压机压砖机坯体的分层的原因和分析

砖坯厚度的调整分层裂砖的检查[推荐]砖坯厚度的调整/分层、裂砖的检查一、平台棍棒、升降托槽、横带不平造成裂砖原因1、平台棍棒轴芯有偏芯轴头，在更换棍棒安装时将轴芯安装错误造成棍棒与棍棒之间不平造成裂砖，棍棒弯曲造成裂砖。

2、升降托槽在安装或调整时未有用平水尺测量托槽与托槽之间的平水，造成托槽高低不平而造成裂砖。

3、横带与托槽偏位，在运行过程中横带出轨造成横带与横带之间不平造成裂砖。

4、压机出现分层砖或烂砖流入平台输送到升降，由于烂砖在升降升起时有一部份烂砖进入升降托槽和进入坑碌造成高低不平造成裂砖。

处理办法及预防措施：1、在更换棍棒后要用平水尺测量棍棒平水，检查新安装的棍棒与旧棍棒有无高低不平现象，如有不平现象必须调整棍棒定位架的高低直到调平为止。

2、在安装托槽或调节托槽平水时用平水尺测量托槽之间的平水，检查托槽是否有变形弯曲现象，如有托槽弯曲现象检查托槽螺杆定位是否与支架螺丝孔错位现象，如有错位重新焊接托槽螺杆。

3、在调节横带平水时必须要托槽与皮带坑轮对整齐，避免托槽与皮带偏位出轨造成裂砖。

4、压机如烂砖输送到升降皮带必须认真检查托槽是否有烂砖夹入，坑轮是否有烂砖夹入，如果有以上情况必须将夹入的砖清理干净，避免烂砖夹入皮带造成脱带、反带和高低不平造成裂砖。

二、面分层、边分层造成的原因1、原料的水分不合格。

2、压机的冲压及脱模参数调节不合理。

3、第一次压力与标准不符合。

4、压机液压油不够。

5、压制过程中上模具走位。

6、布料不平，起波浪，偷粉等。

面分层、边分层解决办法前题：一出分层时首先加大排气把压机速度打慢，避免大批量夸损，并及进通知机修、班长对压机进一步调节，同时通知线负责人及主任，特别晚上。

1、粉料干容易压制跑粉，如果冲头偏、粉料的空气会向间隙大的方向排气，这样会形成边分层。

2、粉料偏湿时，如果压机横梁下降快及第一压力偏大，造成过早成型，密封四边排气孔，中间的气体无法排出，会造成中间分层。

偏干调节：垫正冲头，检查布料，第一压力稍加大，范围28-35bar偏湿调节：横梁下降速度放慢，第一次调节25-35bar，第一压偏小时，砖坯面积大，粉料受压小，无法将气排出。

砖机生产常见问题及防治（1）安装时，应使机头、机口、芯具和螺旋绞刀轴的中线对正，使泥流均匀。

（2）对芯杆较细的多孔砖，应先用手工把机口芯头与芯头之间空隙填满泥料，使芯头的位置固定准确，以免开始挤出时，芯杆偏歪，孔洞移位。

（3）试车时，开始泥料应稍软，待泥条开始成型，才慢慢调整成型水分，直至合适。

（4）新机口或芯具刚换上时，常会不太正常，应细心调整。

如是孔洞偏斜，壁厚不匀而调整无效时，应考虑加粗芯杆、修整刀片，使断面上的泥流基本一致。

（5）严重不匀的泥流速度，还会造成泥条裂纹，轻微时，在成型后往往不易发现，而在干燥和焙烧后才显现出来，损失就更大了。

检查时，可先将挤出的泥条沿机口断面垂直切掉，在机口上套装约为30×30mm的均分泥条断面的网络，挤出lm长泥条，分别测量被分割开的小泥条的长度，其最大偏差应不超过3～6％。

否则，应调整。

出料快的部位，可把芯头压进去一点，或在其后面套上一个废螺帽，以增加阻力；出料慢的地方，可以把芯头放出来一点，或换上一个较短的芯头，以减小阻力。

（6）一定要均匀给料，挤泥机的泥条是被挤出来的，给料不匀或挤泥机无料可进，就不会有泥条被挤出来。

不仅如此，出不来的泥料跟螺旋绞刀一同旋转，摩擦生热还会造成泥缸严重发烧、泥条开裂。

所以有的砖厂说：泥条越慢，问题越多。

（7）下班停机，最好把机口卸下洗净，以免下一班泥料干硬堵塞。

无法生产。

短时停机，也应在泥料上洒一些水，并用湿布包盖机口，以保持湿度。

（8）发现泥料挤不出来或局部走泥极少时，应立即停机，查找原因，以免损坏设备。

（9）坯条中间开花，像喇叭口一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出；原因是中间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套个大螺帽，也可以在大刀片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动；还可以加大机口进料端四角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量。

（10）挤出的泥条明显中间凹进：原因是中部走泥太慢，可以按上一条相反的办法处理。

大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策彭沪新温证钧丁亚辉摘要：大型压砖机生产效率高，占地少。

但是压制出来的砖坯尺寸达标是难点，需要考虑的因素多，检查、调整周期长。

本文系统介绍了压制过程中与砖坯尺寸控制有关的各项因素和改进的方法。

关键词：大型压砖机;砖坯;尺寸;控制1 前言近年，由于陶瓷墙地砖生产技术的进步，以及生产厂家场地限制等原因，使用7000吨以上的大型压机、一次压制两件800 mm×800 mm（或900 mm×900 mm）的配置，逐渐增加。

在生产过程中，不同的厂家遇到了不同的问题。

其中出现较多的是同时压制的两件砖坯的尺寸难以控制在厂家的标准之内。

一方面，影响砖坯尺寸的因素很多，有原料、粉料输送、布料、压制、干燥、烧成等;另一方面，各厂家对砖坯的要求越来越高，给出的尺寸允许偏差范围越来越窄，对各厂家压机主管的压力也越来越大。

本文就与压机压制砖坯尺寸差的问题，做简单的探讨。

尺寸超差，是指压制烧成的砖坯尺寸，超出厂家规定的范围。

例如，某厂规定800 mm×800 mm砖坯烧成后砖坯尺寸差不得大于4 mm。

尺寸差大于4 mm的，则属于不合格品。

压制过程中影响砖坯尺寸超差的因素有：压机精度、模具磁吸板质量、布料车运动造成粉料密度差、格栅形状与间隙、料斗挡板位置，等等。

下文逐一分析。

2 压机精度压制出来的砖坯有固定规律的尺寸超差，很容易怀疑压机精度是否有问题。

为判断压机的精度是否达标，可以在拆除模具和磁吸板的情况下，测量压机活动横梁下平面与底座上平面之间的平行度，以及测量活动横梁上下运动时对底座的垂直度。

以上数据应该符合《JC/T 910-2013 陶瓷砖自动液压机》中的要求。

如果测量数据超出规定，必须采取措施进行校正。

如果测量数据符合标准要求，则可以判断砖坯尺寸超差与压机关系不大。

3 模具磁吸板尺寸与质量砖坯在模具中压制成型，砖坯尺寸超差，模具及磁吸板的尺寸与质量是否符合要求，自然也是怀疑对象。

墙地砖生产过程中常见缺陷和分析点击数：1319 文章来源：液压密封更新时间：2008-12-23 标签：【液压密封件,柱塞泵,A4VAO油泵,MOOG泵,电】摘要：陶瓷墙地砖普遍采用压制成形和辊适窑烧成的牛产方式。

在其生产产过程，由于原料制备、压制成形和窑炉烧成等工序的影响，会产牛许多缺陷。

结合实践，本文刘一常见的儿种缺陷进行分析、探讨，以供参考。

1、夹层夹层是指压制出的坯体内部有分层现象。

其产生原因大致可以分为粉料原因和压砖机原因。

具体分析如下:1. 1 粉料原因1.1.1 粉料含水率的影响墙地砖压制成形所用粉料的含水率一般在4%一7%之间，粉料含水率的大小，应视具体情况而定。

含水率太高或太低，都会产生夹层。

含水率太高，在压砖机第一次冲压时一，由十水的润滑作用，粉料容易密实，粉料间隙大大减小，透气性降低，此时一坯体内存有大量残余气体。

当进行第二次冲压时一，坯内气体被挤压至某一部位，即产生夹层;含水率太低，在压制成形时一，由十颗粒间磨擦阻力大，粉料难以达到密实，同时一，空心颗粒内的气体也须排出，这样，在二次冲压时一，就会因排气不良造成夹层。

因此，在采用较高压力压制坯体时一，可稍微降低粉料含水率，就可得到强度高日…夹层少的坯体。

另外，坯体水分不均也是引起夹层的一个原因。

坯料水分不均，造成的局部过干或过湿，均会使坯体颗粒间的结合力分布不均，从而出现夹层。

因水分不均而引起的夹层可通过延长粉料的陈腐时一间来解决。

1.1.2 颗粒级配不合理粉料中微细或超细粉的比例越大，越容易产生夹层。

这是由十粉料中小颗粒太多，粉料透气性差，在压制过程中因排气困难而阻碍了气体的逸出，从而造成坯体夹层。

通常粉料的颗粒级配是通过顶击式振动筛进行分析的。

在陶瓷墙地砖生产中，其粉料粒径的最佳组成范围见表11.2 压砖机原因1.2.1 各模腔粉料装填量不均由十多个下冲头不在同一水平面上，或由十布料器布料不均，从而导致加压不均，坯体排气有差异，造成坯体分层。

砖坯开裂缺陷的查找与处理砖坯出现开裂缺陷的原因有很多，有设备问题也有窑炉的问题，比如压机、走砖线、干燥窑、釉线、窑炉，哪个环节没控制好都会出现开裂缺陷，它是砖坯生产最主要的常见缺陷之一。

开裂缺陷的形式多种多样，有边裂、面裂、角裂、底裂。

有些开裂很严重，未经烧结就可看到，有的要在烧成后才能发现。

所以出现开裂缺陷首先要先找出导致开裂的发生源，才能对症下药作出处理或调整。

1、形成原因：应力过于集中而造成的缺陷。

2、影响因素：机械性裂纹（常见有花机、压机、走砖线）和热应力裂纹（常见有干燥和烧成）。

3、识别特征及检查方法：3.1、断面判断法：对于烧出来的裂纹，可以依据裂纹形状来判断裂纹产生的区域。

急冷区造成的开裂，一般断面光滑，裂口锋利，预热带产生的裂纹，断面粗糙，裂口呈锯齿状，裂口边缘圆滑，裂缝中常流釉。

3.2、擦煤油判断法：用海绵沾上煤油擦试坯体的开裂部位，一般在干燥窑前或干燥窑后取坯。

如果在某一工序段上查到裂纹，那么就可以判断出裂纹产生于该位置的前一个工序，查找顺序分别为：窑炉入口—印花机前—干燥窑出口—干燥窑入口—压机辊台3.3、错位法：如果压制砖坯是2件不同的模具压制而成或超过2件，但开裂只是其中一间，而产生的裂纹过小用擦油法无法直接检查出时，可以在压机走砖线上将砖坯抽取一块，打乱进干燥窑顺序，如果该裂纹没有了或换了一块模出现，说明干燥窑有问题。

反之为压机。

3.4、调方向判断法：如果产生的裂纹过小用擦油法无法直接检查出裂纹时，可以在各工序前将坯体调转进砖方向，并做上记号，然后在坯体出窑后检查其裂纹是否改变。

3.4.1、将坯体调转90度入成品窑，可以判断出裂纹是属于窑炉升温阶段所产生还是未进窑之前已经存在，然后再根据特征进行相应的调整。

3.4.2、印花机前调方向，可以直观地判断是否因印花机的皮带或印花刮刀调节不平衡而造成裂纹。

3.4.3、在干燥窑入口将坯体调转90度进入干燥窑，如果该裂纹不随坯体方向而改变，则说明该裂纹来自于干燥窑工序。

陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法发布日期:2010-7-3 10:14:01 共阅:1987次来源: 作:墙地砖生产工艺技术墙地砖工艺技术-磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机（全自动液压压砖机）是瓷砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求，这也就是成型的工艺。

所以要制定成型工艺就必需了解压机（包括料车）的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。

也只有制定正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。

但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机（包括料车）的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。

下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。

第一篇分层一、分层的种类：1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。

2.按分层处所在位置可分为面分层（位置紧贴上模芯）。

3.底分层（位置紧贴下模芯）；边分层（位置靠近坯体边部），中间分层（位置靠近坯体中部）。

4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。

二、引起分层的因素：1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。

2.压机（包括料车）的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制（排气时间及上模抬起行程），脱模动作控制，布料控制。

三、常见分层的特征分析及解决措施1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。

其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色（此时低压需适当重些），相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色（此时低压需适当轻些）。

压砖机工艺原理(2)七压痕①这种缺陷是指在砖的周边或单边出现台阶,比较轻的要对着光才能看出来,这种缺陷对于釉面砖、抛光砖没有太大影响,但对于耐磨砖则非常重要.②引起这种缺陷一是粉料的水分太大,另一原因是压机的冲压制度不合理造成的.③解决这种问题首先是调整压机的冲压制度,特别是延长横梁的慢下时间,延长惯性加压时间,适当降低粉料的水分.八色差1 局部色差①很多人认为压机本身并不会引起色差，这是错误的，只要仔细观察就会发现压机引起的色差的时候比较多。

局部色差是指带色砖的表面有小区域的颜色差别。

往往是存在于砖的边部或角部。

②这种缺陷的存在是粉料中基料、色料的流动性不一样、料格设计不合理，一次落模位置设置不合理，喂料参数设置不合理。

③解决这个问题先调节一次落模位置、填料时间、喂料参数一般就可以解决问题，如果不行更换料格，调整粉料。

2 均匀变化色差①是指在砖的表面存在着均匀变化的色度梯度,这种缺陷普遍存在于耐磨砖、抛光砖。

②是由于粉料的级配严重不合理，基料与色料的颗粒度相差太大，料格里面填料太多，喂料的前推速度过快。

③调整基料与色料的颗粒度，使之相差较小，调整基料与色料的流动性、容重，使之一样，调整填料、喂料参数，这种缺陷还与色料的颜色有关，所以选择颜料时一定要选用比较好的颜料，如果解决不了就换一种颜色的料试试。

九粘粉①粘粉是指模具表面附着粉料中的细粉，它不影响砖坯的成型，但影响砖坯质量。

②形成粘粉的原因主要是模具的胶面质量，一是模具所用的胶本身质量不好，特别是有些模具厂采用自已配制的胶，质量没有保障，另外，胶面硫化时间没有控制好；粉料中的无机盐也会使模具粘粉，这些无机盐离子使粉料的酸碱性不稳定、不合适，使模具吸附细小的颗粒；选择的添加剂不合理。

③一般情况下提高模具胶面质量，选择合适的硫化时间。

使泥浆的酸碱度合适，选择合适的添加剂。

十粘模①粘模和粘粉并不是一个概念,粘粉的模具并不一定粘模.粘模是指模具使用一段时间后,表面粘结一定量的粉料,使砖坯表面形成凸凹不平的坑,影响砖坯的质量.②粘模的原因有三点:即环境温度、模具温度、模具胶面、粉料的水分、酸碱度。