薄壁套筒零件的夹具设计

薄壁零件夹具设计开题报告本科生毕业论文，设计，开题报告题目: 关于薄壁零件的夹具设计的研究姓名: 潘玉霞学院: 工学院专业: 材料成型及控制工程班级: 92班学号: 30209125指导教师: 肖茂华职称:2013年 3月 4日南京农业大学教务处制本课题的意义、国内外研究概况、应用前景等(列出主要参考文献) 一、选题的目的、意义及相关研究动态和自己的见解:选题目的:近几年来，随着经济社会的发展，各行各业的生产加工技术都发生了翻天覆地的变化，为了满足人们不断增长的需求，机械行业正在寻找合适的生产加工材料。

而薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，构紧凑等优点。

上述优点在很大程度上促进了工业部门的发展。

例如在航天航空领域引入的薄壁零件，其重要性不言而喻。

随着科技的发展,我们期待着有更好的改进方法,能取其精髓,去其糟粕,使解决问题的效果达到最优。

目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。

现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。

另一面，在多品种生产的企业中，约隔4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。

因此需要有能装夹一组具有相似特征工件的夹具。

但薄壁零件的加工是车削和铣削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。

对于批量大的生产，我们可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。

选题意义:1、我国无论农业还是工业都是世界制造大国，但却不是生产大国，在国际上缺乏竞争力，简单点说就仅仅是给别的先进大国打工。

随着中国加入世界贸易组织，工业产品市场的进一步开放，使我国零件加工产业面临更加严峻的挑战。

定距套的磨外圆夹具设计小组：第四小组学院：机电工程学院2016.10.20一、加工工件的工艺和结构分析图1.1中是定距套，一种空心的薄壁套筒零件，直接在磨床上磨外圆的难度太大，必须制定相应的加工工艺并设计制造专门的磨床夹具。

而该道工序是磨定距套的外圆，只能设计心轴夹具进行装夹。

以已经加工好的内孔作为定位基准，应当注意保证工件轴线与夹具端面的垂直度。

心轴与端面限制工件的五个自由度。

夹紧力沿轴线方向，对加工过程影响很小。

图1.1二、定位方式与定位元件的选择工件在夹具中位置的确定，主要是通过各种类型的定位元件实现的。

工件在夹具中定位时，可根据各自的结构特点和工序加工精度要求，选择其上的平面、圆柱面，圆锥面或它们之间的组合表面作为定位基准。

为此，在夹具设计中可根据需要选用各类型的定位元件。

在夹具设计中常用于圆孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和锥度心轴等。

工件以圆孔表面定位时使用定位销定位；套类零件，为了简化定心装置，常常采用刚性心轴作为定位元件。

从图1.1可知，此工件要加工的面是圆柱外表面，且内表面已经加工过，所以采用带台阶定位面的刚性心轴作为定位元件，以内圆柱表面作为基准。

心轴和端面限制了工件的5个自由度，满足加工要求。

但是由于工件直径较大，而且还有薄壁特征，如果直接设计刚性心轴进行装夹，会造成夹具重量过大，增大主轴载荷。

造成主轴损耗并使工件轴线与主轴的同轴度误差增加。

所以采用心轴与顶尖套组合式的定位方式较好，如图2.1和图2.2所示。

采用这种分体式心轴还能增加夹具的装夹范围。

调节两顶尖套的距离就可以装夹不同长度的工件。

图2.1图2.2顶尖套的的外表面的角度与工件的内圆柱的倒角角度相同，在更换零件的时候也需要制造相应角度的顶尖套。

顶尖套与工件直接接触，为了减少磨损需要对表面进行强化处理。

而心轴只要保证足够的刚性就行了。

分体式设计让不同的零件满足不同方面的性能要求。

降低了制造成本。

三、夹紧装置的组成夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。

薄壁零件加工夹具由于薄壁件本身刚性较差, 在加工过程中容易变形、破裂, 使用传统的加工工艺操作有一定的难度, 加工的表面质量难以保证, 对工人的技术要求较高。

为此, 我们在实践中, 对薄壁件的特性进行了认真研究, 针对一批型芯精铸机的薄壁件, 设计制造了几种在车床上加工薄壁件的辅具, 取得了较好的效果, 加工效率与加工质量大幅度提高。

对于图所示薄壁圆筒件我们采用了简易的专用卡爪和刀具体, 将三爪卜盘的三个卡爪以专制的卡爪代替。

专用卡爪的凸弧面块的弧面半径与工件内孔半径吻合, 并用螺钉与夹爪相连。

此辅具能加工不同直径的薄壁圆筒件, 因为专用卡爪内、外圆的凸弧面块均可任意调换如图中双点划线表示, 其弧面半径外、内可随工件直径的变化而改变。

装夹时, 先将工件套在专用卡爪上, 用夹头扳手将工件夹紧, 由于三爪卡盘具有自动定心功能, 节省了以往加工校圆心所需的时间。

为了保证薄壁件两端的平行度要求, 刀具由一刀切削改为双刀同时切削两端面。

这样减少了一次装夹, 减轻了劳动强度。

又由于采用双刀切削的方法, 大大缩短了切削和测量时间, 同时还满足了对工件形位公差方面的要求, 此夹具装夹加工也很方便, 技术水平一般的车工都能保证质量。

对于图所示细长的薄壁圆筒件, 我们设计了一种两圆锥挤胀簧的辅具, 其三爪夹头夹紧端的圆锥与芯轴为一个整体, 而另一胀芯是套在芯轴上间隙配合。

芯轴的另一头带螺纹, 通过螺母的拧紧力作用, 活动的胀芯逐渐向左移动, 利用圆锥的作用将带槽的胀簧撑开, 从而将工件紧固在芯轴上。

由于该辅具采用的是一夹一顶的加工方式, 为保证工件的圆跳动达到要求, 因此加工前应将芯轴一夹一顶打表测量, 合格后方能批量加工。

对于工件长度小于的薄壁件, 可不必一夹一顶, 芯轴只需一头有胀芯即可。

对于图所示工件, 根据其一头有内螺纹, 并内孔带锥的特点, 可将芯轴加工出二段螺纹, 芯轴的左端是左旋螺纹, 而右端的是右旋螺纹加工时, 先将工件旋在右旋螺纹上, 再用左旋的螺母将工件固定。

X X学院毕业设计说明书课题：薄壁类零件夹具子课题:同课题学生姓名:专业学生姓名班级学号指导教师完成日期目录摘要-------------------------------------------------3一、机床夹具概述----------------------------------------4二、审查零件图样的工艺性--------------------------------5三、毛坯的选择------------------------------------------5四、工艺过程设计----------------------------------------6五、确定机械加工余量及毛坯设计毛图----------------------8六、工序设计-------------------------------------------10七、夹具的设计-----------------------------------------13八、毕业设计小结 --------------------------------------24 致谢---------------------------------------------------25 参考文献-----------------------------------------------26摘要薄壁衬套是某型发动机火焰筒上的一个零件，加工难度较高。

材料为GH135，铁-镍基高温合金，此种合金具有良好的抗氧化性，有高的塑性和韧性，足够的热强性和良好的热疲劳性，是一种难加工材料。

并且是薄壁零件，当完成两外圆和内部形状加工之后，零件的壁较薄，受力差，因此要考虑其如何夹紧的问题。

为了加工出符合图样要求的零件，必须编制合理的工艺路线，并要求设计专用的夹具。

关键词：薄壁衬套、专用磨床夹具、专用钻模、铣槽夹具、铣弧形面夹具一机床夹具概述在机械制造中，用来固定加工对象，使这占有正确位置，以接受加工或检测的装置，统称为夹具。

具 体 也 紧 密贴 合 ， 紧后 可 以进 行 切 削加 工 。零件 加 工 完 压
毕， 松开 螺 母 ８ 为 了便 于工 件 的拆 卸 ， 铜 棒 或橡 胶 棒 穿 ， 用
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现代 技 装 制造 术与 备
２ ８ 期总 ８期 ０ 第６ 第１ ０ ７
车削薄壁套类零件夹具设计
史 家 迎
（ 东劳 动 职 业技 术 学 院 ， 南 ２０２ ） 山 济 ５０ ２
摘 要 ： 床 夹具 设计 Ｇ ＿ 艺装 备设 计 中的一 个 重要 组 成部 分 ， 整 个机 械加 工过 程 中 ， 机 ｒ － 在 夹具 除 了 夹 紧、 固
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process analysis． A radial clamping lathe fixture which can swell teperinglg is designed． The inner bore of part is used as a location face for the excircle machining of thin-walled part． The structure of the fixture is simple，clamping reliability is good and it is easy to operate． The production practice proves that it is used not only to ensure the process quality，but also to improve the production efficiency．
本文采用有限元分析软件 ANSYS 对不同剪切间隙下 的钢管剪切过程进行了分析，采用接触类型单元处理模具 与钢管的贴合与分离，提高了准确性，并通过对分析结果 进行比较得出了剪切间隙与断面品质的关系。
参考文献：
［1］ 齐克敏，丁 桦． 材料成 形工艺 学［M］． 北 京： 冶金工业出版 社，2006．
件变形大。因此要充分考虑如何装夹定位的问题。如果
采用常规方法装夹 工 件 及 切 削 加 工 ，将 会 受 到 轴 向 切 削
力和热变形的影响，工件会出现弯 曲 变 形，很 难 达 到 技
术要求。
b） 机械加工工艺
1） 用三爪卡盘装夹，找正工件。粗车零件各直径尺
寸留 1 mm 半精车和精车余量；
2）
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http： ∥ZZHD． chinajournal． net． cn E-mail： ZZHD@ chainajournal． net． cn《机械制造与自动化》

套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。

套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。

下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。

一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。

根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。

2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。

包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。

3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。

首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。

然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。

4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。

通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。

5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。

热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。

6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。

包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。

二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。

常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。

2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。

夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。

3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。

常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。

4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。

包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。

5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。

包括车刀、铣刀等。

刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。

6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。

确保夹具能够正常工作并满足加工要求。

以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。

加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。

一种薄壁衬套加工及其夹具设计薄壁衬套是某型航空发动机火焰筒上的一个零件，加工难度较高(材料为GH140,属铁-镍基高温合金)。

为了加工出符合图样要求的零件，必须编制合理的工艺线路,并设计必要的夹具。

一、衬套的主要技术要求如图1所示，衬套的几何尺寸及公差,表面粗糙度都有较高的要求。

在加工完后还须进行热处理渗铝。

二、衬套的加工工艺分析由于衬套的材料是铁—镍基高温合金，此种合金具有良好的抗氧化性，有高的塑性和韧性，足够的热强性和良好的热疲劳性，是一种难加工材料。

由图1可知，当完成两外圆和内部形状加工后，衬套的壁较薄,受力差，内部空间位置也较小.要加工出2-φ4＋0。

160孔，两处宽1±0.2mm的槽和两处内弧形面，并保证对称，比较困难.如直接夹持衬套加工,不仅容易变形，而且不好直接加工.因此必须设计专用的夹具，才能加工出合格的衬套零件.三、衬套加工工序安排分析在完成两外圆和内部形状加工后,2-φ4＋0。

160孔，两处宽1±0.2mm的槽和两处弧形面,各道工序的安排顺序，决定着衬套的工艺性和经济性。

如把加工宽1±0。

2mm槽或加工弧形面安排在前，则在加工2—φ4＋0.160孔时，无准确的定位基准,就不能保证2—φ4＋0。

160孔与两槽、两弧形面要求的位置。

加工槽和加工弧形面这两个工序，无论哪个工序安排在前，后一个工序都无准确的定位基准.因此，最好是把加工2—φ4＋0.160孔安排在前，其次是加工宽1±0。

2mm的槽，最后加工弧形面。

因槽加工后,加工弧形面的深度就到槽为止,容易控制。

在完成φ4＋0。

160孔、槽、弧形面加工后，在衬套内面产生了毛刺，需安排内、外面去毛刺工序。

四、夹具设计1。

钻模加工φ4+0。

160孔的简易钻模如图2所示.1。

钻模座 2.钻套 3.定位销图2钻模衬套以φ410－0.34外圆和台阶环形面C定位。

以台阶环形面C定位,保证2—φ4＋0.160孔中心与台阶环形面距离尺寸3。

薄壁衬套加工要求以及夹具设计一、零件分析题目所给的零件是一个衬套。

衬套是对设备进行保护的一类部件它能减少设备的磨损、振动和噪音，并有防腐蚀的效果，同时还能方便机械设备的维修、简化设备的结构和制造工艺。

图例中所给的的有４个主要加工面，其中左端面和右端面要求通过精车和衬套轴心线保持垂直度要求，φ34的外圆和φ22的内孔要求保证一个公差为0.02同轴度。

φ22的内孔则需通过精磨使其内孔轴线作为其他工序的精基准。

左端面和槽的左端面的粗糙度要求为1.6，通过车削完成，路线为粗车－半精车－精磨，φ22的内孔粗糙度为1.6，通过钻磨完成，路线为钻－半精磨－精磨。

二、工艺规程的设计１、毛坯：零件材料为45钢，有较好的切削性能，淬火后硬度可达到56～60 HRC，且小批量生产，零件直径相差不大，结构简单，故使用棒料。

２、基准的选择：此零件为一般轴类零件，故粗基准选择外圆，选择三爪卡盘定位即可，而精基准要考虑到所要求的端面和轴心线的垂直度和两外圆的同轴度，应以轴心线也就是内孔作为精基准，选择专用定位心轴。

当设计基准和定位基准不重合时还应进行尺寸计算。

３、制定工艺路线：由于生产类型为小批生产，故采用普通通用车床和磨床，而夹具则主要采用通用夹具三爪卡盘，加工左边两端面时由于技术要求较高，故采用专用车端面夹具。

除此之外还应使工序集中，降低生产成本。

工艺路线方案：工序１：粗车端面，粗车外圆φ40.6 φ34.6工序２：用φ20麻花钻钻孔深42工序３：扩孔至φ21.5 倒角1×45°工序４：半精车φ34.6至φ34倒φ34 φ22处的角工序５：切槽2×0.5于左端面7mm 切断总长41mm工序６：倒左端面φ21.5处角1×45°工序７：φ5麻花钻钻孔3×φ5EQS工序8： 精磨左端面及槽左端面保证与工件左端面尺寸为20±0.05工序9：淬火HRC56~66工序10：磨内孔φ21.5至φ22H7 外圆φ34.6至φ34js7工序11：磨φ40左端面 磨槽左端面保证与φ40左端面距离6±0.05工序12：总检以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡.三、夹具体的设计1）确定夹具的类型各类机床夹具均有多种不同的类型、钻床夹具有固定式、翻转式、盖板式和滑板式等，本工序所加工三个孔 φ5，均匀分布位于工件外径φ 34圆周上，三个孔互成 120°均匀分布，孔径不大，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为小批量生产等原因，采用固定式钻模。

头卡住圆筒的加强肋 ，使圆筒与心轴一起 绕机床 主轴转 动； 左心轴的 Ａ端 面定位 限制 圆筒 的轴 向移动 、绕 向的转 动 和 ｙ向 的转 动 ３个 自 由度 ，左 心 轴 圆 柱 面 ￣０ ｍ与圆筒 的轴承 内圈配合来 限制 圆筒 向、 ｙ向 ５ｍ 的移动 ２个 自由度 ，共 限制 ５个 自由度 ，满 足定 位 要 求。 ，
Ｎ ００ Ｃ １Ｘ ０．０ Ｙ ７ ．８Ｆ ０ ． （ 近 ① ） ０ ８ Ｏ ２ ０ １ ３ ８ ３ ０ ０ 一 Ｎ ００ Ｇ ０ （ 消 刀 补 ） ０ ９ ４ 撤
再更换 ￣０ ｍ圆柱铣刀进行 ｚ向的对刀操 作。 ４ｍ
ｘ ， 、】 、Ｚ向 对刀， 如图５ 示。 所
Ｎ １０ ＭＯ （ ０ ０ Ｏ 暂停 换精 铣刀 ） Ｎ １０ Ｍ０ ６ ０（ 定精铣主轴转 速并起 动主轴 ） ０ ３￥ ０ 设 １ Ｎ １０Ｃ １Ｘ ０．０Ｙ１ ３７ ８ ． 一 ①到精 铣切 人点） ０ ２ ２ ０ ６ ．７ Ｆ ０ ０（ Ｏ
柱铣刀 刀心 Ａ点 在工 件 坐标 系 的坐标 为 ：Ａ （ ０ ０ ； ２ ．０
２ ３ ７ ／
图 ５ ￣０ ｍ圆柱铣刀对刀示意图 ４ｍ
在数控铣 削加 工 中 ，是 以铣 刀 中心 进 行编 程 计算 的，因此在对刀时 ， 对刀尺寸应该 加上对刀 时使用 的铣
品。
（）二次加工前 ａ
２ 夹具设计及工作原理 ．
（）夹具结构组 成及 工作 原理 （ 图 ３ １ 见 、图 ４ ） 该夹具包括 左 、右 心 轴 ，其 中左 边 心 轴装 在 车床 卡 盘 上 ，右边 部分装在尾座顶尖 的圆柱上 ，加 工时将顶尖 顶
住圆筒。
车削时，将圆筒装在左边心轴上，并通过定位螺栓
Ｎ １ ０ Ｃ １Ｘ ０ ０ ６ ． ７ Ｆ ０． （ ② ） ０ ３ ． ０ Ｙ１ ３ ７ ８ ０ 一 Ｏ

套筒夹具的详细尺寸图，解决铣槽问题
在薄壁零件切削的关键技术中，举例有薄壁套筒零件车削孔加工的工艺方法，这次我们来看在铣床上加工套筒零件键槽的专用夹具设计，并且每个组件都有具体的尺寸设计图给出。

▲ 套筒
零件图
一、套筒工件的加工工艺分析
• 键槽宽6mm由键槽铣刀保证；
• 槽两侧对称平面对φ45h6轴线的对称度0.05mm，平行度0.10mm；
• 槽深尺寸8mm。

二、定位方案与定位元件
1.确定定位方案
2.选用定位元件
三、夹紧方案及夹紧装置的设计
▲夹紧机构
▲夹紧机构中的导向和自动松
开装置
四、夹具结构的设计
1.定位装置
长V形块在该夹具中是主要定位元件，消除工件的4个不定度。

可在相关国家标准或行业标准中查取。

支承套：
2.夹紧装置偏心轮：
偏心轮支架：
3.辅助装置
对刀块：
定向键：为了保证夹具体在机床上的位置正确，应在夹具体底部设置定向键。

4.夹具体
五、绘制夹具总图
1.夹具体
2.圆柱销轴
3.偏心轮支架
4.偏心轮
5.活动V形块
6.对刀块
7.固定V形块。

薄壁套筒零件的夹具设计夹具在机械加工中起着举足轻重的作用，特别是对于薄壁套筒零件的加工。

薄壁套筒零件一般壁厚薄、固度低，容易变形和变形难以控制，因此在夹持和加工过程中需要特殊的夹具设计来确保精度和质量。

本文将详细介绍薄壁套筒零件夹具的设计过程，包括定位、夹持和支撑等方面。

一、定位定位是夹具设计的第一步，其目的是确保工件在夹持过程中能够保持正确的位置和方向。

由于薄壁套筒零件壁厚较薄，容易变形，所以定位方式需要尽量减少对工件的应力，同时保证工件的准确定位。

1.定位方式常见的定位方式有圆柱定位、平面定位和边定位等。

对于薄壁套筒零件，可以选择合适的定位方式，如圆柱定位更适用于内径较小的套筒，而平面定位或边定位则更适用于外径较大的套筒。

2.定位点的选择定位点应选择在套筒的坚固部分，避免选择在壁厚较薄的区域。

在选择定位点时，需综合考虑夹具刚度、加工精度和变形控制等因素。

二、夹持夹持是夹具设计的核心要素，关系到薄壁套筒零件的加工质量和变形控制。

对于薄壁套筒零件，夹持应该均匀分布，使工件的变形得到控制。

1.夹紧方式常见的夹紧方式有机械夹紧、液压夹紧和真空吸附等。

针对薄壁套筒零件，有时机械夹紧会导致工件变形较大，此时可以考虑使用液压夹紧或真空吸附的方式来夹持工件，以减小变形。

2.夹紧力的控制对于薄壁套筒零件，夹紧力需要合理控制，既要保证工件的刚度，又要避免夹紧力过大造成工件变形。

夹持力的大小需要根据工件的特性和尺寸来确定，可以通过试验和经验总结来获得。

三、支撑1.支撑方式常见的支撑方式有固定支撑和活动支撑。

对于薄壁套筒零件，一般建议采用固定支撑方式，即通过固定支撑点来确保工件的形状和稳定性。

支撑点应选择在夹具上的坚固部位，避免选择在壁厚较薄的区域。

2.支撑点的选择支撑点的选择需要综合考虑切削力、工件变形和加工精度等因素。

一般来说，支撑点要避开加工区域，以防止支撑力对工件造成干扰。

综上所述，薄壁套筒零件的夹具设计需要注重定位、夹持和支撑等方面。

薄壁套的加工工艺与夹具设计在实际的生产中薄壁套的零件是比较难加工的，薄壁套类零件是用来支撑旋转轴及轴上零件，该类零件主要表面是内孔和外圆，因此其在加工上有一定的困难，但柔性材料一定程度上可以改善这种状况，国内外也对这种材料进行了大量的研究。

由于自身因素，加工过程中因受力的作用，会产生震动及形变等问题，对薄壁套件的尺寸选择、形状的准确度及质量产生影响。

尤其对零件的内孔加工影响较大，达不到标准要求，通常情况下是用扇形的软爪来夹住零件的外圆，用以增大接触面积。

但这方法只对于单个、少量生产适合，满足不了大量的零件生产，还会出现夹力过紧，致使零件发生变形，进而对生产效率产生严重的影响，在很大程度上增大了生产的成本。

若想提高零件的生产效率，增加经济效益，应该设计一种比较合理的夹具来生产此类零件，从源头解决此问题。

1.薄壁零件结构与加工工艺1.1 基本结构薄壁零件的组成一般是由其侧壁和腹板，它形状比较复杂，它的尺寸比较大而截面积相对很小，因此外观要求高，其使用要求决定结构要在符合标准的强度和刚度条件下重量要比其他零件小。

它的加工过程中，难以控制的问题除了加工变形问题外还有它的切削振动问题。

切削振动指的是在用车床切削时候产生的振动。

振动一旦加剧，会出现振幅超过几十μm的激烈振动，通常还会伴随很大的噪声。

这也给薄壁零件的制作增加了一定困难，在切削加工中，振动可能会超过100μm，此时刀具或工件会有松脱的危险，因此不能再继续进行加工。

振幅在100μm以下时，虽然可以进行加工，但已加工表面会残留明显的振动划痕，是精加工表面不能允许的。

因此，种种条件限制薄壁结构的精确性。

薄壁零件的整体壁板，主要是由蒙皮、筋条和凹台等部分结构组成，它具有重量相对较轻，结构比强度相对较高，并且减少了装配过程中的工程量，但它的刚性较低，因此使用过程中容易变形。

梁类零件是只要应用于装载机上的受力薄壁零件，它的结构类型比较复杂，有工字型，U字型等类型，结构的复杂性决定加工的困难性，尤其是加工变形的问题。

摘要：本文系统设计了薄壁零件的数控车削加工工艺。

通过探讨薄壁零件在加工中存在的易变形、零件尺寸精度、位置精度及表面粗糙度不易保证等技术问题，对加工难点进行分析，给出了加工工艺路线和加工方案，通过优化、完善夹具设计和切削参数，防止了薄壁零件加工变形、保证了较好的尺寸精度和位置精度，从而有效解决薄壁零件的车削加工难题。

由于薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，是零件的形位公差增大，不易保证零件的加工质量。

因此对薄壁零件的装夹，切削加工过程中刀具的合理选用及切削量的选择，提出了严格要求。

在普通车床上加工形状较复杂、有一定精度要求、且需要多把刀具进行加工的批量零件时，不仅需要频繁换刀和装夹，花费大量的人力和时间，而且加工出来的零件质量取决于加工人员的技术水平, 产品质量得不到充分的保证。

而运用数控车床，结合传统的加工工艺，不但能大大缩短加工时间、提高加工精度，而且成品率高、产品质量稳定。

所以，在运用数控机床加工过程中为保证被加工薄壁件的必要的精度，有同轴度要求的内外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在一次装夹中完成；需要编制其加工路线、合理的选择个阶段的加工参数并编写高质量的数控加工程序。

为完全保证零件的形位公差需要设计其装夹的夹具，为此，对零件图纸、零件加工及时效处理等方面都认真地进行了分析和研究。

图1-1由图1-1可看出，ø64mm的外圆对ø60mm的内孔的同轴度，ø64的外圆的圆度和表面质量以及内孔尺寸精度的加工是该薄壁零件最主要的加工难点。

因为该零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，表面质量、垂直度及同轴度难以保证。

镗削内孔时应一次装夹中加工出来，以保证该零件的尺寸精度。

针对薄壁零件壁薄、刚性差、易变形的特点，可设计该薄壁零件专用夹具装夹，以保证零件的尺寸精度和形位公差达到图纸技术要求。

这些加工难点的存在，使得加工过程中刀具选择、加工工艺路线安排、工艺装夹方式确定等对于该零件是否合格非常关键。

N=3330件/年
2、审查零件图样的工艺性
薄壁衬套图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但由于衬套的材料是铁-镍基高温合金，此种合金具有良好的抗氧化性，有高的塑性和韧性，足够的热疲劳性，是一种难加工材料。由零件图可知，当完成两外圆和内部形状加工后，衬套的壁较薄，受力差，内部空间位置也较小。要加工出2-Φ4 mm孔，两外宽1±0.2mm的槽和两外内弧形面，并保证对称，比较困难。如直接夹持衬套加工，不仅容易变形，而且不好直接加工。因此必须设计专用夹具，才能加工出合格的衬套零件。
（3）、台阶面：表面粗糙度为Ra3.2μm,需进行粗车及半精车。
（4）、Φ31mm的内孔：公差尺寸为Ф31 mm，公差等级为IT5,表面粗糙度为Ra1.6μm，需进行粗镗、半精镗及精镗。
（5）、Φ34.5mm的内孔：公差尺寸为Ф34.5 mm，公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra3.2μm。需进行粗镗和半精镗。
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薄壁零件夹具设计
摘要：薄壁衬套是某型发动机火焰筒上的一个零件，加工难度较高。材料为GH135，铁-镍基高温合金，此种合金具有良好的抗氧化性，有高的塑性和韧性，足够的热强性和良好的热疲劳性，是一种难加工材料。并且是薄壁零件，当完成两外圆和内部形状加工之后，零件的壁较薄，受力差，因此要考虑其如何夹紧的问题。为了加工出符合图样要求的零件，必须编制合理的工艺路线，并要求设计专用的夹具。
⒉零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、端面、内孔、圆弧、槽及小孔等，材料为GH135.参考有关加工工艺设计相关手册及资料，其加工方法选择如下：
（1）、Φ41mm的外圆面：公差尺寸为Ф41 mm ，公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra3.2μm,需进行粗车及半精车。