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双导程蜗杆传动双导程蜗杆传动双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系；并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。
双导程蜗杆副啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。
双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距( 导程) 或者说齿的左、右两侧面具有不同的模数m(m=t ／π ) ，但同一侧齿距则是相等的，因此，该蜗杆的齿厚从一端到另一端均匀地逐渐增厚或减薄，故又称变齿厚蜗杆，可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整啮合间隙。
因为同一侧面齿距相同，没有破坏啮合条件，所以当轴向移动蜗杆后，也能保证良好的啮合。
……1 ．公称模数双导程蜗杆传动的公称模数m 可看成普通蜗杆副的轴向模数，用强度计算方法求得，并选取标准值，它一般等于左、右齿面模数的平均值。
当公称模数确定后，公称齿距也随之而确定。
从图5-36 可知2 ．齿厚增量系数……3 ．齿厚调整量齿厚调整量ΔS 是为了补偿制造误差和蜗轮的最大允许磨损量所形成的侧隙而选取的。
一般推荐ΔS=0.3~ 0.5mm 。
对于数控回转工作台，ΔS 值应偏小。
当传递动力时，ΔS 也可选为π mk 。
4 ．模数差与节距差……双导程蜗杆的优点是：啮合间隙可调整得很小，根据实际经验，侧隙调整可以小至0.01~ 0.015mm ，而普通蜗轮副一般只能达0.03 ～0.08mm ，因此，双导程蜗杆副能在较小的侧隙下工作，这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。
由于普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距( 中心距的改变会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度) ；而双导程蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变传动副的中心距，可避免上述缺点。
双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。
数控回转工作台结构设计汪俊国;方正德【摘要】分析了数控回转工作台的总体结构及传动系统构成,介绍了传动链的消间隙处理手段,采用双导程蜗杆结构及消隙齿轮减小了传动过程中的反向间隙,采用电磁制动器实现工作过程中的准确定位及有效制动性能.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2012(000)010【总页数】3页(P155-157)【关键词】数控回转工作台;消隙齿轮;双导程蜗杆【作者】汪俊国;方正德【作者单位】铜陵有色安庆月山矿业公司,安徽安庆246131;铜陵有色安庆月山矿业公司,安徽安庆246131【正文语种】中文【中图分类】TH391 引言机床制造业是一个国家工业之基石，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供了重要的手段，是不可或缺的战略性产业。
尤其是代表机床制造业最高水准的五轴联动数控机床，在某种意义上它已经成为衡量一个国家的工业发展水平的重要方面。
数控回转工作台作为五轴联动的基础，它能够实现回转轴与摆动轴的两坐标定位，完成圆周进给和分度定位的功能。
数控回转工作台通过与数控机床的X、Y、Z 三轴协同工作可以对工件上等分和不等分连续孔、槽以及复杂曲面。
本公司现有的矿山机械设备因其恶劣的工作环境和大功率的重载工况，使得其机械零部件大多结构大而笨重，因此在加工零件上大量不等分孔时在工位调整及分度划线上耗费了大量的时间。
该数控回转工作台的设计能极大提高等分及不等分孔的定位加工效率。
本文介绍了数控回转工作台的总体结构。
2 总体方案设计该数控回转工作台主要作为数控钻床的分度回转附件，结构较为紧凑。
在结构设计上采用方箱体式结构以增强回转工作台的刚度和强度，其主要结构包括交流伺服电机、蜗轮箱、消隙齿轮传动、回转主轴、工作花盘、支撑导轨、工作台基座，其结构示意图如图1。
图1 机械结构简图1，4，6，10.轴承 2.主轴推力轴承 3.箱座 5.蜗轮箱 7.蜗轮轴 8.蜗杆 9.蜗轮 11.交流伺服电机 12.联轴器 13.齿轮14.齿圈 15.花盘 16.主轴 17.导轨 18.失电制动器数控回转工作台实现分度转位功能时，先由机床数控系统输出n 个脉冲至伺服电机11，伺服电机通过轴向可移动式联轴器与蜗杆轴相连，蜗杆8 带动蜗轮9 实现一级减速，在蜗轮轴7 的上端安装了周向弹簧消隙齿轮13，消隙齿轮带动花盘齿圈14 传动，从而使工作台主轴16 带动工作盘面进行回转，在交流伺服电机将进给脉冲输出完毕前t 秒（该时间需要在实际调试过程中确定），数控系统向伺服电机发出减速指令以减小停止回转时的惯性冲击力，当转台回转至所需工位时，伺服电机执行制动命令，通过交流伺服电机的零转速制动力矩实现工作台的回转制动，在伺服电机执行制动命令的同时，失电制动器18 立即断电产生制动扭矩，辅助伺服电机实现主轴的快速制动，以保证工件准确停止在所需工位。
机械设计基础考试(试卷编号271)1.[单选题]为提高蜗杆的刚度应采取的措施是()。
A)采用高强度合金钢B)提高蜗杆的硬度C)增大蜗杆直径系数q值答案:C解析:2.[单选题]窄V带与普通V带相比其传动承载能力()。
A)降低B)提高C)相同答案:B解析:3.[单选题]增大滚子半径，滚子从动件盘形回转凸轮实际廓线外凸部分的曲率半径( )。
A)增大B)减小C)不变答案:B解析:4.[单选题]渐开线标准齿轮是指m、a、ha*、c*均为标准值，且分度圆齿厚()齿槽宽的齿轮。
A)等于B)大于C)小于答案:A解析:5.[单选题]每个单一周转轮系具有()个转臂。
A)1B)2C)1或2答案:A解析:6.[单选题]载荷变化不大,转速较低,两轴较难对中,宜选( )。
A)刚性固定式联轴器B)刚性可移式联轴器C)弹性联轴器7.[单选题]凸轮机构滚子半径rT必须( )外凸理论廓线的最小曲率半径。
A)大于B)小于C)等于答案:B解析:8.[单选题]钢是含碳量( )铁碳合金。
A)低于2%B)高于2%C)低于5%答案:A解析:9.[单选题]渐开线齿轮传动的啮合角等于()圆上的压力角。
A)基B)分度C)节答案:C解析:10.[单选题]斜齿轮分度圆螺旋角为β，齿数为z，其当量齿数Zv=()。
A)z／COS(β)B)z／COS^2(β)C)z／COS^3 (β)答案:C解析:11.[单选题]其他条件不变，若滚动轴承的转速增加1倍(但不超过其极限转速)，则该轴承的基本额定寿命降至原来的( )。
A)1／8B)1／4C)1／2答案:C解析:12.[单选题]斜齿轮端面模数( )法面模数。
A)小于B)等于13.[单选题]实践表明，较理想的蜗杆副材料是淬硬磨削的钢制蜗杆匹配（ ）蜗轮齿圈。
A)青铜B)钢制C)铁制 D 其他蜗轮答案:A解析:14.[单选题]标准齿轮以标准中心距安装时，啮合角()分度圆压力角。
A)大于B)等于C)小于答案:B解析:15.[单选题]飞轮调速，装飞轮后以后，原动机的输出能量（ ）。
蜗杆基础知识一、蜗杆的分类圆柱蜗杆阿基米德圆柱蜗杆(ZA)法向直廓圆柱蜗杆(ZN)渐开线圆柱蜗杆(ZI)锥面包络圆柱蜗杆(ZK)圆弧圆柱蜗杆(ZC)直廓环面蜗杆(球面蜗平面包络环面蜗杆一次包络二次包络蜗杆环面蜗杆一次包络渐开线包络环面蜗杆二次包络锥面包络环面蜗杆锥蜗杆二、蜗杆传动的特点1传动平稳，振动、冲击和噪声均很小。
2能以单级传动获得较大的传动比，结构紧凑。
3蜗杆螺牙与蜗轮齿面间啮合摩擦损耗较大，因此传动效率要比齿轮传动低，且容易导致发热和出现温升过高现象。
蜗轮也较容易磨损。
4失效形式：蜗杆传动的失效形式和齿轮传动类似，也有齿面点蚀、磨损、胶合，以及轮齿的弯曲折断。
其中尤以点蚀和磨损最易发生，胶合现象也常出现。
这是由于蜗杆传动啮合效率低，滑动速度较大，而当润滑不良时容易发热等原因引起，蜗轮轮齿的弯曲折断也偶有所见，这往往是由于齿面磨损过大齿厚减薄过多或是安装不良造成严重偏载所致。
5由于蜗杆传动啮合摩擦较大，且由于蜗轮滚刀的形状尺寸不可能做得和蜗杆绝对相同，被加工出的蜗轮齿形难以和蜗杆齿精确共轭，必需依靠运转跑合才渐趋理想；因此蜗轮副的组合必需具有良好的减磨和跑合性能以及抗胶合性能。
所以蜗轮通常采用青铜或铸铁做齿圈，并尽可能与淬硬并经磨削的钢制蜗杆相配。
也正因如此，蜗轮轮齿的强度和硬度远不如蜗杆，且蜗杆螺牙成螺旋状，强度较大，因此蜗轮轮齿是两者中的薄弱环节。
如果在设计中能合理地选择齿形和传动参数，采用良好的润滑方式和散热措施，选用抗磨和抗胶合地润滑油，选配适当的材料组合以及提高加工和安装精度，则上述地失效情况可以得到改善和避免。
三、普通圆柱蜗杆普通圆柱蜗杆的齿形多用成形线为直线的刀具加工而成。
由于刀具安装的方位不同，生成的螺旋面在不同截面中的齿廓曲线形状也不同。
按蜗杆齿廓曲线的形状，普通圆柱蜗杆可以分为以下几种：1.ZA――阿基米德圆柱蜗杆蜗杆齿面为阿基米德螺旋面，端面齿廓为阿基米德螺旋线，轴向齿廓为直线，法向齿廓为凸廓曲线。
第10章 齿轮机构及其设计一、填空题：1、一对渐开线直齿圆柱齿轮正确啮合的条件为___________________________。
2、外啮合斜齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件是 ； ； 。
3、标准直齿圆柱齿轮不发生根切的最少齿数为__________。
4、锥齿轮传动中，以 面的参数作为标准值。
5、在蜗杆传动中，通常取____________为主动件，__________从动件。
6、渐开线齿轮中心距的可分性是指渐开线齿轮中心距安装略有误差时， 不变。
7、在模数、齿数、压力角相同的情况下，正变位齿轮与标准齿轮相比较，下列参数的变化是：分度圆齿厚 ；基圆半径 ；齿根高 。
8、渐开线斜齿圆柱齿轮的标准参数在 面上；在尺寸计算时应按 面参数代入直齿轮的计算公式。
9、一对圆柱直齿轮（020n α=，*1a h =）啮合时，最多只有 对齿在同时啮合。
10、采用标准齿条刀具加工标准齿轮时，其刀具的 线与轮坯 圆之间做纯滚动；加工变位齿轮时，其刀具的 线与轮坯 圆之间做纯滚动。
11、齿距P 与π的比值P/π称为 。
12、现有4个标准齿轮：m 1=4mm ，z 1=25；m 2=4mm,，z 2=50；m 3=3mm ，z 3=60； m 4=2.5mm ，z 4=40。
其中 齿轮的渐开线形状相同， 齿轮能正确啮合， 齿轮能用一把滚刀制造。
13、一对渐开线标准直齿轮非标准安装时，节圆与分度圆大小 ，分度圆的大小取决于 ，而节圆的大小取决于 。
14、在设计直齿圆柱齿轮机构时，首先考虑的传动类型是 ，其次是 ，在不得已的情况下如 ，只能选择 。
15、4mm m =，020α=的一对正常齿制标准直齿圆柱齿轮，标准安装时顶隙等于 ，侧隙等于 ；当中心距加大0.5mm 时，顶隙等于 ，侧隙 于零。
二、判断题：1、对于蜗杆蜗轮传动，如果二者的模数、压力角相同，就能啮合。
（ ）2、一对渐开线直齿圆柱齿轮能够正确啮合的条件是：分度圆齿厚=齿槽宽。
变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形,由于左、左两部分的导程不相等,齿厚逐渐变小或变大,利用挂轮增大或减少导程的大小以形成不同齿厚的方法,根据其左、右侧导程Lf和Lr分别计算挂轮的齿数,调整机床分别进行加工,其它操作与普通蜗杆的车削方法基本相同.双导程蜗轮蜗杆测绘与计算曹可虎，王立娅，王娟，刘永红摘要：盘环加工厂高速拉床12″分度盘精度降低，分解后发现蜗轮、蜗杆已磨损。
通过测绘、计算，确定了设计参数采用旧件修复，以消除间隙为主的方法，使分度盘恢复定位精度功能。
关键词：双导程蜗轮副；测绘与计算；确定参数中图分类号：TG57 文献标识码：B分度盘分度精度的高低主要取决于蜗轮、蜗杆的加工精度和啮合间隙。
经长期使用，蜗轮、蜗杆已磨损，精度降低的分度盘，必须对已磨损的蜗轮、蜗杆进行测绘、计算，确定蜗杆类型及设计参数，选用适当的刀具，加工蜗轮，配加工蜗杆，重新调整间隙，以恢复原有精度。
一、双导程蜗轮副的工作原理双导程蜗轮副与普通蜗轮副的区别是，双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程则是相等的。
因为该蜗杆的齿厚从蜗杆的一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄，所以双导程蜗杆又称变齿厚蜗杆。
故可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整蜗轮副的啮合间隙。
双导程蜗轮副的啮合原理与一般蜗轮副的啮合原理相同。
蜗杆的轴向截面相当于基本齿条，蜗轮则相当于与其啮合的齿轮。
虽然蜗杆齿左右侧面具有不同的齿距（即不同的模数，），但因同一侧面的齿距相同，故没有破坏啮合条件，当轴向移动蜗杆后，也能保证良好啮合。
二、双导程蜗轮副的特点1．优点双导程蜗轮副在具有旋转进给运动或分度运动的数控机床上应用广泛，是因为其具有以下突出优点。
(1)啮合间隙可调整得很小。
根据经验，侧隙可调整至0.01~0.015mm，而普通蜗轮副一般只能达到0.03~0.08mm，再小就容易咬死。
因此双导程蜗轮副能在较小的侧隙下工作，对提高数控转台的分度精度非常有利。
(2)普通蜗轮副是以蜗杆作径向移动来调整啮合侧隙，从而改变传动副的中心距，从啮合原理角度看，是不合理的因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度。
双导程蜗轮副则是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变中心距。
(3)双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。
(4)双导程蜗轮副的蜗杆支承在支座上，只需保证支承中心线与蜗轮中截面重合，中心距公差可略微放宽，装配时，用调整环来获得合适的啮合侧隙，这是普通蜗轮副无法办到的。
2．缺点蜗杆加工比较麻烦，在车削和磨削蜗杆左右齿面时，螺纹传动链要选配不同的两套挂轮。
这两种齿距（不是标准模数）往往是繁琐的小数，精确配算挂轮很费时。
制造加工蜗轮的滚刀时，也存在同样的问题。
由于双导程蜗杆左右齿面的齿距不同，螺旋升角也不同，与它啮合的蜗轮左右齿面也应同蜗杆相适应，才能保证正确啮合，因此，加工蜗轮的滚刀也应根据双导程蜗杆的参数来设计制造。
三、蜗轮、蜗杆副的测绘与计算盘环加工厂的12″分度盘是1980年随高速拉床一起从英国引进的，已使用了20多年2005年时发现加工的钛合金小盘超差，不能满足生产工艺要求。
经对分度盘分解检查发现，蜗轮蜗杆已磨损。
由于国外订货周期太长，费用又高，必须先对旧分度盘进行修复，但蜗轮蜗杆的参数不好确定。
经反复测量，并查阅了有关资料及计算，确定蜗杆类型为阿基米德螺旋线，结构为双导程蜗轮蜗杆传动。
图1为蜗杆示意图，图2为蜗轮示意图。
1．几何参数蜗杆头数Z1=1，蜗轮齿数Z2=60；蜗杆齿顶圆直径d a1=φ59.26~φ59.3mm，蜗轮齿顶喉圆直径d a2=φ261.56mm；蜗杆齿牙高度h=9.5~9.7mm；蜗杆齿轴向齿距P X见表1；蜗杆螺牙齿形角α=14°30′，取αz1=αy1=14°30′；蜗杆蜗轮啮合中心距α=152.4mm。
由于该蜗杆的齿厚由一端到另一端是逐渐增厚的，初步用直尺测量左右齿面同侧齿距基本相等，而两侧不等，在螺距测量仪上测得左右齿面螺距数据见表1。
2．确定基本参数(1)蜗杆类型阿基米德螺旋线。
在20倍投影仪上放大蜗杆轴向切面上的齿形为直线。
(2)根据测量数据确定模数制、径节制或周节制该蜗杆蜗轮应为径节制DP=6，对应模数为m=25.4÷6=4.233。
3．参数设计（单位：mm)啮合中心距α=152.4；蜗杆公称轴向节距Px=13.299；蜗杆的公称模数m=4.233；蜗杆的特性系数q =12.006；蜗杆公称节圆直径d1=50.8；蜗杆齿顶圆直径d a1=59.26；蜗杆公称导程T=13.299；蜗杆左齿面导程及模数，P bz=13.388，m z=4.262；蜗杆右齿面导程及模数P by=13.210，m y=4.205；蜗杆公称节圆上左齿面螺旋线升角γz：蜗杆公称节圆上右齿面螺旋升角γy：Y r≈4°43′54″；蜗杆每单位轴向移动调节消除的侧隙η≈0.013；蜗轮公称节圆直径d2=254；蜗轮喉圆直径d a2=262.45；蜗轮左齿面节圆压力角αz2=αz1=14°30′；蜗轮右齿面节圆压力角αy2 =αy1=14°30′；蜗杆公称齿法向齿厚S x=π•m=6.649 7；蜗轮公称节圆齿厚S i=6.207。
测绘时，一定要选在蜗轮、蜗杆未磨损或磨损轻微的部位进行测量，多测几个点，取其平均值，这样可以缩小与原设计参数的误差。
根据测绘的数值，经过计算，通过与标准模数、径节、周节进行比较，确定蜗轮、蜗杆类型及基本参数。
双导程蜗轮副公称模数和普通蜗轮副的模数确定原则相同，所不同的是双导程蜗杆的公称模数用于计算公称螺距、公称节圆等参数，而实际螺距、节圆是用左、右齿面模数来计算的。
公称模数是左右模数的计算基准，同时也是双导程蜗轮副公称齿厚的计算依据。
四、结论测绘时，一定要注意测量记录每一组尺寸，详细查阅各国的蜗轮副标准，通过分析、计算，正确选择模数、导程、中心距等主要参数，才能使得新制作或修复的蜗轮副符合原始设计和分度精度的要求。
此次通过测绘、分析和采用修复蜗轮，重做蜗杆的办法，不但使得分度盘的分度误差由原来的40多秒提高到15秒，而且降低了维修成本，解决了生产急需，并为其它采用双导程蜗轮副分度盘的测绘、修复提供了可资借鉴的参考。
参考文献：[1]刘书华．数控机床与编程[M]．北京：机械工业出版社，2003.[2]成大先．机械设计手册[K]．北京：化学工业出版社，2002.双导程蜗杆传动双导程蜗杆传动双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系；并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。
双导程蜗杆副啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。
双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距 ( 导程 ) 或者说齿的左、右两侧面具有不同的模数 m(m=t ／π ) ，但同一侧齿距则是相等的，因此，该蜗杆的齿厚从一端到另一端均匀地逐渐增厚或减薄，故又称变齿厚蜗杆，可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整啮合间隙。
因为同一侧面齿距相同，没有破坏啮合条件，所以当轴向移动蜗杆后，也能保证良好的啮合。
……1 ．公称模数双导程蜗杆传动的公称模数 m 可看成普通蜗杆副的轴向模数，用强度计算方法求得，并选取标准值，它一般等于左、右齿面模数的平均值。
当公称模数确定后，公称齿距也随之而确定。
从图 5-36 可知2 ．齿厚增量系数……3 ．齿厚调整量齿厚调整量ΔS 是为了补偿制造误差和蜗轮的最大允许磨损量所形成的侧隙而选取的。
一般推荐ΔS=0.3~ 0.5mm 。
对于数控回转工作台，ΔS 值应偏小。
当传递动力时，ΔS 也可选为π mk 。
4 ．模数差与节距差……双导程蜗杆的优点是：啮合间隙可调整得很小，根据实际经验，侧隙调整可以小至.01~ .015mm ，而普通蜗轮副一般只能达 0.03 ～0.08mm ，因此，双导程蜗杆副能在较小的侧隙下工作，这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。
由于普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距 ( 中心距的改变会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度 ) ；而双导程蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变传动副的中心距，可避免上述缺点。
双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。
双导程蜗杆的缺点是：蜗杆加工比较麻烦，在车削和磨削蜗杆左、右齿面时，螺纹传动链要选配不同的两套挂轮，而这两种蜗距往往是烦琐的小数，对于精确配算挂轮很费时；同样，在制造加工蜗轮的滚刀时，应根据双导程蜗杆的参数设计制造，通用性差。
( 三 ) 双导程蜗杆传动双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系；并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。
双导程蜗杆副啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。
双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距 ( 导程 ) 或者说齿的左、右两侧面具有不同的模数 m(m=t ／π ) ，但同一侧齿距则是相等的，因此，该蜗杆的齿厚从一端到另一端均匀地逐渐增厚或减薄，故又称变齿厚蜗杆，可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整啮合间隙。
因为同一侧面齿距相同，没有破坏啮合条件，所以当轴向移动蜗杆后，也能保证良好的啮合。
双导程蜗杆的齿形如图 5-36 所示，图中，、分别为蜗杆左、右侧面轴向齿距；为公称轴向齿矩；、分别为蜗杆左、右侧面齿形角； S 为齿厚； C 为齿槽宽。
下面介绍双导程蜗杆传动的特殊参数的选择。
图 5-36 双导程蜗杆齿形1 ．公称模数双导程蜗杆传动的公称模数 m 可看成普通蜗杆副的轴向模数，用强度计算方法求得，并选取标准值，它一般等于左、右齿面模数的平均值。
当公称模数确定后，公称齿距也随之而确定。
从图 5-36 可知(5-9)2 ．齿厚增量系数齿厚增量系数值为蜗杆轴向移动单位长度内的轴向齿厚变化量，即(5-10)值与 m 值一样，是确定其他参数的原始数据，因而在设计中首先要确定值。
选择值时应考虑以下问题：(1) 为了补偿一定的侧隙，蜗杆轴向移动长度与成反比。
值大，可使蜗杆轴向尺寸紧凑；但值过大，则使啮合区过分偏移，同时齿顶变尖，齿槽变窄，从而使蜗轮轮齿 ( 大模数值时 ) 发生根切， ( 小模数值时 ) 齿顶变尖。
而值过小，则会增大传动机构的轴向尺寸。
(2) 值与啮合节点有一定的关系，由图 5-37 看出，大模数齿面节点向蜗杆的齿根方向偏移，而小模数齿面节点向蜗杆的齿顶方向偏移，节点偏移量与的关系为(5-11)式中，为蜗轮齿数。
