5000t水泥窑点火烘窑方案(预案)04-2(32h)

5000T⽔泥窑中控操作规程中控窑系统操作规程⼀、开机前的准备1.确认系统是否处于备妥、机准备状态。

2.确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠，检查好阀门的位置。

3.与现场联系检查各处⼯艺管道是否通畅，做到⽆积料、⽆结⽪、⽆杂物。

4.掌握设备状态和⼯艺状况，掌握各处耐⽕材料的状态和窑⽪情况，做到⼼中有数，保证安全⽣产。

5.确认好燃烧器是否完好，窑内定位是否合适，供油系统是否良好。

6.通知供⽔、供风、供油系统检查。

7.检查熟料库存和⽣料库存及煤粉存量。

8.通知岗位及有关⼈员做好开机前的准备和设备检查，确保正常开机运⾏。

⼆、点⽕升温1.接到车间点⽕命令后，做好升温准备。

2.通知预热器岗位吊起各级翻板阀，把烟囱冒调⾄合适开度，保证点⽕压⼒。

3.通知开启油泵，调整好油压并点⽕。

4.联系岗位并启动⼀次风机，并给⼀定转数。

5.点⽕并升温时，控制好油量，调整好温度，严格按技术⼈员下达的升温曲线执⾏升温，做到升温平稳、准确、升温不回头。

6.点⽕后观察⽕焰形状，调整好风温，最终使⽕焰不落油滴、不冒⿊烟、不扫窑⽪、燃烧稳定、温度分布均匀。

7.点⽕失败时，⽴即切断油路，确保窑内可燃⽓体排除⼲净后，再重新点⽕。

8.⽤烟囱冒及时调整好窑头负压，窑头保持在-1～-10 Pa。

9.通知窑头岗位启动窑中稀油站，按升温制度及时翻窑，检查窑衬升温变化情况。

10.确认煤粉库存时，通知煤磨操作员急时开启煤磨。

11.当窑尾温度升⾄200℃时，启动窑头喂煤输送设备。

1)启动前的准备a)选择相应的罗茨风机。

b)确认相应的阀门位置。

c)设定喂煤量为0.5～1.0t/h。

2)启动喂煤设备a)启动仓顶收尘器。

b)启动罗茨风机。

c)启动窑头喂煤秤。

12.开始油煤混燃，逐渐加煤过程中，调节好风量，保持窑头负压压-1～-10Pa，观察⽕焰形状，不漏⽕、不扫窑⽪、不发⽣煤粉沉落、燃烧稳定、温度分布均匀，按升温曲线要求准确升温。

13.⽤烟筒冒调节燃烧空⽓⽤量，已经不能满⾜升温要求时，通知篦冷机岗位⼯检查后逐渐开启⼀室、⼆室风机，注意：开机前必须确认阀门位置在零位。

日产5000吨熟料水泥厂烧成系统窑尾工艺设计日产5000吨熟料水泥厂烧成系统的窑尾工艺设计需要综合考虑多个因素，包括水泥熟料的质量、环境保护、能源消耗和工艺流程等。

下面是一个关于日产5000吨熟料水泥厂烧成系统窑尾工艺设计的示例，详述了窑尾处理的过程和工艺。

首先，烧成过程产生的窑尾气主要包含两个部分：高温烟气和粉尘。

窑尾烟气温度较高，含有大量的热能，因此需要对烟气进行合理的能量回收利用。

采用余热锅炉技术对窑尾烟气进行余热回收，将烟气中的热能转化为蒸汽或热水，并用于生产过程中，以减少能源消耗。

此外，余热锅炉还可以减少烟气中的污染物排放，提高环境保护水平。

除了能量回收利用，还需要对窑尾烟气中的粉尘进行有效处理。

首先，通过静电除尘器对烟气中的粉尘进行初步捕集，以减少对环境的污染。

然后，可以采用袋式除尘器对烟气中的细小粉尘进行进一步过滤，以达到更高的排放标准。

袋式除尘器具有高效的过滤效果和较高的捕集率，可以有效地净化窑尾烟气。

此外，窑尾中还含有一定的有害物质，如重金属和有机物。

为了减少对环境的不良影响，需要进行窑尾处理。

可以采用干法或湿法酸洗等方法对窑尾进行处理，将有害物质从烟气中去除，以达到排放标准。

处理过后的窑尾可以进行无害化填埋或焚烧处理，最大限度地减少对环境的影响。

在窑尾处理过程中，还需要考虑灰渣的处理。

烧成过程中产生的灰渣可以通过干法或湿法处理，将有用的成分提取出来，用于生产其他材料。

例如，可以将含有高铁和高铝成分的灰渣用于铁腕生产，实现资源的最大化利用。

剩余的灰渣可以进行填埋或回收利用。

此外，在窑尾处理过程中还需要合理安排设备的布局和运行流程，确保窑尾的处理效果和稳定性。

同时，要加强对窑尾处理过程中产生的污染物排放进行监测和管理，严格按照相关标准和法规进行操作，确保环境保护的效果。

综上所述，日产5000吨熟料水泥厂烧成系统窑尾工艺设计需要考虑到能源回收利用、粉尘处理、有害物质去除、灰渣处理等多个方面的因素。

陕西秦岭水泥（集团）5000T/D熟料生产线工艺流程及主机岗位技术操作指导书5000T/D分厂技术科二〇〇六年八月目录第一章 5000T/D熟料生产线工艺流程简介 (1)一、原、燃材料输送及储存 (1)二、废气处理及原料粉磨系统 (4)三、生料均化及入窑喂料系统 (6)四、熟料烧成系统 (8)五、熟料储存系统 (13)六、煤粉制备及喂煤系统 (14)附：各种物料储存方式、储存量及储存期 (16)第二章熟料烧成系统中控操作规程 (17)一、操作指导思想 (17)二、点火 (17)2.1 点火前检查事项 (17)2.2 点火烘窑 (17)2.3 分解炉点火 (19)三、投料 (19)3.1 投料前准备工作 (19)3.2 投料应注意事项 (19)四、正常运行操作 (20)4.1 运行中的调整 (20)4.2 窑正常情况下的工艺参数表 (21)五、开停车操作程序 (22)5.1 系统开车操作 (22)5.2 系统停车操作 (23)六、其它 (24)第三章原料粉磨及废气处理系统中控操作规程 (26)一、启动前的准备工作 (26)1、现场设备的准备工作 (26)2、电气设备及仪表检查 (28)二、启动与操作 (28)1、设备的启动操作顺序 (28)2、系统运转中的检查与调整 (30)三、系统的停车操作 (32)1、停窑（原料磨未开）时废气处理部分的停车操作顺序 (32)2、烧成系统正常运转情况下的原料磨部分的停车操作 (32)3、设备故障停车及紧急停车的处理 (33)四、控制回路 (33)五、生产中的注意事项 (33)第四章煤粉制备系统中控操作规程 (35)一、启动前的检查工作 (35)1、启动前现场设备的检查 (35)2、电气设备及仪表检查 (35)二、启动与操作 (36)1、设备的启动操作顺序 (36)2、系统运转中的检查与调整 (37)三、系统的停车操作 (38)1、粉磨系统正常停车操作 (38)2、设备紧急停车操作 (38)四、生产中的注意事项 (39)五、系统的安全检查 (40)第一章 5000T/D熟料生产线工艺流程简介一、原、燃材料输送及储存A、石灰石破碎及输送系统PC型双转子单段锤式破碎机，破碎重型板式给料机（双驱动）将矿石喂入Tk后经出料胶带输送机，将矿石转载到钢芯平面转弯胶带机上，再通过长为223m和93.6m两条胶带输送机，将矿石送入Ф90m石灰石预均化堆场。

绵阳职业技术学院材料工程系2014-2015 学年第 1 学期水泥综合设计 任务书班级 学生 指导教师 时间 9.1-12.14一、综合设计题目日产5000t/d 的新型干法水泥厂的总体设计及烧成窑尾工艺设计 生产品种：普通硅酸盐水泥—P.O 52.5 60%矿渣硅酸盐水泥—P.S.A 42.5 40%二、综合设计任务与要求：（1）设计主要内容及要求①全厂工艺设计计算：配料设计、配料计算、物料平衡、主机平衡、储运平衡。

② 全厂总平面布置：合理布置全厂所有建筑物、构筑物、铁路、道路及地上的和地下的工程管线的平面相互位置，使之符合工艺过程。

画图比例：1:1000。

③重点车间设计：预热器、分解炉、回转窑的选型；主要附属设备的选型；车间的工艺布置。

画图比例：1:100，扩大初步设计深度。

④编写设计说明书：内容包括封面、任务书、内容摘要、目录、前言、正文（设计工艺计算与选型计算及相关说明）、总结、参考文献等。

说明书中一级标题字号为小三加粗，二级标题为四号加粗，三级标题为小四加粗、正文为小四，行距为1.25，页数不少于40页。

（2）设计进度要求：（3）学生按学校规定上课时间到设计室进行设计，严禁将食物带入设计室，保持设计室卫生。

学生有事情离开设计现场，要求履行请假手续，不得无故缺席。

时间第1周第2周第3周第4周第10周第11～14周 第15周 内容 配料计算 物料平衡 主机平衡 储库平衡 车间设计绘制总平面图 及车间布置图毕业答辩前言新型干法水泥生产自问世以来倍受世界各国的关注，特别是上世纪80 年代以来得到了突飞猛进的发展，国际水泥工业以预分解技术为核心，将现代科学技术和工业化生产的最新成果广泛应用于水泥生产的全过程，形成了一套具有现代高科技为特征和符合优质、高效、节能、环保以及大型化、自动化的现代生产方法。

新型干法水泥技术代表了现阶段最高的水泥烧成技术，可以提高窑单位容积产量、提高窑砖衬寿命和运转率，且自动化水平高、生产规模大，可以选用低质燃料或低价废物燃料，节省燃料，降低热耗和电耗，减小设备和基建投资费用、CO 和 NOx生成量少和事故率低，操作稳定。

5000t水泥窑点火烘窑方案（预案）04-2（32h）系统名称窑点火烘窑方案适用范围烧成工段生产品质部经理熟料部经理名称回转窑操作基准书点火烘窑方案窑点火烘窑方案（2014-2-6）本次窑检修停窑时间大于30天，窑内共换砖17.8m，对喷煤管部分耐火材料进行修补。

依据耐火材料及设备情况，研究确定烘窑方案如下：1.从点火至投料时间定为32小时。

2.点火前的确认：燃油系统油泵、油枪确保油压正常、雾化良好，不允许有滴油现象，预热器锁风阀、下料管确认灵活、通畅；托轮瓦、稀油站加温、润滑正常。

3.点火后，低温油烘2小时，以15℃/h的升温速度升温至尾温100℃。

此阶段应控制好窑内风量、一次风量，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准。

4.油烘2小时后，开始油煤混烧（最小给煤量0.5t/h），以15℃/h的升温速度升温至尾温220℃，需时约8小时。

然后以最小给油量油煤混烧，以15℃/h的升温速度升温至尾温340℃，需时约8小时。

再以30℃/h 的升温速度升温至尾温580℃，需时约8小时。

5.尾温升至580℃后，然后以95℃/h的升温速度升至投料温度，共需6小时。

在升温过程中要严格按规定按时翻窑并做好记录及投料的一切准备工作。

6.升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。

窑尾温度达到950℃开启主传动慢转窑，主传动转窑后窑头巡检工应加强对托轮瓦的巡检，确保托轮运行正常。

辅传转窑：窑尾温度：100℃以下1小时转窑1/8转； 100-250℃时 30分钟转窑1/8转；250-450℃每20分钟转窑1/4转；450-600℃ 15分钟转窑1/4转；600-750℃10分钟转窑1/4转；750-950℃辅传连续慢转窑；950℃以上主传动连续转窑至投料；如遇雨天，时间减半。

7.初始投料260t/h，视煅烧状况以10—15t/h梯度加料，逐步加料至280-320t/h，稳定挂窑皮，视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。

XX水泥公司制造二分厂XXXX年七月四日
万吨线窑点火方案
一、窑内烘窑注意要点：
1、本次窑内更换耐火材料18m砖，窑口浇注料全部更换，按50℃/h的升温速率进行升温烘窑操作，一般控制在16小时；
2、本次升温在300℃～600℃升温速率要慢，此阶段要控制在9h左右。

3、当二次风温达500℃时，每小时对窑口浇注料检查一次，防止浇注料炸裂。

二、点火过程控制：
1、点火油枪、单向阀、过滤器等清洗以及火把的绑扎由方小平负责。

2、当接到分厂点火指令后，由工段长（尹小明）下达现场点火命令；点火升温时，控制一次机出口压力10-15Kp,现场油压3-8bar,随着温度的逐渐升高，减小油压至5 bar，并控制使用油升温2-3小时。

2、当窑尾温度达到280-300℃时，可适量喷煤进行油煤混烧，设定用煤0.5t/h,随着温度的逐渐升高，逐步加大用煤量5t/h左右，减小油压至3bar。

控制窑投料后0.6-1.0小时停止用油
3、现场看火由吴义贵负责，如出现熄火立即关闭油阀并通知中
控操作员和工段，组织再点火；
三、盘窑程序：
四、成立点火保驾组：
组长：
组员：
XXXX年七月四日。

点⽕烘窑⽅案烧成系统点⽕烘窑(炉)⽅案烧成系统在耐⽕材料砌筑完毕后，投料运⾏前，均有⼀个升温烘⼲过程，以避免直接点⽕开窑，升温过快，使耐⽕砖、浇注料和砖缝胶泥突然受热引起崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，着⼿实施烧成系统耐⽕材料的烘⼲是⾮常必要的。

1．烧成系统检查、确认⼯作完成后，开始⽤油点⽕烘窑。

1.1 回转窑和预热器耐⽕材料的烘⼲(1)通过调节旋风分离器出⼝⾄窑尾风机之间的排⽓阀的开度来控制窑尾负压约-5~-10mmH2O。

如该控制有困难或系统抽⼒不⾜，也可以直接起动电收尘器前排风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。

(2)起动⼀次风机，⼀次风机阀门开度不宜过⼤，以免吹灭⽕焰。

(3)⽤淋好油的点⽕棒点⽕，点燃后从窑头罩点⽕孔(或观察孔)伸⼊窑内，靠近喷油嘴的前端，然后起动喷油系统，调节出⼝油压约30kg/cm2，油量约200kg/h，待油燃烧且⽕焰稳定后抽去点⽕棒。

(4)注意尽量避免燃油滴落到耐⽕砖上。

如喷⼊的油不能着⽕，应⽴即切断油路，待通风⼀段时间后再重新点⽕。

(5)根据制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好的燃烧状态。

(6)在升温的过程中，如需要调节⼀次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能⼩，避免⼀次风机吹灭⽕焰；(7)当窑尾温度达到450℃后，在煤粉制备具备条件的基础上，可在窑头喷⼊适量的煤粉进⾏油煤混烧。

起动窑尾废⽓排风机，调整风阀控制窑头负压在20~50Pa，从0.5 t/h开始喂煤，着⽕燃烧后，慢慢地调整油煤⽐，继续按烘窑升温曲线烘窑(炉)，每次调节量不能使温度急剧变化。

(8)在烘窑过程中⽕焰应稳定燃烧，防⽌烧成带过热或局部⾼温；⼀般控制窑衬温度不越过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。

(9)适时调节系统通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。

若窑尾温度过⾼，⼀级旋风筒出⼝温度偏低时，可适当加⼤通风量；若窑尾温度偏低，⼀级旋风筒温度偏⾼时，可通过减⼩通风量。

5000t/d水泥熟料生产线低温余热发电方案介绍综合考虑5000t/d水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等很多因素，利用5000t/d水泥熟料生产线窑头、窑尾余热资源，可建设一套装机容量为7500kW的纯低温余热电站。

1余热条件5000t/d水泥熟料生产线的具体废气参数及可利用的余热情况如下：窑头冷却机废气参数（标况）约为：240000m3/h，340℃。

此部份废气全部用于发电，废气经窑头冷却机余热锅炉（AQC炉）后进原电收尘收尘后排放。

窑尾出五级旋风预热器废气参数（标况）约为340000m3/h，350℃。

此部分废气经利用后的废气温度应保持220℃以上用于生料粉磨与煤磨烘干用热源。

2供电与接入系统方案电站启动投入运行时需要600～700kW的启动电源，启动电源由总降提供。

发电机组投入后通过总降的6（10）kV侧与电网并列运行，采用并网不上网方式运行，电站用电既可由总降供电也可由发电机直接供电。

为确保余热电站生产运行及管理的合理与顺畅，需在新建的余热电站联合厂房一侧新建供余热电站用的高低压配电室。

余热电站做为企业的余热利用节能电站，电力电量自发自用，发电机组以电缆线路由余热电站6（10）kV母线与总降6（10）kV母线连接，从而实现余热电站与系统并网运行。

运行方式为并网不上网。

并网点分别设在发电机出口开关及与总降6（10）kV联络开关处。

3水源供水能力要求本工程生产、生活年平均日用水量约为1700m3/d，要求水源供应能力为2000m3/d。

4 技术保障条件4.1 热力系统配置根据5000t/d熟料生产线的工艺流程和设计参数，生产过程中产生的废气余热在利用TCDRI的纯低温余热回收技术和国产装备的前提下，具有吨熟料30～32kWh的发电能力。

4.2 技术方案简介4.2.1 设置一台窑头余热锅炉—AQC炉在窑头冷却机废气出口设置窑头余热锅炉AQC炉。

该锅炉分2段设置，其中I段为蒸汽段，II为热水段。