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机械专业模具毕业设计一、选题背景随着制造业的不断发展壮大，模具工业在其中具有不可替代的重要作用。
模具在制造领域中属于不可或缺、必需的工具。
通过模具的应用，可以提高生产效率，节约材料，降低成本。
在目前的现代工业领域中，传统的手工制造已经越来越难以满足人们的需求。
越来越多的企业已经开始使用计算机辅助设计软件，对模具工艺进行数字化、自动化的改进和优化，实现生产质量、效率和成本等各个指标的优化和提升。
因此，在机械专业的学习中，通过完成与模具设计有关的毕业设计，培养对模具行业的深入理解，将对提高毕业生们的工作竞争力和就业质量有着重要作用。
二、设计内容1.设计目标本毕业设计的目标是完成一款适用于塑胶零件生产的注塑模具的设计，进而达到提高生产效率，降低成本的目的。
在此基础上，通过模具设计的过程中加深对模具行业工艺的理解和技能的培养，同时提升机械设计的技能和素质。
2.设计思路本设计的整个设计流程包括模具设计前期工作（调查和分析）、模具设计中期工作（构思和设计）和模具设计后期工作（检验和修正）。
其中主要包括以下五方面的内容：（1）对市场需求进行调查通过调查了解当地市场对注塑模具的需求情况，以及企业具体的生产要求。
同时还要了解竞争对手的情况，这个环节是整个设计的前期工作，能为后面的设计工作提供一个较好的基础。
（2）确定注塑机型号和塑胶材料类型注塑模具生产的需求各不相同，应根据不同的注塑机型号和塑胶材料的要求来有针对性地设计注塑模具，使其能够更好地适应生产环境。
（3）进行模具结构设计针对不同的注塑模具生产需求，进行模具结构的设计，确定模具的整体结构和分部结构，力求设计紧凑、简洁、实用，同时满足注塑模具的使用需求，提高生产效率。
（4）模具加工制造模具设计完成后，进入模具加工制造环节。
各零部件需要进行加工、调试、组装等工作，确保模具能够正常使用，并达到预期的生产效果。
（5）检验修正模具制造完成后需要进行一定的检验和修正工作，确保模具的使用效果满足设计要求。
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
模具设计毕业设计总结(5篇)模具设计毕业设计总结(5篇)模具设计毕业设计总结范文第1篇对于大多数工科专业的本科同学来说，毕业设计实质是用来模拟现实工程的实践性教学环节，是对同学综合素养教育与工程实践力量培育效果的全面检验[1，2]。
然而，设计选题欠缺合理、同学应付侥幸心态等问题的存在制约了指导老师和同学参加毕业设计的热忱，消失了毕业设计套路化，甚至抄袭或剽窃现象，致使毕业设计质量和整体水平呈下滑趋势[3]。
为发挥毕业设计环节在人才培育过程中的关键作用，众多高校对其改革和实践赐予了极大关注[4]，其中，以强调成员之间协作达到团队最大工作效率的团队协作毕业设计模式得到广泛重视和推行[5]。
另外，在毕业设计过程中，通过引导同学参加科研课题，帮助解决一些详细问题，使同学具有明确的工作任务和讨论对象，可有效调动同学的乐观性[6]。
为此，文章结合所在学院近几年的探究效果，探讨支撑课题驱动的工科专业本科毕业设计团队模式。
该模式通过引导同学参加具有明确对象的科研课题，并根据课题讨论历程，将毕业设计进程恰当融入支撑课题的讨论进程。
搭建由老师指导团队和同学协作团队构建的毕业设计团队模式，并分析老师指导团队应具备的职称、年龄、学问等结构水平，说明同学在协作过程中应明确的团队目标、团队精神与独立意识。
最终结合详细实例，从团队组建、课题分解、设计效果以及进展规划等方面对工科毕业设计团队模式进行验证和分析。
二、毕业设计工作乐观性不高的影响因素分析从毕业设计的详细表现来看，其现状并不令人感到乐观，整体质量让人担忧。
导致该问题的因素是多方面的，其中离不开指导老师和同学本身参加的乐观性。
（一）教学、科研压力以及自身水公平因素限制了老师指导乐观性拥有一支技术过硬、阅历丰富的指导老师队伍是提高毕业设计质量的关键[6]。
然而，繁重的教学和科研任务使得指导老师在毕业设计环节上投入的时间和精力有限；其次，有些青年老师本身就缺乏广博的学问结构和工程实践阅历，对毕业设计的基本要求和工作规程了解欠深，以致在毕业设计指导过程中很难对同学进行深化的训练和熏陶，显得力不从心。
模具设计与制造毕业设计模具设计与制造毕业设计在现代工业生产中，模具设计与制造起着至关重要的作用。
模具是工业制造中的一种重要工具，它用于制造各种产品的零部件或成品。
模具的设计与制造直接影响产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计与制造成为了许多工程专业学生的毕业设计课题。
一、模具设计的重要性模具设计的好坏直接决定了产品的质量和成本。
一个优秀的模具设计可以提高产品的精度和一致性，减少废品率。
而一个不合理的模具设计则可能导致产品尺寸不准确，甚至无法使用。
此外，模具的制造成本也直接受到设计的影响。
合理的模具设计可以减少材料的浪费，降低制造成本。
二、模具设计的基本原则在进行模具设计时，需要遵循一些基本原则。
首先，模具设计应考虑产品的功能和使用要求。
模具的设计应使产品能够满足用户的需求，同时具备良好的使用性能。
其次，模具设计应尽量简化结构，减少零部件数量。
简化结构可以降低制造难度，提高模具的可靠性和维修性。
此外，模具设计还应考虑模具的寿命和维护成本。
选择合适的材料和加工工艺可以延长模具的使用寿命，减少维护成本。
三、模具制造的工艺流程模具制造的工艺流程包括模具设计、加工制造和模具调试。
首先，根据产品的要求进行模具设计。
设计师需要根据产品的形状、尺寸和材料特性确定模具的结构和零部件。
然后，进行模具的加工制造。
根据设计图纸，使用加工设备和工具进行模具的加工和装配。
最后，进行模具的调试。
通过试模和调整，确保模具能够正常运行，满足产品的要求。
四、模具设计与制造的挑战模具设计与制造面临着许多挑战。
首先，随着科技的发展，产品的形状和尺寸越来越复杂，对模具的设计和制造提出了更高的要求。
其次，模具设计与制造需要综合运用多学科知识，如材料科学、机械工程、自动化技术等。
这对设计师和制造工程师的综合素质提出了更高的要求。
此外，模具设计与制造还需要不断创新和改进，以适应市场需求的变化。
五、模具设计与制造的发展趋势随着科技的不断进步，模具设计与制造也在不断发展。
模具毕业设计任务书模具毕业设计任务书一、设计背景和目的模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它的设计和制造对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
本次毕业设计的目的是通过设计一个模具，探索模具设计的原理和方法，提高学生的实践能力和创新能力。
二、设计要求1.设计一个适用于塑料注塑的模具，可以用于生产一个特定的产品。
2.模具设计应遵循工程设计原则，确保产品的精度和质量。
3.模具设计应考虑生产效率，提高生产速度和降低成本。
4.模具设计应尽量简化结构，方便制造和维护。
5.模具设计应考虑可持续性，尽量减少材料和能源的消耗。
三、设计内容和步骤1.产品分析和需求确定首先，对于要生产的产品进行详细分析，确定产品的尺寸、形状和特殊要求。
同时，了解市场需求和竞争情况，确保设计的模具符合市场需求。
2.模具结构设计根据产品的特点和要求，设计模具的结构。
包括模具的分型方式、模腔和模芯的设计、冷却系统的设计等。
同时，考虑模具的开合方式和脱模方式，确保产品的质量和生产效率。
3.模具材料选择和加工工艺确定根据模具的使用要求和生产成本，选择合适的模具材料。
同时，确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等，确保模具的精度和质量。
4.模具制造和调试根据设计图纸，进行模具的制造。
制造过程中，需要严格按照设计要求进行加工和装配，确保模具的质量。
完成制造后，进行模具的调试和测试，确保模具可以正常工作。
5.模具使用和维护完成模具制造和调试后，将模具交给生产部门使用。
同时，提供模具的维护和保养指南，确保模具的长期有效使用。
四、设计成果和评估设计成果包括模具的设计图纸、模具制造过程记录和模具调试报告等。
评估设计成果的标准包括模具的结构合理性、生产效率、产品质量和模具的可持续性等。
五、设计时间和资源安排设计时间为X个月，具体安排如下：- 第一个月：产品分析和需求确定，模具结构设计。
- 第二个月：模具材料选择和加工工艺确定，模具制造和调试。
- 第三个月：模具使用和维护，设计成果整理和评估。
模具设计毕业设计【篇一：模具设计与制造专业的毕业设计】毕业设计论文题目：垫片复合模题目：垫片复合模班级：08级模具（1）班专业：模具设计与制造学生姓名：日期：2011年5月25日南阳职业技术学院机电工程系2011届毕业生毕业设计任务书二零一一年五月设计题目：垫片落料冲孔复合模进度安排：搜集模具相关资料及前期准备工作模具基本类型与工作部分零件尺寸计算模具整体设计和绘制装配图模具主要零件图的绘制毕业论文的校核、修改打印装订目录前言 ................................................................ (3) 摘要 ................................................................ (4) 课题 ................................................................ (5) 1 冲裁工艺设计 ...................................................... (6)1.1 冲裁件的工艺性分析 ............................................ (7) 1.2 冲压方案的确定 ................................................ (7) 2 冲裁排样设计 ...................................................... (7)2.1 排样方案的确定 ................................................ (8) 2.2 搭边的选取 .................................................... (8) 2.3 送料步距、条料宽度及板料间距计算 .............................. (9) 2.4 排样图 ....................................................... (10) 2.5 冲裁力和压力中心的计算 ....................................... (11) 3刃口尺寸计算 ..................................................... (13) 3.1 冲孔刃口尺寸计算 ............................................. (14) 3.2 落料刃口尺寸计算 ............................................. (15) 4 冲裁模主要零部件的结构与设计 ..................................... (16) 4.1 模具类型的选择 ............................................... (18) 4.2 定位方式的选择 (18)4.2.1 导料销的选择 ........................................... (18) 4.2.2 挡料销的选择 .......................................... （19) 4.3 卸料装置与推件装置的选择 ..................................... (19) 4.3.1 卸料装置的选择 ......................................... (19) 4.4 工作零件的设计 ............................................... (20) 4.4.1 凹模的设计 (20)4.4.2 凸凹模的设计 ........................................... (21) 4.4.3 凸模的设计 ............................................. (22) 4.4.4 模架及组成零件的设计 ................................... (24) 5 压力机的选取与校核 (25)(29)(31) (33)(34)【篇二：2012注塑模具设计毕业论文】密级：nanchang university学士学位论文thesis of bachelor（2008—2012年）题目电器支脚注塑模具设计学院：机电工程学院系机械系专业班级：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：起讫日期：南昌大学学士学位论文原创性申明本人郑重申明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
模具设计毕业设计模具设计毕业设计一、引言模具设计作为机械工程领域的重要分支，对于实现产品的批量生产具有重要意义。
本文将探讨模具设计的相关内容，并结合毕业设计项目进行深入分析和探讨。
二、背景介绍在当前制造业的快速发展背景下，模具设计的需求日益增长。
模具设计的质量和效率直接关系到产品的生产成本和质量。
因此，模具设计成为了机械工程专业学生毕业设计的热门选题。
三、需求分析在进行模具设计毕业设计之前，首先需要对需求进行分析。
通过对市场调研和产品分析，确定设计项目的具体需求和目标。
例如，可以选择汽车零部件的模具设计作为毕业设计项目，以满足汽车制造行业的需求。
四、设计方案在确定设计项目需求之后，需要制定相应的设计方案。
设计方案应包括模具的结构设计、材料选择、加工工艺等内容。
同时，还需要考虑模具的可制造性和经济性，以确保设计方案的可行性。
五、模具设计在设计方案确定后，可以开始进行具体的模具设计工作。
模具设计包括模具的三维建模、装配设计、零件设计等环节。
通过使用CAD软件进行建模和分析，可以更加准确地完成模具设计工作。
六、模具制造模具设计完成后，需要进行模具的制造。
模具制造包括材料采购、加工制造、热处理等环节。
在模具制造过程中，需要严格控制质量，确保模具的精度和使用寿命。
七、模具试验模具制造完成后，需要进行模具试验。
通过对模具进行试验，可以验证设计方案的可行性和模具的性能。
试验结果将为后续的改进和优化提供参考。
八、成果展示在模具设计毕业设计完成后，需要进行成果展示。
成果展示可以包括设计报告、设计图纸、模具样品等。
通过成果展示，可以向导师和评审委员会展示自己的设计能力和成果。
九、总结与展望模具设计毕业设计是机械工程专业学生的重要实践环节。
通过模具设计毕业设计，学生可以深入了解模具设计的理论与实践，并提高自己的设计能力。
未来，随着制造业的不断发展，模具设计的需求将会持续增长，为毕业生就业提供更多机会。
十、结语通过对模具设计毕业设计的探讨，我们可以看到模具设计在现代制造业中的重要性。
模具设计书毕业设计范文一、引言。
大家好！今天我要和你们分享我的模具设计书毕业设计。
这就像是一场充满挑战与惊喜的冒险，在这个过程中，我从一个对模具设计只有模糊概念的小白，逐渐成长为能够设计出一个完整模具的“小能手”（自夸一下啦）。
二、产品分析。
# （一）产品简介。
我选择设计模具的产品是一个超酷的小塑料玩具——一个可以变形的小机器人。
这个小机器人不仅造型独特，而且有很多复杂的结构，就像一个小小的机械迷宫。
它有可活动的四肢、可以旋转的头部，还有一个可以打开的小胸膛（里面可能藏着拯救世界的秘密武器哦，哈哈）。
# （二）产品的功能和要求。
1. 功能。
这个小机器人的功能可多啦。
它可以从一个站立的人形状态变形为一辆超级酷的小汽车。
在人形状态下，它的四肢可以灵活摆动，做出各种帅气的动作，就像在打怪兽一样。
变成汽车后，它还能在想象中的马路上风驰电掣。
这就要求我们的模具能够精确地制造出每个零件，保证这些功能都能完美实现。
2. 要求。
精度要求高得吓人。
因为每个零件之间的配合都要非常紧密，如果精度不够，小机器人可能就会变成一个“残疾”机器人，要么胳膊掉了，要么脑袋转不动了。
表面质量也要好。
毕竟这是一个玩具，要光滑、漂亮，不能有毛刺或者瑕疵，不然小朋友们摸起来可能会扎手，那就不招人喜欢了。
三、模具设计方案。
# （一）模具类型的选择。
经过深思熟虑（其实就是在图书馆翻了好多资料，还请教了老师之后），我决定采用注塑模具。
为什么呢？因为注塑模具可以高效地生产出我们需要的小机器人零件。
就像做小饼干一样，把塑料原料像面团一样注入模具里，然后就可以快速地得到我们想要的形状。
而且注塑模具还可以很好地保证产品的精度和质量，这对于我们这个复杂的小机器人来说是非常重要的。
# （二）分型面的确定。
分型面就像是模具的“分界线”，确定这个可费了我不少脑细胞。
我得考虑小机器人的外形、结构以及脱模的方便性。
我把分型面定在了小机器人身体的中间部分。
这样做的好处是，在脱模的时候，小机器人的上下部分可以很容易地分开，就像把一个汉堡包从中间切开一样简单。
毕业设计：模具设计与制造一、引言模具设计与制造是机械工程领域中重要的一项技术，广泛应用于各个行业。
随着工业的快速发展，模具在产品制造中的地位日益重要。
本文将介绍模具设计与制造的基本概念、流程和技术要点，并通过实例说明其在工业生产中的应用。
二、模具设计与制造的基本概念2.1 模具的定义模具是指为了在工业生产中批量制造产品而设计和制造的设备。
它包括模具的结构和零部件，以及模具的加工和组装工艺。
2.2 模具的分类根据不同的划分标准，模具可以分为多种类型，常见的有：压力模具、塑料模具、冲压模具、注塑模具等。
每种模具都有其专门的设计和制造要点。
2.3 模具设计与制造的流程模具设计与制造的流程分为：需求分析、结构设计、零部件设计、加工制造和试模调试等几个阶段。
在每个阶段，都需要注意不同的技术要点和问题。
三、模具设计与制造的技术要点3.1 结构设计要点模具的结构设计是模具设计过程中最重要的一环。
要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素，确定合适的结构形式。
同时，还要充分考虑模具的可制造性和可维修性。
3.2 零部件设计要点模具的零部件设计涉及到模具的各个部分，如模座、模具芯、滑块等。
在设计零部件时，要保证零件之间的配合精度，以及零部件的可拆卸性和易于维修。
3.3 加工制造要点模具的加工制造包括模具零部件加工和组装。
在加工过程中，要选择合适的加工工艺和设备，确保零部件加工的精度和质量。
在组装过程中，要注意零部件的装配顺序和配合要求。
3.4 试模调试要点模具的试模调试是模具设计与制造的最后一步，也是最关键的一步。
在试模调试过程中，要通过实际操作，不断优化和调整模具的结构和参数，以确保模具在实际生产中的良好运行。
四、模具设计与制造实例分析4.1 塑料注塑模具设计与制造以塑料注塑模具为例，介绍模具设计与制造的实例分析。
包括模具结构设计、零部件设计、加工制造和试模调试等方面。
通过实例分析，展示模具设计与制造的全过程和技术要点。
模具设计与制造毕业设计(论文) 绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展，首选[二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
第一章绪论1. 塑料及塑料工业的发展塑料工业是一门飞速发展的新兴工业,是随着石油工业的发展应运而生的.世界塑料的历史仅有90年，而我国的塑料工业起步于20世纪50年代，只有50年的历史,但其了展速度是惊人的。
据统计，就最近几十年来，全世界的塑料用量几乎每五年翻一翻特别是近20年来发展雨十分迅速，塑料的产量和数量都有了很大的增长。
1910年全世界的产量只有24kt，到了2003年产量已达到126Mt,有300多个塑料品种。
我国的塑工业经过多年的发展，现如今问题已跃居世界第二位，塑料在国民经济中了挥着重要的作用，但是从人均消费量看，我国人均消费量公12kg上下，而发达国家是30~100kg,世界平均消费量是18kg。
不难预测，中国加入WTO后，中国在全球经济中地位将日益突出，我国塑料工业在未来十年内将有广阔的发展空间和前景。
2.我国的塑料工业现状大多数塑件的制造是靠模塑成的，用模具生产的塑件具有高精度，高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点。
塑料模具的设计和制作水平，对塑件的成型质量具有至关重要的影响，用模具生产的产品价值，往往是模具自身价值的几十倍甚至上百倍。
因此，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定一个国家制造业的竞争能力。
因此，在欧美等工业发达国家，模具被称为“点石成金”的“磁力工业”。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为模具工业是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。
从世界发达国家的生产情况来看，模具产值已经大于机床产值，而且他们注重生产附加的模具，低附加的模具则转到其他发展中国家生产。
目前，我国模具按产量总量排名，我国名列日本、美国之后，位居第三。
我国已成为一个模具大国，但从先进技术的应用程度来看，我国还不是一个模具工业强国，虽然近几年我国的模具技术水平已经有了很大的提高，但是总体上与发达国家相比，还是有很大的差距。
比如：精密加工设备还很少；CAD/CAM/CAE 等普及还不是很高；成型设备陈旧、品种少；塑料材料品种少等等。
因此，大部分国产模具的精度低，寿命短、制造周期长，特别是大型、精密、长寿命的模具远远不能满足国民经济的发展需要。
在我国模具行业“十一五”规划中提出了争取进入模具生产制造强国的总体目标。
我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。
据预测，中国市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展高于其它模具，在模具行业中比重逐渐提高。
随着塑料工业的不断发展，对塑料模具的要求必然越来越高，精密、大型、复杂、长寿命模具的发展将高于总量发展的速度。
同时，由于进口模具精度、复杂、长寿命模具占多数，因此减少进口量、提高国产化的角度出发，高档模具在中国市场上的份额也逐步增大。
3.塑料成型模具的发展趋势现代模具技术的发展，在很程度上依赖标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术和专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。
21世纪模具行业的特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化；目标是提高产品的质量和生产率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度的提高模具行业的应变能力，满足用户需要。
可见，未来我国塑料模具技术的主要发展方向将是：（1）在塑料模具设计制造中大力普及、广泛应用CAD/CAM/CAE技术，逐步走向集成化。
（2）提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具进口量，增加模具的出口量。
（3）在塑料注射成型模具中，（4）（5）积极应用热流技术，推广气辅或水辅注射成型以及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。
（6）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。
（7）发展快速制造成型和快速制造模具技术，即快速成型制造技术，迅速制造出产品原型与模具，以降低成本。
（8）积极研究与开发模具的抛光技术、生产设备与材料，满足特殊产品的需要。
（9）推广应用调整铣削、超精密加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。
（10）开发优质模具材料和表面处理技术，提高可靠性。
（11）研究和应用模具的调整测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。
（12）开发新的成型工艺与模具，以满足未来多学科、多功能综合产品开发设计技术的要求。
第二章塑件结构工艺性分析1.塑件的几何形状分析工件三维图如下：工件的二维图如下：从零件图可以看出，工件属于回转类产品，最大宽度尺寸为φ70mm ，最大长度尺寸为10mm 。
内表面有六处环形阵列小肋板，并且中心有一圈凸起圆圈。
外表面有倾斜向圆心的倒角该设计方便于塑件脱模。
在塑件内表面还有一向中心凸起φ66mm 的圆环，由于该处凸起高度只有1mm ，可选用强制脱模完成。
经查表可知：实际工件的壁厚为1mm ，该设计符合最小壁厚要求。
以上表明，塑件结构简单，没有高难度的结构要求，精度要求不高。
2. 塑件原材料的成型特性分析ABS 是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS 是不透明的非结晶型聚合物，无毒、无味，密度为1.02～1.05g/cm 3.ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电能力；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何一种颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性差，连续工作温度为70C 。
左右，热变形温度为93C 。
左右，耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS 可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS 成型性能如下：（1） 易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面要求高的塑件应长时间预热。
（2） 流动性中等，溢边值为0.04mm 左右。
（3） 壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
（4） 比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
（5） 表观粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇形式。
（6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度就取20以上。
（7）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
（8）宜采用高料温、高模温、高注射成型压力。
在要求塑件成型精度高时模具温度可控制在50～600C；而强调塑件光泽的耐热时，模具温度应控制在60～800C。
ABS塑料主要的性能指标：3.塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸均未标注公差，尺寸精度不是很高，可按MT5查取公差。
下表为塑件主要尺寸的公差要求。
（2）塑件表面质量分析可以该表面没有特殊要求，一般情况下，外表面要求光洁，表面粗糙度Ra取0.8μm；没有特殊要求的塑件内表面粗糙度可取3.2μm。
4.塑件的生产批量塑件的生产批量是2万件，属于大批量生产，要提高生产速率，降低成本，采用一模多腔设计，并且选用自动脱模形式。
5.选用注射机（1）初选注射机初选注射机为SZ125/630型注射机进行生产，经查有关资料，SZ125/630型注射机的主要技术参数如下表：（2）计算塑件体积的质量一．塑件的体积计算：cm经计算，塑件的体积V≈30.027233二．塑件的质量计算：经查有关手册可知，ABS材料的密度为 1.02～1.05g/cm3，取密度ρ＝1.04g/cm3，因此，塑件的质量m＝Vρ＝30.02723×1.04≈30（g）三．确定形腔数量SZ125/630型注射机的额定注射量为125cm,而设计塑件体积为30cm3，以及塑件的最大尺寸为φ70mm,并且该塑件为大批量生产，为提高生产率，降低成本，由此可以确定采用一模两腔的设计结构。
型腔平衡布置在型腔板两侧，利于浇注系统的排列和模具的平衡。
四．确定注射成型的工艺参数由材料自身特性，查阅有关资料可确定工件注塑成型工艺参数，如下表：五．确定模具温度及冷却方式ABS是非结晶型塑料，流动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利脱模的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。
据此，应采用循环水冷却，成型模具温度控制在60～800C之间。
第三章 分型面的选择及浇注系统的设计1. 分型面的选择塑件为瓶盖，外表面相对于内表面来说表面质量要求较高。
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量、便于清除毛刺及飞边、有利于排除模具型腔内的气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处。
因此，本模具设计所选的分型面如下图所示：为了提高自动化程度和生产率，塑件的取向变形以及保证塑件表面质量，采用点浇口；而模具采用了双分型面结构，一个分型面用于成型塑件，另一个分型面用于取出浇注系统凝料。
2. 浇注系统的设计（1） 主流道设计SZ125/630型注射机的主要技术参数可知，其喷嘴的主要技术参数如下：喷嘴孔直径mm d 40=； 喷嘴前端球面半径mm R 150=。
根据模具主流道与喷嘴的关系可知：主流道进口端球面半径)21(15)21(0～～R R +=+=mm ，取R ＝17mm; 主流道进口端孔直径mm d d 5.045.00+=+=。
为了方便凝料从主流道中拔出，将主流道设计在锥形，其斜度为40；同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计mm的圆弧过r5渡。
主流道衬套采用可折卸更换的浇口套，浇口套的形状及尺寸设计采用推荐尺寸的常用浇口套；为了能与注射机定位圈相配合，采用外加定位环的方式，这样不仅减小了浇口套的总体设计，还避免了浇口套在使用中的磨损。
（2）分流道设计由于塑件体积比较小，形状比较简单，壁厚均匀，流动性中等可选用单点进料方式。
从加工的难易来说，采用最为常见的截面形状为U形的分流道。
查分流道横截面积及其尺寸设计资料，可以选用U形分流道截面半径R＝3mm，h＝3.75mm。
分流道截面形状及尺寸如下图所示：（3）点浇口设计从美观的角度考虑，塑件的外表面要求比内表面要求高，因此浇口的位置和大小保证塑件的外观质量，同时尽量使模具结构简单。
通过对本设计塑件结构分析，结合分型面的位置，选择点浇口进料方式。
浇口结构、位置如下图：根据工件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件顶部。
点浇口的直径尺寸可以根据不同塑料的不同，通过塑件的平均厚度查相关表项得到。
（4） 冷料穴及定位圈设计由于是大批量生产，为减少劳动强度，提高自动化程度，以及从ABS 材料的特性考虑，可采用带球头形拉料杆的冷料穴定模板的分流道尽头钻小孔，一次分型时孔内凝料使点浇口与塑件分离；二次分离时凝料被定模板刮落，实现塑件的自动分离。
