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供应商质量年终总结报告 ppt课件

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质量年终总结PPT

质量年终总结PPT
产品质量提升
优化生产工艺，提高产品质量稳定性，降 低客户投诉率。
质量成本控制
实施质量成本控制措施，降低质量损失， 提高经济效益。
质量培训与宣传
开展质量培训与宣传活动，提高全员质量 意识和技能水平。
未来发展趋势预测与挑战分析
法规政策变化
关注国内外法规政策变化，及时调整质量策 略，确保合规经营。
市场竞争压力
质量年终总结
CONTENTS
• 引言 • 质量目标完成情况 • 质量管理体系建设及运行情况 • 质量风险识别、评估与应对 • 持续改进及创新成果展示 • 供应商管理与合作情况回顾 • 团队建设与人才培养举措汇报 • 总结与展望
01
引言
回顾过去一年
总体情况
在过去一年中，我们全面 实施了质量管理体系，加 强了质量控制和质量改进 工作，取得了一系列的成
团队文化建设
加强团队凝聚力和向心力，通过定期 的团建活动、交流分享会等形式，营 造积极向上的团队氛围。
人才梯队建设
完善人才梯队建设，培养和储备具备 潜力的新人，为公司的长远发展提供 人才保障。
ห้องสมุดไป่ตู้
08
总结与展望
过去一年工作成果回顾
质量管理体系建设
完善质量管理体系，通过ISO9001质量管 理体系认证。
项目实施影响
分析项目实施对公司或团队整体运营、员 工满意度和客户满意度等方面的影响。
创新成果展示与分享
创新成果梳理
回顾并梳理公司或团队在过去一
年中的创新成果，如新产品、新
技术、新工艺等。
01
创新成果价值
02 分析创新成果对公司或团队发展
、市场竞争和客户需求等方面的
价值。

《供应商质量》课件

《供应商质量》课件

跟踪改进效果
定期跟踪供应商的改进效果，确保改 进目标的实现。
持续优化
根据供应商的改进情况，不断优化改 进计划和方法，实现持续改进。
05
供应商质量案例分析
案例一：某公司供应商质量改进案例
总结词
持续改进，合作共赢
详细描述
某公司通过与供应商建立长期合作关系，共同制定质量改进计划，持续改进供 应商质量管理体系，提高产品质量和稳定性，实现合作共赢。
THANK YOU
《供应商质量》PPT课件
目录
• 供应商质量概述 • 供应商质量评估 • 供应商质量控制 • 供应商质量改进 • 供应商质量案例分析
01
供应商质量概述
供应商质量的重要性
01
02
03
04
确保产品和服务的一致 性和可靠性
降低生产成本和减少浪 费
提高客户满意度和忠诚 度
建立企业信誉和品牌形 象
供应商质量的影响因素
推动供应商建立完善的质量保证体系 ，确保供应商在生产过程中对产品质 量进行有效的控制。
供应商质量目标设定
与供应商共同制定质量目标，明确质 量要求和验收标准，确保供应商提供 的产品和服务符合企业要求。
供应商质量控制手段
01
02
03
样品检测
对供应商提供的产品进行 抽样检测，确保产品符合 规格要求。
过程控制
激励机制
设立质量奖励和激励措施，鼓励供应商持续 改进。
定期评估与审核
定期对供应商进行质量评估和审核，发现并 解决潜在问题。
联合改进团队
组织供应商和企业的联合改进团队，共同研 究和解决质量问题。
供应商质量改进实施
制定改进计划
根据供应商评估结果，制定针对性的 改进计划。

质量年度总结报告ppt

质量年度总结报告ppt

供应链管理
加强供应商质量管理，提高整 个供应链的质量保证能力。
法规标准与合规性
跟踪国内外法规标准动态，确 保产品符合相关法规标准要求
。
下一年度质量指标设定及分解实施路径
01
02
03
04
产品合格率
设定产品合格率目标值，通过 工艺优化、员工培训等措施实
现提升。
客户满意度
定期收集客户反馈，针对问题 进行改进，提高客户满意度。
供应商/合作伙伴评价
建立评价机制，定期对供应商/合作伙伴的服务质量、产品质量、交货期等进行 评价，确保合作顺畅。
供应商/合作伙伴质量监控与改进
质量监控
通过定期的质量检查、抽样检测等方式，对供应商/合作伙伴 的产品质量进行监控，确保符合企业要求。
质量改进
针对检查中发现的问题，与供应商/合作伙伴共同制定改进措 施，并跟踪改进效果，提升产品质量水平。
改进成果展示
定期组织质量改进成果展示活动，将员工参 与改进的优秀成果进行展示和分享，激发员
工参与改进的积极性和创造力。
07
下一年度质量工作目标与计划
下一年度质量工作重点方向确定
客户需求导向
以满足客户需求为核心，关注 产品性能、可靠性及安全性等
方面的提升。
智能制造与质量追溯
推进智能制造技术应用，实现 产品质量信息的全程追溯和管 理。
供应商/合作伙伴质量风险防控
质量风险识别
对供应商/合作伙伴的质量风险进行识 别，如原材料质量波动、生产过程控 制不严等。
质量风险防控措施
制定针对性的防控措施，如加强原材 料检测、生产过程监控等，降低质量 风险。
05
质量成本分析与控制情况
质量成本构成与核算方法

供应中心年终总结PPT

供应中心年终总结PPT
。
下一步服务提升计划
服务标准制定
根据行业最佳实践和客户需求 ，制定更具针对性的服务标准
。
服务流程持续优化
对现有服务流程进行持续优化 ，提高服务效率和质量。
员工培训与激励
加强员工培训，提高服务意识 和技能；同时，建立激励机制 ，鼓励员工为客户提供更优质 的服务。
客户满意度跟踪
定期对客户满意度进行跟踪调 查，及时了解客户需求和反馈
市场趋势预测及应对策略制定
市场趋势
消费升级、个性化需求增长、线上渠道崛起、智能化发展等趋势明显。
应对策略
加大产品研发投入，推出更具创新性和个性化的产品；拓展线上渠道，提高线 上销售占比；推进智能化改造，提高生产效率和质量。
下一步市场拓展方向预测
深入挖掘现有客户需 求，提高客户满意度 和忠诚度，扩大市场 份额。
建立人才储备库
收集并整理行业内优秀人才信息 ，建立人才储备库，以备不时之
需。
拓展招聘渠道
加强与高校、招聘网站等合作， 拓展招聘渠道，吸引更多优秀人
才加入。
完善人才培养体系
制定针对不同岗位和职级的人才 培养计划，提升团队成员的专业
技能和综合素质。
03
客户服务质量与满意度分 析
客户需求收集及反馈机制建立情况
提高团队凝聚力。
02
实施激励机制
通过实施激励机制、晋升制度等措施，激发团队成员的积极性和创造力
，共同迎接新的挑战。
03
倡导企业文化
通过倡导企业文化、传递正能量等方式，营造良好的工作氛围和团队精
神风貌。
THANKS
感谢观看
团队成员结构调整
为提高工作效率和服务质量，对 团队成员结构进行了优化调整， 包括增加专业技术人员、减少非 核心岗位等。

2020供应商、采购质量管理年终个人总结与工作总结述职报告PPT

2020供应商、采购质量管理年终个人总结与工作总结述职报告PPT

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第一季度
52%
10 条成绩，点击添加文本
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质量部年度工作总结PPT

质量部年度工作总结PPT

预防措施制定
01
针对识别的问题和改进方向，制定相应的预防措施，包括技术
改进、流程优化等。
预防措施实施
02
组织并实施预防措施，确保措施得到有效执行。
跟踪执行情况
03
定期对预防措施的执行情况进行跟踪和评估，确保措施持续有
效。
PART 06
下一年度工作计划与展望
下一年度工作目标设定
1 2
提升产品质量合格率
通过考试、问卷调查等方式， 对培训效果进行评估关键岗位人才选拔
针对质量部关键岗位，选拔具备潜力和能力的员 工进行重点培养。
培养计划实施
为关键岗位人才制定个性化培养计划，包括导师 制度、项目实践、外部培训等。
培养成果展示
通过关键岗位人才的实际工作表现、项目成果、 技能提升等方面，展示培养成果。
成品检验与客户端反馈收集分析
成品检验合格率
严格执行成品检验标准，成品检 验合格率达到99.5%，确保了出
厂产品质量。
客户端反馈收集
建立了客户端反馈收集机制，定 期收集客户对产品质量的意见和
建议，为质量改进提供依据。
客户端反馈分析
对客户反馈进行了分类整理和分 析，针对主要问题制定了改进措
施，并跟踪验证改进效果。
深化质量管理体系建设
对现有质量管理体系进行全面 梳理和评估，发现不足并制定 改进措施。
强化质量文化建设
通过宣传、培训等多种形式， 营造全员关注质量、追求卓越 的质量文化氛围。
探索智能化质量管理
研究并应用人工智能、大数据 等新技术在质量管理领域的应 用，提高质量管理效率和准确 性。
2023 WORK SUMMARY
量稳定可靠。
优化生产流程

2019最新供应商、采购质量管理年终工作总结、计划与述职报告优质PPT


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单击添加标题
PART 02
2
工作完成情况
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88%
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78%
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供应商大会质量报告V.pptx.pptx

问题点：
1. 进料（光电数据超规格） 2. 制程（LED塌线&松焊、LED硫化不良） 3. 客诉（灯珠短路发热问题）
改善方案：
1. 制程执行力的自稽，进行批次性ORT实验(一次/3批)； 2. 制定防硫标准，使用防硫胶水，出货前进行硫化抽验实验； 3. 双方进行设备的对标。

供应商品质结果--五金类
进料合格率：LED类15年为99.8%与14年99.3%提升0.5%。
LED 类进料合格率
100.0% 99.8% 99.6% 99.4% 99.2% 99.0% 99.3% 99.8% 99.8% 99.8%
2014年
2015年
2016年（1-4月）
2016目标

问题与改善--LED类
2016年（1-5）月 材料异常次数
五金类 L3:[值] PCB 磁性元件 塑胶类 电子料 灯珠 包材
26 12 9 8 5 3 3
16年（1-5月） L1：严重/批量性问题

安全性与严重批量性问题
安全性问题： 1. 天棚灯挂钩断问题—制程 2. 灯珠短路发热问题—客诉 严重/批量性问题点： 1. 电工开关卡勾断—客诉 2. 电工开关接线端子锁不紧—制程、客诉 3. 变压器层间短路—制程 改善方案： 1. 新材料在产品应用上安全风险评估 2. 完善材料承认的确认项目 3. LED制程执行力的自稽\进行批次性ORT实验(一次/3批)、制定防硫标准 4. 落实关键品质控制点（CTQ）的执行
轮船招商局 正式成立，标志着中国新式航运业的诞生。
(2)1900年前后，民间兴办的各种轮船航运公司近百家，几乎都是
在列强排挤中艰难求生。
2．航空 (1)起步：1918年，附设在福建马尾造船厂的海军飞机工程处开始 研制 。 (2)发展： 1918年，北洋政府在交通部下设“ 水上飞机

供应商年度报告范本[优质ppt]


03 CHECK
P/D/C/A
问题描述
印刷不良
进度计划 201412-25
性能测试不良
2014-12- 2015-01- 2015-01- 2015-
30
05
10
01-15
2015-01- 2015-01-
20
25
外观不良
与样品不符
描述/记录为达成计划的目标而做出的具体实施方案/实施过程（可插入Excel / word档进行更明确的描述） 日期段自定义
第一大问题 印刷不良
实施解决追踪一览表
Q 序 问题描述
1
原因分析
改善对策
完成时间 责任人 改善进度
对策实施 后进供应商品质提升报告
2
3
第二大问题 性能测试不良 实施解决追踪一览表
Q 序 问题描述
1
原因分析
改善对策
完成时间 责任人 改善进度
对策实施 后进供应商品质提升报告
2
3
第三大问题 外观不良
（清理）；Control（控制）；
› 2A管理： › Act（执行，对总结检查的结果进行处理）；Aim
（按照目标要求行事，如改善、提高）；
01 PLAN
P/D/C/A
问题描述
印刷不良
进度计划 201412-25
性能测试不良
2014-12- 2015-01- 2015-01- 2015-
30
05
10
实施解决追踪一览表
Q 序 问题描述
1
原因分析
改善对策
完成时间 责任人 改善进度
对策实施 后进供应商品质提升报告
2
3
第四大问题 与样品不符

质量工作的总结报告PPT


01
02
03
产品质量稳定提升
通过质量管理体系的有效 运行，产品质量得到了稳 定提升，客户满意度不断 提高。
过程控制能力增强
加强了对生产过程的控制 和管理，提高了生产过程 的稳定性和可控性。
质量成本下降
通过质量管理体系的运行 和优化，质量成本得到了 有效控制，降低了质量损 失和浪费。
存在问题及改进措施
供应商评价及选择情况
评价标准
制定完善的供应商评价标准，包括质量、交货期、价格、服务等 方面。
评价实施
组织专业团队对供应商进行全面评价，确保评价结果客观、公正。
供应商选择
根据评价结果，选择优秀供应商，建立长期战略合作关系。
存在问题及改进措施
问题识别
识别出供应商在质量管理体系建设、产品质 量控制等方面存在的问题。
质量工作的总结报告
目录
• 引言 • 质量管理体系建设情况 • 质量监督与检查情况 • 质量培训与提升情况 • 供应商质量管理情况 • 客户满意度调查结果分析 • 质量工作亮点与成果展示 • 未来质量工作规划与目标设定
CHAPTER 01
引言
报告目的和背景
目的
回顾质量工作成果，总结经验教 训，提出改进措施，以提高产品 质量和客户满意度。
Байду номын сангаас04
将质量与个人绩效考核 挂钩，提高员工对质量 的重视程度。
CHAPTER 05
供应商质量管理情况
供应商质量管理体系建设成果
体系建设
成功推动供应商建立质量管理体系，包括质量方 针、目标、指标和程序文件等。
培训与指导
组织供应商质量管理体系培训，提升供应商质量 意识和技能水平。
审核与评估
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
质量部零件质量室
1
2013.01.10
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析
分析总结及方向
录
后期改善思路
2
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析
分析总结及方向
录
后期改善思路
3
一、供应商来料交验情况分析
1.1、2012年QM质量问题供应商问题占比
1.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况
【新机交检一个月供应商故障数据分析（外部）】
2.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分析
160
120%
140 120 100
80 60 40 20
0
100.0%
90.9%
91.3%
94.9%
95.4%
94.4%
96.4%
97.4%
98.1%
96.3%
100% 94.6%
80%
2 0.0% 1月
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析（内、外）
分析总结及方向
录
后期改善思路
22
三、分析总结及方向
23
方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料 重 点：关注批量问题+重大问题+TOP问题
24
方向二：外包外协件质量管理 重 点：关注A/B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线问题
16
2.7、供应商处理车间异常数量对比
【2012年外包厂家异常数量TOP10】
【2012年外购厂家异常数量TOP10】
17
2.8、2012年供应商异常处理总用时占比
2.9、2012年供应商异常处理用时分布
供应商异常处理用时占12%
18
外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%
2.10、供应商异常处理用时占比前TOP10
总结： 1、内部质量跟换主要为性能问题； 2、内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。
14
2.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10
除湖南特力外，单独供应商并未超标， 但全年单台质量更换数大幅度超标
目标值：0.85
15
2.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10
目标值：0.85
单独供应商及全年均未超标，且中吨位 单台质量更换数明显优于大吨位
109
127
134
137
31 装调可发现故障数
6.1%
5.2%
2月
3月
6.6%
来料可发 1现 1.故 8% 障数
4.9%
4月
5月
6月
53
73
来料可发现占比
5.4%
6.4%
7月
8月
60%
40%
48
10月
54
20%
3.6% 11月
0%
2.13、2012年大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析
供应商引起的质量问题占27%
4
A类问题主要是液压元器件有油污，油的清洁度； B类问题主要为液压系统接头类零件锈蚀影响清洁度 和车架制作尺寸问题，返修时间长。
1.3、QM质量问题按表现形式分布情况
5
不达标：包含指示灯工作异 常、螺纹孔不垂直或尺寸问 题、条码不符合规范、转配 件表面平面度等 其他：条码扫不出、漏工序、 螺纹孔不符合标准、防护不 到位、实物与图纸不符等 这两类故障模式概念模糊， 不利于质量问题分析总结
9
1.9、QM供应商质量问题故障模式分解
检出与未检出质量问题均集中在结构和外观，性能问题检出率较低。
10
2.0、零件室来料物资检验状况分析
【内部物资配送形式分析】
【检验员内外分工数量】
【人均检验物料数量】
分析：配送至仓库物料主要为外购件，直送现场的主要为外协、外包件； 问题：现场检验人均物资太多，导致批量性问题也较多； 总结：外协外包检验人员不足。
10.5%
4月
0 0.0% 5月
7.4% 6月
装调可发现故障数
来料可发现故障数
27
26
40.0%
0.0% 7月
16
10.3%
5.9%
8月
9月
11 15.4%
2 0 . 0 %2 0 . 0 %
10月
4 11月
0.0%
来料可发现占比
采购件故障占比
分析结论： 从外反馈新机交检一个月 数据分析我们得出： 1、外反馈供应商问题基 本都是采购件厂家问题。 2、外反馈供应商问题基 本都是零部件性能、可靠 性问题，来料时无法检出； 3、市场故障大多可在过 程发现，需整机质量室出 具对策。
35
2012年1-11月份大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析
120.0%
30 25 20 15 10
5 0
21
80.0%
75.0%
94.7%
92.6%
96.3%
96.6%
88.2%
76.9%
100.0% 8 0 . 0 %8 0 . 0 %
60.0%
5
0.0% 1月
17
25
4
0.0% 2月
0 0.0% 3月
录
后期改善思路
29
四、后期改善思路
30
四、后期改善思路
31
我们坚信零件质量工作会一步一个脚印走向成功！
32
谢 我们将持续努力改进 谢您的支持!
33
放映结束 感谢各位的批评指导！
谢 谢！
让我们共同进步
8
外协外包件质量问题占比大说明： 1、外协外包件数量多、产品杂、质量不稳定。 2、质量系统可控因素较多，外观、尺寸较好监控。 3、采购件暴露批量问题表现在外观不良、清洁度差 等现象，性能问题检测不出来。
1.8、QM供应商质量问题检出情况
全年供应商问题检出率只有61%，未检出 问题主要在装配阶段发现。
19
2.11、供应商处理车间异常用时对比
【2012年外包厂家异常处理用时TOP10】
【2012年外购厂家异常处理用时TOP10】
20
结论：
2012年供应商处理车 间异常的平均用时为： 17.6h/次，
外包件供应商平均用时 为：16.52h/次，比外 购厂家平均异常处理时 间（18.31h/次）快。
11
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析（内、外）
分析总结及方向
录
后期改善思路
12
【来料问题内部质量更换分析】
、长沙汽车吊单台过程质量更换件数时间推移2.1
除2、3月份，全年均未达到目标值；
0.85
13
2.2、内部更换按故障模式统计 2.3、内部质量更换按吨位统计 2.4、内部质量更换按单台跟 换数统计
6
1.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况
1.5、大、中吨位产品单台故障数
大吨位单台故障数为17.14；远 大于中吨位的4.81。
7
1.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较 1.7 、QM系统采购件与外协外包件批量数据占比
批量质量问题定义：中吨位一批次达5件或以上， 大吨位一批次达2件及以上称为批量质量问题， 通过饼图分析，质量部控制力度侧重于大吨位。
25
方向三：外购件质量控制管理 重 点：车间质量更换+Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检
26
方向四：加强来料检验力度，提升检验技能
27
方向五：质量信息规范性完善 重 点：信息记录规范性+QM系统流程改善+SRM评分规范性
28
目
供应商来料交验情况分析 来料问题质量更换分析
分析总结及方向