及时采取纠正措施。

-7.定期审查：定期审查已经完成的FMEA分析，以便根据实际情况进行更新和改进。

-8.沟通和培训：将FMEA分析的结果和纠正措施与相关人员进行沟通和培训，确保他们对问题和解决方案有清晰的理解。

总之，FMEA分析流程是一个逐步的过程，旨在识别和评估潜在故障，并制定相应的纠正措施。

fmea标准步骤FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）是一种常用的风险管理方法，用于系统地识别和评估在产品设计、过程流程或服务中可能出现的潜在故障模式及其潜在后果。

下面是FMEA 的标准步骤和相关参考内容：1. 选择团队和定义范围- 相关参考内容：- 确定需要参与FMEA分析的团队成员，包括设计师、工程师、质量管理人员和客户代表等；- 确定要进行FMEA分析的产品、过程或服务。

2. 描述项目和识别故障模式- 相关参考内容：- 详细描述项目的功能和性能特征；- 定义故障模式，即可能导致功能失效或性能下降的原因。

3. 评估故障后果和严重性- 相关参考内容：- 评估故障模式的后果，包括对安全、质量、可靠性和顾客满意度的影响；- 为每种故障模式分配一个严重性等级，比如使用1-10的表示，1表示最轻微，10表示最严重。

4. 确定故障原因和出现频率- 相关参考内容：- 确定导致每个故障模式的根本原因；- 估计每个故障模式发生的频率，该估计可以基于历史数据、实验结果或专家判断等。

5. 识别现有控制措施和检测能力- 相关参考内容：- 确定目前已实施的控制措施，以避免或减少故障模式的发生；- 评估控制措施的有效性和检测能力，即发现故障模式的能力。

6. 评估风险优先级和制定改进措施- 相关参考内容：- 综合考虑严重性、频率和控制能力，为每个故障模式计算风险优先级；- 基于风险优先级，确定相应的改进措施，可以是设计变更、工艺改进或培训等。

7. 实施改进措施并监控- 相关参考内容：- 实施划定的改进措施，并确保其有效性；- 建立监控机制来跟踪改进措施的效果和预防潜在故障。

8. 定期审查和更新FMEA- 相关参考内容：- 在适当的时间间隔内进行FMEA评估的定期审查，以确保其有效性；- 随着产品、过程或服务的变化，更新FMEA以反映新的风险和控制措施。

以上是FMEA的标准步骤和相关参考内容。

故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的系统性风险管理工具，用于预测和评估产品或过程中的故障模式及其对可靠性和安全性的影响。

本文将介绍FMEA的基本原理、应用步骤和优点。

一、FMEA的基本原理FMEA是一种基于预防性思维的方法，旨在通过识别和分析潜在故障模式，预测其影响，并提出相应的措施进行改进。

其基本原理如下：1. 识别故障模式：通过分析产品或过程的各个组成部分，确定可能存在的故障模式。

这些故障模式可以是机械、电气、软件、人为等方面引起的。

2. 评估故障后果：对于每个故障模式，评估其对产品或过程功能、性能、安全性和可靠性的影响。

这包括了故障的概率、持续时间、可检测性等指标。

3. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，为每个故障模式分配风险优先级。

这有助于确定哪些风险需要优先考虑和解决。

4. 提出改进措施：针对高风险的故障模式，制定相应的改进措施，以降低其发生的概率或减小其影响。

这包括了工艺改进、设计优化、培训提升等方面的措施。

5. 追踪和监控：实施改进措施后，需要进行追踪和监控，以确保其有效性，并及时进行修正和改进。

二、FMEA的应用步骤进行FMEA分析时，一般可以按照以下步骤进行：1. 确定分析范围：明确要进行FMEA分析的产品或过程的范围，并明确参与分析的团队成员和责任。

2. 组织分析团队：组建一个跨职能的分析团队，包括设计、工艺、质量、安全等相关岗位的专业人员，以确保全面性和全局性的分析。

3. 识别故障模式：对于每个组成部分，识别可能存在的故障模式，并编制故障模式清单。

4. 评估故障后果：对每个故障模式，评估其对功能、性能、安全性和可靠性的影响，并确定相应的评分。

5. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，计算每个故障模式的风险优先级。

6. 制定改进措施：根据高风险故障模式，制定相应的改进措施，并明确实施的责任人和时间节点。

设计FMEA步骤三：功能分析目的设计功能分析的目的是确保要求/规范中规定的功能被适当地分配给系统要素。

无论DFMEA使用什么工具创建，其分析都要用功能术语编写，这点至关重要。

设计功能分析的主要目标是：● 产品或过程功能可视化● 制定功能树/网或者功能分析表格和参数图(P图)● 具备相关要求的顾客(内部和外部)功能的展开● 将要求或特性与功能关联● 工程团队(系统、安全和组件)之间的协作● 失效分析步骤的基础该结构提供了基础，以便能够就每个系统要素的功能和要求对其进行单独分析。

为此，有必要全面了解系统及其操作条件和环境，如热、冷、灰尘、溅水、盐、冰、振动、电气故障等。

功能功能描述了项目/系统要素的预期用途。

一个功能被分配给一个系统要素，一个结构要素也可以包含多个功能。

功能的描述需清晰准确，推荐的短语格式为：一个“行为动词”后加一个“名词”，表示可测量的功能。

功能应当是“现在时态”，并使用动词的基本形式(交付、包含、控制、组装、传输)。

例如：传输动力、包含液体、控制速度、传递热量、标记黑色。

功能描述了一个项目/系统要素的输入和输出之间的关系，目的是完成一个任务。

注:一个组件(即零件清单中的零件或项目)在没有输入/输出的情况下，也可能有一个目的功能。

例如密封件、润滑脂、夹具、支架、外壳、连接件、焊剂等都有功能和要求，此功能和要求包括材料、形状和厚度等等。

一个项目除了其主要功能外，可以评估的其它功能包括接口功能、诊断功能和可服务性功能等辅助功能(见图2.3-1)。

图2.3-1输入接口输出流程要求ISO 9000将要求定义为一个特定设计、产品或过程需要满足的需求或期望。

要求可分为两类：功能性要求和非功能性要求。

功能性要求是判断或测量功能预期性能的标准(如材料硬度)。

非功能性要求是对设计决策自由度的限制(如温度范围)。

要求可以来自内部和外部的各种来源，它们可能是：法律要求：●环境友好型产品设计、适合回收利用、操作者不当使用时仍能保持安全、不易燃等。

FMEA分析什么是FMEAFMEA，即失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种常用的质量管理工具。

它主要用于预测产品或系统失效的潜在模式，并识别可能的影响，以便在设计或生产过程中采取合适的预防和纠正措施。

通过进行FMEA分析，可以帮助组织减少风险，改善质量，并提高产品和流程的可靠性。

FMEA分析的步骤FMEA分析通常包括以下步骤：1.明确分析的范围：确定要进行FMEA分析的产品或系统的范围。

2.识别失效模式：通过对产品或系统进行全面的分析和评估，识别可能存在的失效模式。

3.评估失效的影响：对每个失效模式进行评估，确定其对产品或系统性能、功能或安全性的可能影响。

4.确定失效的原因：分析每个失效模式的潜在原因，并确定可能的失效机制。

5.评估失效的频率：评估每个失效模式的发生频率，以确定其在实际使用中的相对概率。

6.制定预防措施：为每个失效模式确定适当的预防措施，以降低发生概率或消除失效产生的根本原因。

7.制定纠正措施：为每个失效模式确定适当的纠正措施，以减轻失效可能带来的影响。

8.实施和跟踪措施：制定实施计划，并跟踪预防和纠正措施的执行情况和效果。

FMEA分析的优势FMEA分析具有以下优势：•风险识别：通过具体的分析过程，可以识别潜在的失效模式和其可能带来的影响，有助于组织及时采取措施降低风险。

•质量改进：FMEA分析可以帮助组织发现产品或系统的潜在问题和缺陷，并制定相应的预防和纠正措施，从而改善产品质量。

•效率提升：通过在早期阶段识别和解决问题，FMEA分析可以减少错误和不必要的修复工作，提高生产效率。

•客户满意度提升：通过预测和预防潜在的失效模式，FMEA分析可以提高产品的可靠性和可用性，从而提升客户的满意度。

FMEA分析的应用领域FMEA分析广泛应用于各行业的产品和系统设计、制造和服务过程中。

以下是一些常见的应用领域：•汽车制造业：对汽车零部件和系统进行FMEA分析，以确保安全性和可靠性。

FMEA分析方法FMEA（故障模式和影响分析）是一种常用的风险评估和预防方法，通过系统性地分析和评估产品、过程或服务中的潜在故障模式和可能的影响，以确定风险等级并制定相应的预防和纠正措施。

FMEA分析方法的应用可以帮助减少故障发生率，提高产品可靠性和性能，并确保满足用户需求和安全标准。

以下是FMEA分析方法的详细介绍。

1.确定故障模式：确定可能发生故障的模式，包括产品、过程或服务的设计和生产阶段。

这些故障模式可以是机械、电气、人为或其他类型的故障。

2.评估影响：评估每种故障模式对产品、过程或服务的影响程度。

这些影响可以包括质量问题、安全问题、成本问题、客户满意度和声誉等。

3.制定预防和纠正措施：基于故障模式和影响的评估结果，制定适当的预防和纠正措施以最小化潜在风险。

这些措施可以包括改进设计、增加工艺控制、培训员工、强化检验和测试等。

使用FMEA分析方法时，通常会使用一个评分系统来对故障模式和影响进行定量评估。

这样可以为每个故障模式分配一个风险等级，并根据风险等级的高低来制定优先级的预防和纠正措施。

评分系统可以根据具体的需求和要求进行定制，通常包括以下几个方面的评估指标：-故障的发生概率：评估故障发生的概率，可以根据历史数据、经验和专家判断进行估计。

-故障的影响程度：评估故障对产品、过程或服务的影响程度。

例如，是否影响产品的功能、是否引起安全隐患、是否会导致高昂的维修成本等。

-检测能力：评估现有的检测或控制措施对故障的检测能力。

这可以包括检测方法、检测设备和人员培训等方面的考虑。

-难度和成本：评估预防和纠正措施的实施难度和成本。

这可以包括额外的设备、培训、研究和发展等方面的考虑。

FMEA分析方法还可以与其他质量管理工具和方法结合使用，如失效模式和影响分析、六西格玛、质量功能展开等。

通过综合应用这些方法，可以建立一套完整的质量管理体系，帮助组织提高产品和过程的质量，并满足用户需求和相关标准的要求。

总结起来，FMEA分析方法是一种用于评估和预防潜在故障模式和影响的有效工具。

FMEA七步法什么是FMEA？官方定义为：FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品、设备的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品或设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。

新版 FMEA的七步法，以精确、关联和完整的方式提供了技术风险记录的结构，新的结构如下：1.精确的，因使用技术术语来描述故障模式及其潜在原因；2.相关的，因为失效影响描述了失效的技术后果；3.完整的，因为它使用了「聚焦元素 - 上级元素 - 下级元素」的方法，可以全面审查风险。

另外一个显著变化，是强调 FMEA策划及准备作为 FMEA第一步，虽然定义范围一直是FMEA的一部分，但新版FMEA手册使其更加突出。

例如确定分析边界(包括什么和不包含什么)、5T(FMEA意图、时间、团队、任务、工具)的应用，FMEA数据库的准备和经验教训，以及角色和职责的明确定义(管理者、技术主管、协调员、团队成员)等。

其中，将经验教训组织到 FMEA数据库中的好处是：1.降低过去因人员流失，流失知识而导致风险再次发生；2.节省FMEA准备过程中的时间，FMEA数据库是类似产品和过程FMEA的可靠起点；3.使「FMEA作为动态文件」的概念具有实用性；4.管理阶层明确预估和分配资源，以标准化经验教训。

新版 FMEA七步法更有条理，对提高跨功能小组的效率发挥了重要作用：1.可以全面性地解决更多风险；2.FMEA的多学科评论变得引人注目，「用技术指导思考」而非「无聚焦的头脑风暴」，避免了对FMEA的沮丧态度。

3.使高阶管理者能够理解和审查必要的行动和资源，以降低技术风险。

PFMEA的七个步骤为失效模式和后果分析提供了一种系统的分析方法.FMEA新版七步法专业解析第一步，定义范围强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；2.更强调高阶管理者对FMEA开发过程的承诺；3.与专有技术保护相关的澄清；4.新AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；5.使用FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；6.将DFMEA和PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现DFMEA与PFMEA的关联。

第五版FMEA使用指导简明教程一、新版FMEA采用如下所示的七步流程：1.规划和准备2.结构分析 ................................................ （第一个分组）3.功能分析 ................................................ （第二个分组）4.失效分析 ................................................ （第三个分组）5.风险分析 ................................................ （第四个分组）6.优化 ....................................................... （第五个分组）7.结果文件二、步骤说明FMEA表格核心步骤是第二步到第六步。

对表格的一些评论：●首先，可以看出表单中的列比以前多了很多。

●其次，前三个分组标题，即结构分析，功能分析和失效分析，以三个方式组织，表示焦点元素，较高元素和较低元素。

●第四个分组标题是风险分析，不再包括RPN，但介绍了行动优先级排序步骤。

●第五个分组标题是优化，显示计划的建议操作和采取的操作。

尽管开发了FMEA流程以便团队可以使用这些表格来开发他们的FMEA，但开发FMEA 的软件将在AIAG-VDA FMEA中变得司空见惯，因为它不容易以Excel的形式呈现出三维关系。

此外，重要的是要理解表单中的列之间存在如下关系：简单地说，焦点元素（上面编号为2的列）具有功能和要求，并且功能/要求具有故障模式。

类似地，焦点元素左侧的高级元素具有功能和要求，它也具有故障模式。

焦点元素右侧的低级元素也具有功能和要求，同样具有故障模式。

聚焦元件的故障模式由较低级元件的故障模式引起，并且导致较高级元件的故障。

在系统或子系统中的物料清单元素之间直接使用这种关系可能是AIAG和VDA DFMEA方法之间的较大差异之一。

FMEA实施的7个步骤1. FMEA概述FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别并评估设计或过程中的潜在故障模式，以及这些故障可能对系统、产品或过程产生的影响。

FMEA可用于优化现有设计或过程，以减少潜在故障和提高系统的可靠性。

在实施FMEA之前，让我们了解实施FMEA的7个基本步骤。

2. 确定团队和作用域在执行FMEA之前，首先需要确定一个跨部门的团队来负责整个过程。

这个团队将包括不同部门的代表，如工程、制造、质量、供应链等。

然后，确定FMEA的作用域，即要分析的系统、产品或过程的范围。

3. 收集必要的信息在开始FMEA之前，需要收集关于系统、产品或过程的必要信息。

这些信息可能包括系统或产品的功能、组件列表、设计规范、制造过程、现有控制措施等。

此外，还需要识别和记录可能的故障模式和潜在影响。

4. 进行故障模式分析（FMA）在这一步骤中，团队将针对系统、产品或过程中可能出现的故障模式进行分析。

通过使用特定的工具和方法，团队可以识别和记录可能的故障模式，例如流程图、数据分析、经验和专业知识。

每个故障模式都应该被准确描述，并记录相关信息，如故障模式的原因、检测方法和潜在后果。

5. 进行影响分析（IA）在FMEA的影响分析阶段，团队将评估每个故障模式对系统、产品或过程的潜在影响。

影响可能包括安全风险、功能失效、质量问题、生产停滞等。

对于每个故障模式，团队将评估其潜在的影响程度，并将其分为几个等级，以便后续的优先级排序。

6. 进行严重程度分析（SA）在这一步骤中，团队将评估不同故障模式的严重程度。

严重程度是指故障对最终用户或受影响方造成的影响程度。

通过评估每个故障模式的严重程度，团队可以确定哪些故障模式具有更高的风险和优先级。

7. 制定改进措施和控制计划基于前面的分析结果，团队将制定改进措施和控制计划来减少故障潜在性和影响。

这些措施可能包括设计优化、改进制造过程、增加检测和测试步骤等。