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塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
注塑制品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
注塑翘曲问题解决射出成形方面1.料管温度太低料管温度太低时，材料熔融不良，如果勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又没有足够的时间将残余应力释放，容易发生翘曲。
如要减少翘曲，应逐步提高料温。
料温的设定可以参考材料厂商建议值的偏上值。
（料管分后、中、前、喷嘴四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每向前一区，提高5~10℃。
若有必要，有时可以将喷嘴区和前区或前区的料温设定的和中区的一样。
）2.射出压力太高射出压力是塑胶成形过程中对翘曲影响较大的参数。
射压太高会是成品内部产生高的残余应力，容易产生翘曲。
若要减少翘曲，射出压力要在可行范围内尽可能调到最低。
3.保压压力或保压时间不当保压压力太高，塑胶的内应力也高，容易发生后翘曲。
保压压力太低，浇口附近发生回流，会产生收缩差，从而导致翘曲。
保压时间太短，螺杆松退时浇口附近发生回流，残余应力大，容易翘曲所以，保压压力和时间只要保证不收缩和确保浇口封塑就可以了。
4.循环时间不当当冷却时间太短时，塑胶还未冷却定型，若在此时被顶出，容易翘曲。
冷却时间必须保证塑胶定型到足够坚强为止，这样可以避免因循环时间太短而引起的翘曲。
模具方面1.公、母模温差大公母模温相差大，产品的给方位容易产生冷却不均，容易翘曲。
更改冷却设计，减少公、母模温差，可以减少翘曲。
不过有的时候也会利用这一点来克服一些因产品结构导致的翘曲。
2.模温太低模温太低，残余剪切应力大，又没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。
提高模温，可以减少翘曲。
模温可从材料厂商的建议值开始设定。
每次调整的增量为5~10℃，成型10次，成形情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
3.模穴厚、薄差异太大这和制品的设计有关，薄的地方先冷，厚的地方后冷。
厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残余应力大。
当残余应力克服了零件的强度，就会产生翘曲。
治本之计是修改设计，使得制品厚度均一，冷却时体积收缩率差异小，残余应力小，翘曲自然小。
4.浇口的大小、数目或位置不当浇口的大小、数目或位置不当，都会使得流程太长，流阻太大，相应的射压也须提高，塑胶分子被拉伸、压挤，机械应力强行加入，残余应力大，容易翘曲。
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
塑胶品成型变形的原因塑胶成型变形是指在塑胶制品加工过程中，所产生的不受欢迎的变形、翘曲或收缩现象。
这种变形可能会导致制品尺寸不准确、外观不美观，甚至影响到其性能和功能。
下面将列举几个常见的成型变形原因。
1. 温度变化：塑胶制品的成型过程通常需要加热塑料料柱到液态，并通过模具来进行冷却，使其固化成为制品。
然而，由于温度的变化，如升温和冷却过程中的温度梯度，会导致塑胶制品成型过程中产生热应力和冷却收缩应力。
这些应力可能会导致塑胶制品变形或翘曲。
2. 冷却速率不均匀：塑胶制品冷却的速率和方式对于最终产品的成型质量至关重要。
如果冷却速率不均匀，会导致制品的各个部分冷却的时间和速度不同，产生不均匀的收缩应力，引起变形和翘曲。
3. 成型过程中的应力：在注塑成型过程中，塑胶料在注射过程中会受到高压的作用力，这种应力在成型过程中会产生拉伸或挤压的作用于塑胶制品上。
如果注射过程中的注射速度、压力和时间控制得不好，会导致成型的塑胶制品产生应力集中，引起变形和失真。
4. 材料选择：塑胶材料的选择直接影响到塑胶制品的成型变形。
不同的塑胶材料具有不同的热膨胀系数和收缩比例，这些特性会影响到制品的收缩和变形。
如选择收缩比例过大的材料，会导致成型后的制品尺寸缩小，选择线膨胀系数大的材料，会导致制品翘曲。
5. 模具设计和制造：模具是塑胶制品加工的重要工具，模具的设计和制造也会影响到制品的变形。
模具的结构、使用的材料和表面光洁度都会对于成型变形产生影响。
如模具的尺寸过小或模具中零件的定位不准确，会导致制品尺寸不准确和变形。
模具中的材料选择也会导致收缩率的变化，进而引起制品变形。
以上是关于塑胶品成型变形的一些常见原因。
为了减少成型变形，需要合理设计和控制制品的成型工艺参数，选择合适的塑胶材料，以及仔细设计和制造模具。
同时，加强对成型过程中的温度、冷却速率和注射工艺的控制，可以有效减少塑胶制品的成型变形，提高产品的质量和性能。
翘曲是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一．模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响;实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑料翘曲变形的原因塑料翘曲变形是指在塑料制品或零部件使用过程中发生的一种普遍问题。
它是由于塑料受到外部力的作用而发生形状变化或失去原先的平整、稳定状态。
塑料翘曲变形可能会对产品的性能、使用寿命和美观度产生重大影响。
本文将深入探讨塑料翘曲变形的原因，并提供一些解决方法。
为了更好地理解塑料翘曲变形的原因，我们首先需要了解塑料的特性。
塑料是一种聚合物材料，具有较低的强度和刚度。
塑料制品在受到外力作用时容易发生形变。
塑料翘曲变形主要由以下几个方面的因素引起：1. 温度变化：塑料在高温下会软化变形，而在低温下则会变脆。
当塑料制品暴露在温度变化较大的环境中时，温度的影响会导致塑料发生翘曲变形。
2. 力的作用：塑料制品往往需要承受外力的作用，例如重物的压迫、挤压或拉伸等。
如果外力过大或不均匀地作用于塑料制品上，就会引起塑料翘曲变形。
3. 制造缺陷：在塑料制品的制造过程中，可能会存在一些缺陷，例如气泡、疏松区域或不均匀的厚度等。
这些制造缺陷会导致塑料制品在使用过程中容易发生翘曲变形。
4. 冷却不均匀：在塑料制品的加工过程中，冷却是一个重要的环节。
如果冷却不均匀或过快，就会导致塑料材料产生内部应力，从而引起翘曲变形。
那么，如何解决塑料翘曲变形问题呢？以下是一些建议：1. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的特性，如强度、刚度和耐温性等。
在设计和选择塑料制品时，需要考虑到使用环境的要求，并选择合适的塑料材料来减少翘曲变形的可能性。
2. 改善制造工艺：优化塑料制品的制造工艺，确保塑料材料均匀冷却和充分固化。
这有助于减少内部应力和制造缺陷，从而降低翘曲变形的风险。
3. 增加支撑结构：对于长而细的塑料制品，在设计时可以增加合适的支撑结构，以增强整体的强度和稳定性，减少翘曲变形的可能性。
4. 控制使用环境：在使用塑料制品时，需要控制使用环境的温度和湿度。
避免过高或过低的温度对塑料造成不利影响，同时注意湿度对塑料的吸湿性。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
翘曲变形（Warping）缺陷分析及排除方法什么是翘曲变形（Warping）？翘曲变形（Warping）是注塑制品的形状偏离了模具形腔的形状，如图所示，它是塑料制品常见的缺陷之一。
影响注塑产品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注塑成型过程的条件和参数均对制品翘曲变形有不同程度的影响。
因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
随着人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越受到关注与重视。
翘曲变形（Warping）缺陷成因分析（1）分子取向不均衡热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。
通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的，充模结束后，被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态，导致塑件在此方向上的长度缩短。
因此，塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。
由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰，其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。
在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。
因为料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内会残留大量的内应力，使塑件在今后使用过程中或环境温度升高时仍旧出现翘曲变形。
如果塑件脱模后立即进行热处理，将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力，热处理的方法为；脱模后将塑件立即置于37.5~43度温水中任其缓慢冷却。
（2）冷却不当如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑件翘曲变形。
特别是当塑件壁厚的厚薄差异较大时，由于塑件各部分的冷却收缩不一致，塑件特别容易翘曲。
翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。
有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。
一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
第三种说法：肉厚不均、冷却不均。
塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
☐料温高，收缩大，从而变形大。
☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。
☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。
影响注塑制品翘曲变形的因素很多，根据现代塑料制品翘曲理论，分为四大类，包括塑料材料、制品形状、模具结构和成型工艺条件。
首先是塑料材料及添加剂。
塑料取向能力和结晶性能显著影响翘曲变形，取向材料比未取向材料更容易翘曲，结晶型聚合物翘曲变形倾向比无定型聚合物的要大，如果聚合物中有添加剂(如色料)，则会加大注塑制品翘曲变形程度。
其次，塑料制品形状尺寸也能影响翘曲变形。
产品形状、壁厚、加强筋、表面装饰性浮雕等，能影响充模性能、冷却效果，导致制品取向、内应力、收缩等分布不均匀，翘曲变形也就无法避免。
另外，模具结构对翘曲变形很有影响。
浇注系统及冷却系统设置、排气性能好坏、模具顶出机构设计等都能影响制品取向与收缩，从而显著影响制品出模后的翘曲变形。
最后一个能显著影响翘曲的因素是工艺条件。
注塑熔体塑化质量、熔体温度、注塑压力、保压压力、保压时间、模具温度等许多工艺参数都影响制品翘曲变形。
对于这些影响因素，设计人员很难予以全面考虑，因此，有必要对翘曲变形进行数值模拟，预测制件变形大小，以指导实际生产过程。
自20世纪中叶以来，塑料流变学、材料学、数值计算方法和计算机技术的突飞猛进为塑料模CAE技术发展创造了有力条件。
塑料模CAE研究经历了从初级到高级、从简单到复杂、从理论研究到实际应用的发展历程。
流动过程的研究早在五十年代开始，至八十年代已经发展到实用化程度保压过程和冷却过程研究比流动过程研究要晚十年，直到九十年代才开始研制实用化软件，而纤维定向至今仍然集中于理论研究残余应力研究从七十年代开始，现正向实用化方向努力。
相比之下，翘曲变形的研究工作远不及流动、保压、冷却、应力等模拟研究那么早，而且进展较慢。
导致这种现象的原因有很多方面:(1)翘曲变形模拟与注塑流动、保压、冷却等阶段的研究发展状况有关。
只有在完成了流动、保压、冷却及应力分析的基础上，才可能进行翘曲变形的数值模拟研究。
(2)与注塑其他阶段不同，导致制品翘曲变形的因素太多，包括塑料材料、制品和模具结构、注塑成型工艺参数等，到目前为止，注塑成型翘曲变形机制仍然存有争议，有待进一步的深入研究。
塑料件翘曲变形分析塑料件地翘曲变形是塑料件常见地成型质量缺陷 . 塑料件地翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大地应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间地作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形 .b5E2RGbCAP 1、外部应力导致地翘曲变形此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生地原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理 .1.1、模具顶出机构设计不合理顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形 .p1EanqFDPw防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大地地方，如加强筋， Boss 柱等处 .DXDiTa9E3d1.2、成型工艺参数设置不合理冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决 .2、内部应力导致地翘曲变形2.1 、塑料内应力产生地机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链地取向和冷却收缩等因素而产生地一种内在应力 .内应力地本质为大分子链在熔融加工过程中形成地不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应地平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆地高弹形变，而冻结地高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适地条件下，这种被迫地不稳定地构象将向自在地稳定地构象转化，位能改变为动能而开释 .当大分子间地作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂.RTCrpUDGiT2.2、塑料内应力地种类2.2.1 取向内应力取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生地一种内应力 .5PCzVD7HxA取向应力受塑胶流动速率和粘度地影响 .如图一所示， A 层是固化层， B 层是流动高剪切层， C层是熔胶流动层 .A 层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层 .B 层是充填时紧靠 A层地高剪切区域所形成地，由于与 A 层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层 A 固化层有绝热效果，使 B 层散热较慢，而 C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响 C层厚度，若是薄件成品则 C 层地厚度将会变小 .jLBHrnAILg1、在充填结束瞬间 ------- 由于填充体积变少，流量固定时射速增加，加上塑胶较冷，粘度较高，因此最后填充位置地剪切应力较高.2、浇口位置容易因射速快或保压时间长而容易产生挤压取向应力 .3、壁厚急剧变化处（特别是厚壁到薄壁处） ------------------ 会因壁薄位置剪切力强而产生挤压取向应力 .4、料流充填不平衡处会因为过度填充而造成局部挤压而产生挤压取向应力 .xHAQX74J0X2.2.2体积温度应力体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起地，制件厚度方向之冷却是由与模壁接触之成品表面开始向成品内部延伸，所以中心层是最慢冷却之位置 .所以当塑胶成品成型后，开始进行冷却阶段时，在某一特定位置上分子链会受到其外部已冷却收缩之分子链牵引，所以会感受到早先冷却收缩之分子链地拉伸应力. 所以严格来看在成品厚度方向靠近表面区域，分子链是处在压缩应力状况，而内部区域是处于拉伸应力状况.LDAYtRyKfE简单地说，塑料件薄地地方先冷却，厚地地方后冷却，厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残留应力大 .当残留应力克服了零件强度，就会产生翘曲，甚至开裂.Zzz6ZB2Ltk 1、前后模温度差异大时——冷却效率所影响，冷面先收缩，但很快固化，收缩量固定，但热面缓慢收缩，分子有较长时间重排，收缩量会更大，所以产品会向热地一面弯曲【塑胶残留应力分析】dvzfvkwMI1案例一内侧冷却过度4 / 14案例二（黄色箭头） .出模后，实测产品温度，定模侧温度高很多 .rqyn14ZNXI80℃，动模侧 75 ℃，定模温度比动模图 2XP 尾门下饰件，成型后产品朝外侧方向变形（绿色箭头），需定型夹具矫形上图为皮卡汽车前轮盖，发现产品如图所示方向变形.【基于 Moldflow 地汽车塑料件翘曲变形完美解决方案】EmxvxOtOco2 、区域性收缩 ——塑料件不同区域之间地温度差异导致塑料件不同区域地收缩率不一 致也会导致翘曲变形地产生 .SixE2yXPq52.3 、影响塑料内应力产生地因素2.3.1 、塑料件制品地设计2.3.1.1 、塑料制品地形状和尺寸在具体设计塑料件制品时，为了有效地分散内应力，应遵循以下准则：制品形状应尽 可能地坚持持续性，防止锐角、直角、缺口等（容易导致在该位置应力集中，并容易 形成冲击波纹，困气） . 6ewMyirQFL对于壁厚相差较大地部位，因冷却速度不同，易产生冷却内应力及取向内应力 .因此，应设计成壁厚尽可能匀称地制件，如必须壁厚不均，则要进行壁厚差别地渐变过渡.kavU42VRUs不好好2.3.1.2、合理设计金属嵌件 a．尽可能选取与塑料热膨胀系数相差小地金属材料做嵌件 b．金属嵌件进行适当地热处理 c．金属嵌件周围塑料地厚度要充分 .2.3.2、塑料模具地设计在设计塑料模具时，浇注系统和冷却系统对塑料制品地内应力影响较大，在具体设计时应注意以下几点：2.3.2.1 、浇口尺寸过大地浇口将须要较长地保压补料时间，在降温过程中地补料流动一定会冻结更多地取向应力，将给浇口附件造成很大地内应力【塑胶内应力分析】.y6v3ALoS89 恰当缩小浇口尺寸，可缩短保压补料时间，下降浇口凝封时模内压力，从而降低取向应力 .但过小地浇口将导致充模时间延伸，造成制品缺料.M2ub6vSTnP2.3.2.2、浇口地位置 a．浇口应设计在制品壁厚最大时，可适当降低注塑压力、保压压力及保压时间，有利于降低取向应力 .当浇口设计在薄壁部位时，宜适当增加浇口处地壁厚，以降低浇口附不好b．熔体在模腔内流动距离越长，产生取向应力地几率越大.为此，对应壁厚、流程长且面积较大地塑料件，应适当多分布几个浇口，能有效降低取向应力，防止翘曲变形【专业塑件成型翘曲分析】 .但浇口多容易产生熔接痕 .eUts8ZQVRd2.3.2.3 、流道地设计 设计短而粗地流道，可减小熔体地压力丧失和温度降，相应降低注射压力和冷却速度， 从而降低取向应力和冷却压力 .sQsAEJkW5T另流道设计应平衡，保证各浇口平衡进胶 .不合理地流道设计会导致料流填充不平衡， 局部位置可能过度充填，产生较大地挤压剪切应力，造成类似保压过大所造成地应 力.GMsIasNXkA2.3.2.4 、冷却体系设计冷却水道地散布要均匀，使浇口附近、阔别浇口区、壁厚处、壁薄处都要得到平均且迟缓地冷却，从而降低内应力 .TIrRGchYzg2.3.3注塑成型工艺条件在塑料制品地成型过程中，凡能减小制品中聚合物分子取向地成型因素都可能降低取向应力；但凡能使制品中聚合物均匀冷却地工艺条件都能降低冷却应力；凡有助于塑料制品脱模地加工方法都有利于降低脱模内应力.对内应力影响较大地加工条件主要有如下几种：7EqZcWLZNX2.3.3.1 、料筒温度（料筒温度需适中，太高增加内应力，太低增加取向内应力）较高地料筒温度有利于取向应力地降低，这是因为在较高地料筒温度，熔体融化均匀，粘度较低，流动性增加，在熔体充斥型腔过程中，分子取向作用小，因而取向应力较小.而在较低地料筒温度下，熔体粘度较高，充模过程中分子取向较多，冷却定型后残余内应力则较大 .lzq7IGf02E 但是料筒温度太高也不好，太高容易造成冷却不充足，脱模时易造成变形，固然取向内应力减小，但冷却应力和脱模应力反而增加 .zvpgeqJ1hk2.3.3.2、模具温度（提高模具温度有利于减小内应力）模具温度地高低对取向内应力和冷却内应力地影响都很大. 一方面，模具温度过低，会造成冷却加快，易使冷却不均匀而引起收缩上地较大差异，从而增大冷却内应力；另一方面，模具温度过低，熔体进入模具后，温度降低加快，熔体粘度增加迅速，造成在高粘度下充模，形成取向应力地程度明显增加 .NrpoJac3v1模温对塑料结晶影响很大，模温越高，越有利于晶粒堆砌严密，晶体内部地缺点减小或消除，从而减少内应力 .但模温也不能过高，模温升高，冷却时间延长，降低了生产效率 .2.3.3.3、注塑压力（减小注塑压力利于减小内应力）注塑压力高，熔体充模过程中所受剪切作用大，产生取向应力地概率大.因而，为了降低取向应力和脱模应力，应适当降低注塑压力 .1nowfTG4KI2.3.3.4、注塑速度（注塑速度适中）注塑速度越快，越容易造成分子链地取向程度增加，从而引起更大地取向应力. 但注塑速度过低，塑料熔体进入模腔后，可能先后分层而形成融化痕，产生应力集中线，易产生应力开裂 .所以注塑速度以适中为宜 .所以注塑速度以适中为宜 . 最好采用变速注塑，在速度逐步减小下停止冲模 .fjnFLDa5Zo2.3.3.5、保压压力（减小保压压力有利于减小内应力）保压压力对塑料制品地内应力地影响大于注塑压力地影响. 在保压阶段，跟着熔体温度地降低，熔体粘度增加，此时若施以高压，必定导致分子链地逼迫取向，从而形成更大地取向应力 .tfnNhnE6e52.3.3.6、保压时间（减小保压时间有利于减小内应力）保压时间越长，会增加塑料熔体地剪切作用，从而产生更大地弹性形变，冻结更多地取向应力 .所以取向内应力随保压时间延长和补料量增加而明显增大.HbmVN777sL冷却中地熔体在外压作用下产生地总形变中，有相当大一部分是弹性地，故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大地内应力和高分子取向.压实后立即降压或补料过程中分步降压有利于高分子解取向，所以降低保压压力和缩短保压时间有利于取向应力地降低；延长保压时间仅在一定范围内取向度增大，浇口封闭之后再延长保压时间对取向度地变化就不再影响.V7l4jRB8Hs 当注射压力、保压压力、熔体温度升高，浇口尺寸较大时都会使封口压力升高，这时必须延长冷却时间才能使开模前模腔内地残余压力降到很低或接近于零，否则要将制件顺利地从模具内顶出是很困难地 . 若强制脱模，制件在顶出时会产生很大地应力，以至制件可能被划伤，严重时会出现破裂 . 但冷却时间也不宜过长，否则不但生产效率低，而且制件内部压力降到零以后进一步冷却可能在制件内部形成负压，即由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力 .83lcPA59W9版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理版权为个人所有This article includes some parts, including text,pictures, and design. Copyright is personal ownership . mZkklkzaaP 用户可将本文地内容或服务用于个人学习、研究或欣赏，以及其他非商业性或非盈利性用途，但同时应遵守著作权法及其他相关法律地规定，不得侵犯本网站及相关权利人地合法权利 . 除此以外，将本文任何内容或服务用于其他用途时，须征得本人及相关权利人地书面许可，并支付报酬 . AVktR43bpw Users may use the contents or services of this article for personal study, research or appreciation, and other non-commercial or non-profit purposes, but at the same time, they shall abide by the provisions of copyright law and other relevant laws, and shall not infringe upon the legitimate rights of this website and its relevant obligees. In addition, when any content or service of this article is used for other purposes, written permission andremuneration shall be obtained from the person concerned and the relevant obligee. ORjBnOwcEd转载或引用本文内容必须是以新闻性或资料性公共免费信息为使用目地地合理、善意引用，不得对本文内容原意进行曲解、修改，并自负版权等法律责任 . 2MiJTy0dTTReproduction or quotation of the content of this article must bereasonable and good-faith citation for the use of news or informative public free information. 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一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
１．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图１为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图１ａ所示）或一个侧浇口（如图１ｂ所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图１ｃ所示）或薄膜型浇口（如图１ｄ所示），则可有效地防止翘曲变形。
ａ）中心浇口 ｂ） 侧浇口 ｃ）多点浇口 ｄ） 薄膜型浇口图１ 浇口形式对塑料件变形的影响当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图２为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
ａ）直浇口 ｂ）１０个点浇口 ｃ）８个点浇口ｄ）４个点浇口 ｅ） ６个点浇口 ｆ） ４个点浇口图２ 实验浇口的设置由于采用的是３０％玻璃纤维增强ＰＡ６，而得到的是重量为４．９５ｋｇ的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图ｆ设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证注塑制品的翘曲变形分析明，按图ｃ设计的浇口比图ａ的直浇口还差。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（Ｌ／ｔ）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
２．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图３所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
图３ 浇口数量与变形的关系除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。
在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。
同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。
因此，要求每个冷却回路的水道长度小于２ｍ。
在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。
对于长条形塑件，应采用如图４所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却，图５为回路设计方案。
图４ 平板 图５ 长条形塑料件冷却回路的设计３．顶出系统的设计顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。
如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。
因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。
另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。
顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。
在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。
用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。
在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言）的温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。
四、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。
在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。
较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。
“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。
温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。
（１）塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；（２）塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；（３）不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。
脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。
同时，在（下转第５２页）２．设计更标准化轮胎是旋转体，以前设计人员完全在二维平面基础上进行图纸设计，容易出现设计误差，而三维软件使设计人员完全基于轮胎旋转曲面上进行花纹设计和字体设计，使设计更标准化。
３．提高自主创新开发能力二维图纸往往与实际制作出来的轮胎效果存在较大的差异，而三维设计使设计者可以直接看到设计的真实效果，减少了设计中的失误，提高了设计者的信心和自主开发能力。
４．增强纵向厂商的技术交流，提高产品竞争力三维软件已在汽车行业广泛应用，设计、分析、制作已趋于一体化。
为了方便与汽车厂商进行交流，提高产品的竞争力，汽车配件商也应拥有与之相匹配的设计软件。
可以预见，使用ＣＡＴＩＡ将大大节省总体设计时间，缩短新产品开发周期，提高设计水平和质量，由此取得良好的经济效益。
５．提升企业形象使用ＣＡＴＩＡ 后，公司拥有了与世界顶尖制造企业相同的设计平台和设计手段，并开始与ＩＢＭ／ＤＳ 、ＭＳＣ等著名厂商合作。
在这个过程中，公司逐步了解了同行业内米其林、固特易等先进企业的设计流程和方法，设计能力得到进一步提高。
五、结束语ＣＡＴＩＡ三维软件提供完整的设计工具及简洁美观的操作界面。
其易学易用的后参数设计与知识工程让使用者在尽情享受３Ｄ设计的同时，也感受到此软件无与伦比的三维造型和高级曲面功能。
随着国外汽车巨头在中国本土化研发思路的推进，轮胎三维设计软件将成为汽车配套的轮胎厂家必备的开发工具，而在这方面我们已走在了前列。
在此项目的实施过程中，美国ＭＳＣ．Ｓｏｆｔｗａｒｅ公司北京办事处给予了我们强有力的、专业化的技术支持和服务，在此表示感谢，我们希望今后能与美国ＭＳＣ．Ｓｏｆｔｗａｒｅ公司在轮胎的仿真分析方面进一步合作。
充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。
六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。
如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。
除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。
对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。
在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。
一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。
结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。
七、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。
由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑ＣＡＥ软件进行分析和预测。
八、结论影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。
因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
（上接第４４页）。
