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机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率Q——质量C——成本S——服务E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
1、工艺过程——直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理，力学性能，使其成为成品或半成品的生产过程。
机械加工工艺过程——指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
2、工艺基准——零件在工艺过程中所采用的基准。
3、系统性误差——顺序加工一批零件，如果加工误差的大小方向都保持不变，或按照一定规律变化，则此误差为系统误差。
定位误差——设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量。
基准不重合误差——定位基准与设计基准不重合产生的误差。
基准位移误差——定位基准与限位基准不重合产生的误差。
4、单件工序工时定额——完成工件一个工序的时间定额。
5、机械加工工艺规程——规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
6、零件的结构工艺性——满足设计要求的前提下，制造的可行性和经济性。
7、工序集中——工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。
每道工序的加工内容较多。
工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长8、加工误差——零件经机械加工后，其几何参数的实际值和理论值之差。
9、最小余量——毛坯（或前工序）处于最小实体状态（轴最小,孔最大）,而加工的成品（或本工序）处于最大实体状态（轴最大,孔最小）时的加工余量。
10、误差敏感方向——.对加工精度影响最大的那个方向，通常是法线方向。
11、生产类型——是企业生产类型专门化程度的分类，一般分为单件生产，成批生产和大量生产三种。
12、工序——一个工人在一个机床上，对同一个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
13、经济加工精度——正常加工条件下，该加工方法所能保证的加工精度。
14、不完全定位——没有全部限制住工件的六个自由度，但也能满足加工要求的定位。
完全定位——六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置。
欠定位——根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位。
1.产品全生命周期：需求分析、设计、加工、销售、使用、报废。
2.成形机理：去除加工、结合加工、变形加工。
3.机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具、和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
4. 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
5.如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
6.工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
7.工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。
8.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
9.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
10. 机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。
11. 企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。
在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
12.生产批量：一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
13.生产批量的确定：市场需求及趋势分析；便于生产的组织与安排；产品的制造工作量；生产资金的投入；制造生产率和成本。
14. 装夹（安装）：定位和夹紧。
定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。
机械制造工艺学名词解释机械制造工艺学是机械工程的一个重要分支，主要研究如何利用各种机械加工方法制造零件和构件。
这些加工方法和工艺都有一定的名词和术语，下面就针对一些常见的名词进行解释和说明。
1. CNC加工CNC加工是一种通过计算机数控系统控制加工机床进行加工的方法。
通过先设计出零件的CAD图纸，然后将图纸通过CAM软件转换成数控指令，再通过计算机控制加工机床进行精密加工。
CNC加工可以实现较高的精度和生产效率，被广泛应用于机械制造领域。
2. 挤压成型挤压成型是一种通过将金属材料加热至半固态状态，然后将其加压通过模具挤压成形的方法。
这种方法的主要优点是能够制造出长宽比较大的零件，而且精度和表面质量也比较高。
被广泛应用于汽车、航空等领域。
3. 焊接焊接是一种将两个或多个金属零件通过热力或压力的方法将它们融合在一起的加工方法。
焊接方式有很多种，包括电弧焊、气焊、激光焊等，每种方式都有其独特的优点和应用范围。
焊接广泛应用于制造行业中，特别是汽车、造船、航空等领域。
4. 精密切削精密切削是一种利用铣床、车床、磨床等机床进行高精度加工的方法。
在精密切削过程中，需要控制清晰的刀具跟踪和工艺参数，以实现最佳的加工效果。
精密切削广泛应用于制造行业中，特别是小型和高精度零件的制造。
5. 拉伸成型拉伸成型是一种将金属材料加热至塑性状态，然后通过模具拉伸成形的方法。
这种方法的优点是生产效率高，能够生产出成批的同型号零件。
被广泛应用于制造汽车、火车、自行车等用途的轮辋、镀锌板等。
6. 粉末冶金粉末冶金是一种通过将金属粉末复合、压缩、烘烤、烧结等工艺流程，将粉末压制成固形零件的方法。
这种方法的主要优点是能够生产出高强度和高耐磨性的零件。
被广泛应用于汽车、机械设备、电力设备等领域。
7. 压铸压铸是一种通过将熔化的金属或铝合金压入模具中成型的方法。
这种方法的特点是能够生产出高精度和高稳定性的零件，具有很高的制造效率。
被广泛应用于汽车、电器、通讯设备等制造领域。
三、解释概念(10分)1.经济精度在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。
2.工艺系统刚度垂直加工面的切削力FY与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移Y之比为工艺系统刚度K，即K＝y Fy3.粗基准未加工面为定位基面的定位基准。
4.原理误差由于采用了近似的加工运动或近似的刀具形状而产生的误差。
1.基准统一（统一基准）原则零件在同一次安装中，方便地被加工多个表面，而且多个加工工序一致采用的一组定位基准。
2.工艺能力系数表示所要求加工的公差范围δ与实际工序加工误差（分散范围δ6）之比。
3.原理误差由于采用了近似的刀具形状和近似的加工运动而产生的误差。
4.过定位定位中工件的一个不定度同时被多个定位元件所限制的情况。
3.精基准已加工面为定位基准面的定位基准。
4.定位误差一批工件定位时，工序基准相对起始（调刀）基准在加工要求方向上的最大变动量。
1.机器零件表面质量的含义包括哪些内容?答：包含微观几何形状：粗糙度和波度。
物理机械性能变化：冷作硬化、金相组织变化、残余应力。
2.为何对车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于在垂直面内的直线度要求，而对平面磨床的床身导轨要求却相反呢?答：因为车床床身导轨水平面内的直线度与加工表面的法线方向一致，有直线度误差，将直接影响到加工表面的形状精度，所以水平面内的直线度误差要求高于垂直面内的。
而平面磨床床身导轨在垂直面内的直线度与加工表面的法线方向一致，有直线度误差将直接影响到加工表面的形状精度，所以垂直面内的直线度要求高于水平面。
1.误差复映系数由于毛坯的制造误差等而使切削深度不均匀引起切削力变化，使弹性位移量也变化，使所加工的工件上产生了类似的加工误差。
2.装配尺寸链与装配技术要求有关的零部件因素（尺寸）与装配技术要求构成的封闭图形。
3.误差复映规律由于毛坯的误差而使切削深度不均匀，引起切削力变化而引起的弹性位移量变化，使所加工的工件产生了近似于毛坯误差的误差。
机械制造工艺学总结
一、机械制造工艺学综述
机械制造工艺学是研究机械制造工艺及其技术基础、理论与实践的学科，它涉及机械设计、加工、控制技术、设备及其自动化技术等多个领域。
机械制造工艺学集机械加工、自动化加工、智能化加工、模型制造等工艺
技术于一体，并结合材料学、机械设计、计算机科学等多个学科，研究制
造工艺的选择、组织和控制，以及与它相关的工程问题。
二、机械制造工艺学内容及应用
（一）机械加工
机械加工是机械制造中最重要、最常用的技术，它是将原材料通过加
工切削、切削冷却、机床操纵及其它方法定形、精加工制得所需零件或制
件的方法。
根据加工材料、加工方式、加工设备等要求，机械加工可以分
为机床加工、钻孔、切削、锻造、焊接、打磨等。
（二）自动化加工
自动化加工是应用机械工程和计算机技术，实现零件加工、装配和检
测等的一种技术。
它的主要内容包括数控加工技术、自动装配技术、设备
控制技术、过程控制技术等。
（三）智能化加工
智能化加工是利用计算机技术和先进的技术，通过对复杂的加工过程
的模拟、规划、操控及控制，实现机械加工的完全自动化技术。
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
滚齿和插齿的区别:滚齿的运动精度高，插齿的齿形精度高，滚齿的生产率高，但模数小，齿圈薄的小齿轮，插齿效率高，滚齿通用性好，但按展成法加工齿轮距离较近的多联齿轮以及内齿轮，人字齿轮，齿轮带凸台齿轮只能用插齿加工齿形加工方法：成形法，铣齿，拉齿，成形磨齿展成法：滚齿，插齿，剃齿，磨齿，行齿细长轴：刚性差，热扩散性差，在切削热的作用下回产生相当大的线膨胀，加工时一次走刀所需时间长，增大几何形状误差（车刀住偏角大，是切削力减小。
改变走刀方向。
改进工件的装夹方法，采用中心架跟刀架。
改进刀具几何角度，入采用大前角减小切削热充分利用冷却液采用弹簧顶尖。
硬度高和耐磨性好的刀具）工件装夹(安装)：即定位和加紧。
工件定位：采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一个约束点来限制。
六点定位原则：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。
完全定位：限制六个自由度。
不完全定位：仅限制1~5个自由度。
过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。
定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程工件装夹有哪三种方法？ 1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹夹紧力方向的选择原则： 1、夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不破坏定位，为此一般要求主要夹紧力垂直指向定位面 2、夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向相一致，以减小工件夹紧变形 3、夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力夹紧力作用点选择原则：1、夹紧力作用点应正对支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变 2、夹紧力作用点应处于刚性较好的部位以减小工件夹紧变形 3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面以减小切削力对工件造成的翻转力矩机床夹具的组成及功用？{机床夹具是在机床上装夹工件的一种装置.其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确位置.并在加工过程中保持这个位置不变。
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C ——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
生产自动化：为什么生产自动化：批量法则、需求、历史发展含义：加工成型自动化、物料输送自动化、系统控制自动化目的：满足企业最大利润，满足工人劳动要求，以TQCSE为目标满足需求方法：生产设备自动化----单机自动化解决成型成型自动化问题生产过程自动化——物流自动化解决传输自动化问题生产信息自动化——系统自动化解决管理与控制自动化问题质量：质量是除去性能/功能之外，产品对社会造成的损失的度量产品质量=装配质量+零件质量（加工质量+材料质量）加工质量：几何形状、位置实际值与理论值的符合程度（加工精度+表面质量）。
加工精度：零件尺寸、位置、形状的实际值与理论值的符合程度。
加工误差：零件尺寸、位置、形状的实际值与理论值的差异程度系统误差和随机误差。
九大误差因素 1.原理（理论）2.机床、夹具和刀具的制造，机床、夹具的磨损3.调整（对刀）4.安装5.切削加工中的力6.切削加工中的热7.刀具磨损8.残余应力变形9.测量误差统计 1. 分布曲线法2.正态分布法3.点图法第二章机械加工的成型运动及其实现加工表面的种类A）平面B）外圆柱面C）内圆柱面D）回转面D）曲面E）功能面发生线素线（运动的线段）导线（运动的轨迹）发生线的形成方法成型法：由刀具的切削刃直接形成素线，刀具的切削和（或）进给运动形成导线。
展成法：由刀具的切削刃与工件的纯滚动形成素线，刀具的进给运动形成导线。
轨迹法：由刀具的切削刃的切削运动形成素线，刀具的进给运动形成导线。
相切法：由刀具的切削刃旋转的切点连线形成素线，刀具的进给运动形成导线。
机床的运动直线运动、圆周运动、间歇运动（切削运动、进给运动、分度运动）机床的基本组成床身系统、主轴系统、进给系统、工作台及分度系统、其它齿轮加工范成法加工、成型法加工、仿形法加工大批大量生产的自动化机床由机械机构实现各种运动的关联，用机械方法保证运动的精度，针对某一零件、某一工序，少人或无人操作，高效，高劳动生产率，高价格。
自动机床、专用机床、组合机床单件小批生产的自动化机床由计算机及数字控制实现各种运动的关联，用电气测量的方法保证运动的精度，针对所有零件的某类加工方法，少人或无人操作，应用灵活，高价格。
程控机床、数控及计算机数控机床（NC—CNC）、加工中心机床对零件加工精度的三种影响因素加工质量：与加工活动有关的质量问题加工方法误差（原理误差）：由于使用近似成形运动和近似刀具形状造成的加工误差。
机床的制造和磨损误差：机床和工件本身的不精确造成的加工误差。
调整误差：机床调整不准确造成的加工误差。
第三章加工表面的形成及其质量待加工表面：工件上加工前就有，加工后被切除的表面。
已加工表面：工件上加工前没有，加工后形成的表面。
过渡表面（切削表面）：由主切削刃在切削过程中直接作用的表面，该表面的素线与主切削刃的形状一致，一般情况下在待加工表面和已加工表面之间。
切削层：过渡表面到主切削刃部的将被切除的金属层。
即加工余量。
主（切削）运动：使工件上被刀具刀刃切入的过渡表面部分变为切屑的刀具相对工件的运动。
可以是直线运动，或圆周运动。
对于切削过程，则认为是一样的，都只考虑切削点的瞬时速度。
进给运动：配合主运动，形成切削层的运动。
进给运动可以是连续的，也可以是间歇的。
合成切削运动：由主运动与进给运动合成的刀具相对于工件的实际运动。
切削速度：在考察点，主运动的瞬时速度称为切削速度。
进给量：进给速度：表示在单位时间内在进给运动方向上的刀具位移。
每转进给量：表示旋转一周时，刀具在进给运动方向上的位移。
每齿进给量：表示经过一个刀齿时，刀具在进给运动方向上的位移。
背吃刀量（切削深度）：已加工表面到待加工表面的垂直距离。
刀具材料的要求高硬度必须高于被加工材料的硬度5~10HRC，>60HRC。
高耐磨性 刀具的耐磨性越高越好，可延长刀具的使用寿命。
足够的强度和韧性 刀具在切削时受到很大的切削力、冲击和振动，必须有足够的强度和韧性，不能在加工中破损。
高耐热性 在加工时，刀具表面的温度很高，因此刀具必须能在高温下保持硬度和强度。
高耐热冲击性 在加工时，刀具的升温和降温速度都很快，特别是在有冷却的情况下，刀具有很大的温度梯度和温变速度，在这样的条件下，不应因较大的内应力。
好的工艺性和经济性 刀具的结构形状复杂，精度高，因此，是否方便加工（工艺性）是很重要的。
同时，刀具的材料价格很高，对刀具的成本也很高。
前刀面：切屑流出的刀具表面。
主后刀面：与工件过渡表面相对的刀具表面。
也称后刀面。
副后刀面：与已加工表面相对的刀具表面。
主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。
副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。
刃带：切削刃不是纯粹的一条线，而是有一定的宽度，即刃带。
刃带可以是圆角过渡，也可以是一个狭长的平面过渡（称倒棱）。
刀尖：主切削刃与副切削刃的交点。
圆弧刀尖、倒棱刀尖。
基面P r ：通过切削刃上选定的点，垂直于假定主运动方向的平面。
切削平面P s ：通过切削刃上选定的点，与切削刃相切，并垂直于基面。
：通过切削刃上选定的点，与基面和切削平面都垂直的平面。
主剖面P主剖面参考系：由基面、切削平面、主剖面构成的坐标系。
（平面之间的交线称为坐标轴）前角γ：在主剖面上，前刀面的投影与基面的夹角。
：在主剖面上，主后刀面的投影与切削平面的夹角。
主后角α副后角α：在主剖面上，副后刀面的投影与切削平面的夹角。
：在基面上，主切削刃的投影与进给方向的夹角。
主偏角Kr副偏角K’：在基面上，副切削刃的投影与进给方向的夹角。
r：在切削平面上，切削刃的投影与基面的夹角，刀尖为切削刃的最低点时为负，为最高点时为刃倾角λ正。
楔角β：在主剖面之上，前刀面与后刀面之间的夹角。
：主刀刃和副刀刃在基面上投影的夹角。
刀尖角εr金属切削过程：是指通过切削运动，使刀具从工件上切下多余的金属层，形成切屑和已加工表面的过程。
第一变形区：由工件变成切屑发生剪切塑性的区域，位于刀剑前部。
第二变形区：切屑与刀具前刀面挤压和摩擦发生塑性变形的区域，位于切屑上。
第三变形区：由于工件材料弹性恢复，使工件表面与后刀面接触摩擦，发生塑性变形的区域，位于工件上。
（剪切角、滑移系数、变形系数等请看课件。
）表面粗糙度的成因残留面积影响由于主偏角和副偏角的存在。
表面塑性变形影响第三变形区，由于工件材料弹性恢复与后刀面的摩擦，在已加工表面的塑性变形。
产生鱼鳞刺（微裂）。
积屑瘤脱落（磨削时为金属涂抹）加工中的振动工件和刀尖之间的周期性位置变化。
自由振动由于偶然原因引起的，不断衰减的振动。
受迫振动在外界周期力作用下，系统发生的与外界周期力频率相等的振动。
自激振动没有外界周期力作用，由系统自身提供振动能量维持的振幅不衰减的持续振动。
如果振幅不断扩大，则称“颤振”。
几种磨削加工的特点研磨在研磨工具和被研表面之间加入研磨剂，研磨工具相对于被研表面做无规运动。
获得高的尺寸精度、形状精度（小于0.003mm）和表面精度Ra 0.008∽0.1之间，但不能改善位置精度。
珩磨利用装有磨条（油石）的珩磨头以一定的压力在工件的表面做两个方向的往复运动（运动速度比为3∽4，但最好不要为整数或简单分数），运动速度低（0.1∽0.25m/s）。
获得高的尺寸精度、形状精度（小于0.003∽0.005 mm）和表面精度Ra 0.025∽0.4之间，但不能改善位置精度。
超精研磨与珩磨一样，只是其中的一个往复运动是高速摆动（振幅2~6 ㎜，频率5~40Hz），生产率较高。
获得高的尺寸精度、形状精度（小于0.003~0.005㎜）和表面精度Ra 0.012~0.1之间，但不能改善位置精度。
抛光利用弹性抛光轮粘上磨料或抛光膏（氧化铝、碳化硅、氧化铬、氧化铁等，加煤油或机油，或是为增加粘性和增加化学作用而加硬脂酸、油酸等）与工件表面高速摩擦。
只能提高表面精度（Ra 0.012~0.8之间），有镜面效果，但不能改善位置精度尺寸精度和形状精度。
切削力切削力的来源：塑性变形所需要的能量，以晶格变形的势能变化存储在切屑和工件表面的变形层中；弹性变形所存储的能量，以振动能的形式散发到周围环境中；摩擦所消耗的能量，以热能的形式传播到切屑、刀具和工件里。
在这三项能量中，第一项和第二项所占的比例不大，第三项占到95%以上。
通过刀具的作用力和与工件的相对运动，由刀具提供切削能量。
切削力：在切削过程中，刀具使切削层金属转变为切屑所需要克服的阻力。
积屑瘤：刀刃部工件强烈塑性变形在刀尖的粘结（冷焊），使工件材料停留在刀尖和工件表面之间。
