【课件】脆性材料磨削模式与表面粗糙度精编版
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第五章-表面粗糙度--ppt课件精选全文完整版
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31
极限判断规则及标注
(2) 最大规则
表面粗糙度参数的所有实测值均不得超过规定值。 在Ra（或Rz）后面标注“max”或“min”的标记
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32
4、传输带和lr、ln的标注
① 传输带的标注
短滤波器—长滤波器 / Ra
(a) 标长—短滤波器
(b)标短滤波器“—” (c)标“—”长滤波器
0
Ra 1 n n i1
Zi
测得的 Ra 值越大，则表面越粗糙。Ra 参数能充分反映表面微观几何
形状高度方面的特征，一般用电动轮廓仪进行测量，因此是普遍采用
的评定参数。
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17
2) 轮廓最大高度——Rz
轮廓最大高度是指在一个取样长度lr内，最大轮廓峰
高和最大轮廓谷深之和。
Rz=Rp+Rv
2
基本要求
1、正确理解表面粗糙度的含义。 2、了解表面粗糙度对零件功能的影响。 3、理解并掌握有关术语的定义。 4、理解并掌握表面粗糙度评定参数。 5、掌握幅度参数在图样上的标注方法。 6、掌握表面粗糙度的选用。
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3
本章结构
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节
概述 表面粗糙度的评定 表面粗糙度的标注 表面粗糙度的选择 表面粗糙度的测量
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26
② 传输带和取样长
度的标注：传输
带是指两个滤波
器的截止波长值
之 间的波长范围
。长波滤波器的
截止波长值就是
取样长度lr。
表面粗糙度的单一要求标注示例
传输带的标注时，短波在前，长波在后，并用连字号“—”隔开。
在某些情况下，传输带的标注中，只标一个滤波器，也应保留连
表面粗糙度标准ppt课件
❖ 如图4-1所示，零件同一表面存在着叠加在一起的三种误差，即：形状误 差（宏观几何形状误差）、表面波度误差和表面粗糙度误差。三者之间， 通常可按相邻波峰和波谷之间的距离（波距）加以区分：波距在10mm 以上属形状误差范围，波距在1~10mm之间属表面波度范围，波距在 1mm以下属表面粗糙度范围。
精选ppt课件2021
❖ GB/T 3505-2000《 表面结构的术语、定义及参数 》 ❖ GB/T 1031-1995《表面粗糙度 参数及其数值》 ❖ GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》
精选ppt课件2021
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4.1 概述
❖ 4.1.1 基本概念
❖ 零件表面不论是用机械加工方法还是用其他方法获得，都不可能是绝对 光洁平滑的，总会存在着由微小间距和微观峰谷组成的微小高低不平的 痕迹。这是一种微观几何形状误差，称为微观不平度。这种微观几何形 状误差可用表面粗糙度来表达，表面粗糙度越小，表面越光滑。因此， 表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要指标。
精选ppt课件2021
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4.2 表面粗糙度国家标准
❖ （9）在水平位置c上轮廓的实体材料长度Ml(c)：即在一个给定水平位置
c上，用一条平行于中线的线与轮廓单元相截所得的各段截线长度之和，
如图4-5所示。
用公
式表示为
n
Mlc Mli i1
（4-1）
❖ c为轮廓水平截距，即轮廓的峰顶线和平行于它并与轮廓相交的截线之间
距（i=1，2，3…n）。
❖ Ra越大，则表面越粗糙。Ra能客观地反映表面微观几何形状的特性，但 因受到计量器具功能的限制，不能用作过于粗糙或太光滑表面的评定参 数。
精选ppt课件2021
❖ GB/T 3505-2000《 表面结构的术语、定义及参数 》 ❖ GB/T 1031-1995《表面粗糙度 参数及其数值》 ❖ GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》
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4.1 概述
❖ 4.1.1 基本概念
❖ 零件表面不论是用机械加工方法还是用其他方法获得，都不可能是绝对 光洁平滑的，总会存在着由微小间距和微观峰谷组成的微小高低不平的 痕迹。这是一种微观几何形状误差，称为微观不平度。这种微观几何形 状误差可用表面粗糙度来表达，表面粗糙度越小，表面越光滑。因此， 表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要指标。
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4.2 表面粗糙度国家标准
❖ （9）在水平位置c上轮廓的实体材料长度Ml(c)：即在一个给定水平位置
c上，用一条平行于中线的线与轮廓单元相截所得的各段截线长度之和，
如图4-5所示。
用公
式表示为
n
Mlc Mli i1
（4-1）
❖ c为轮廓水平截距，即轮廓的峰顶线和平行于它并与轮廓相交的截线之间
距（i=1，2，3…n）。
❖ Ra越大，则表面越粗糙。Ra能客观地反映表面微观几何形状的特性，但 因受到计量器具功能的限制，不能用作过于粗糙或太光滑表面的评定参 数。
磨削加工 ppt课件
120# 150# 180# 220# 240# 精磨, 精密磨, 超精磨,成型磨,刀具刃磨,珩
磨
W63 W50 W40 W28
精磨, 精密磨, 超精磨,珩磨,螺纹磨
微 W20 W14 W10 W7 W5 W3.5 超精密磨,镜面磨,精研,加工表面粗糙度可
粉 W2.5 W1.5 W1.0 W0.5
达Ra 0.05~0.012μm
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5
1、外圆磨床
主要用于磨削内,外圆柱和圆锥表面,也能磨阶梯 轴的轴肩和端面,可获得IT6-IT7及精度Ra在1.25-0.08μm之间。
外圆磨床的主要类型有：普通外圆磨床、万能外 圆磨床，无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床和端面外圆 磨床等 。
主参数: 最大磨削直径的十分之一。
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6
外圆磨床
磨削加工
教学目的:
通过本节课的学习，掌握磨削的特点， 了解磨床的主要类型及特点，能根据工件 形状、材料、精度等方面的要求，合理地 选择磨削方法及磨具。
重点和难点：
磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。
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1
磨削加工特点
（1）加工余量少，加工精度高。一般磨削可获得 IT5～7级精度，表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。
（2）磨削加工范围广
各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质
合金、宝石等高硬度难切削材料。
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2
主要加工范围及方法
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3
磨削加工特点
（3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度 高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。
（4）砂轮有一定的自锐性。
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三 在图样和其他技术产品文件中的注法
按照国家标准的规定，表面结构的注写和读取方向与尺 寸的注写和读取方向一致，可以标注在轮廓线上，其符号 应从材料外指向并接触表面。必要时，表面粗糙度符号也 可以用带箭头或黑点的指引线因出标注，如教材图5－17、 5－18所示。
在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定 的尺寸线上，见图5－19；也可以标注在形位公差框格 的上方，见图5－20。
0.020
0.20
2.0
0.002
0.025
0.25
2.5
0.003
0.032
0.32
3.2
0.004
0.040
0.40
4.0
0.005
0.050
0.50
5.0
0.006
0.063
0.63
6.3
0.008
0.080
0.80
8.0
0.010
0.100
1.00
10.0
注：与表5-1注相同。
第三节 表面粗糙度标注
均偏差Ra]
(2) 在取样长度内，轮廓的纵坐标值y（x）绝对值
的
(3) 算术R平a 均1l 值0l y。(x)dx
Ra
1 n
n i1
yi
（2）微观不平度十点高度Rz[新国标：无]
在取样长度内五个最大的轮廓峰高的平均值与五
个最大轮廓谷深的平均值之和 。
式中
Rz 15(i51ypii51yvi)
800
0.100
1.00
10.0
100
1000
注：与表5-1注相同
表5－3 轮廓微观不平度的平均间距Sm和轮廓的单峰平均间距S的数值 mm
表面粗糙度讲义PPT课件
表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求
（2）、Ra的标注 当选用Ra时，可省略代号Ra，只注出Ra值。
.
19
2、表面粗糙度代号及标注（2）
பைடு நூலகம்
表面粗糙度Ra的标注示例：
3.2 用任何方法获得的表面粗糙度，3.2max 用任何方法获得的表面粗糙度，
Ra的上限值为3.2μm。
Ra的最大值为3.2μm。
3.2
系列 0.160
2.5
40
630
列
0.063 1.00 16
0.080 1.25 20
0.25
4.0
63
1000
.
0.32
5.0
80
121570
1、评定参数的数值规定（续）
表3-4
tp% 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90
选用tp时，必须同时给出轮廓水平截距C的数值。C值多用Ry百分数表示。
0.010 0.160 2.5 40 0.016 0.25 4.0 63
0.040 Rz、 0.063
0.63
10.0
160
1.00 16．0 250
补
0.020 0.32 5.0 80 Ry的
0.080
1.25
20
320
充
0.032 0.50 8.0
补充 0.125
2.0
32
500
系
0.040 0.63 10
用去除材料方法获得的表面粗 3.2max 糙度， Ra的上限值为3.2μm。
➢ 微观不平度十点高度Rz
➢ 轮廓最大高度Ry 间距参数： ➢ 轮廓微观不平度平均间距Sm ➢ 轮廓单峰平均间距S 形状特性参数： ➢ 轮廓支承长度率tp
（2）、Ra的标注 当选用Ra时，可省略代号Ra，只注出Ra值。
.
19
2、表面粗糙度代号及标注（2）
பைடு நூலகம்
表面粗糙度Ra的标注示例：
3.2 用任何方法获得的表面粗糙度，3.2max 用任何方法获得的表面粗糙度，
Ra的上限值为3.2μm。
Ra的最大值为3.2μm。
3.2
系列 0.160
2.5
40
630
列
0.063 1.00 16
0.080 1.25 20
0.25
4.0
63
1000
.
0.32
5.0
80
121570
1、评定参数的数值规定（续）
表3-4
tp% 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90
选用tp时，必须同时给出轮廓水平截距C的数值。C值多用Ry百分数表示。
0.010 0.160 2.5 40 0.016 0.25 4.0 63
0.040 Rz、 0.063
0.63
10.0
160
1.00 16．0 250
补
0.020 0.32 5.0 80 Ry的
0.080
1.25
20
320
充
0.032 0.50 8.0
补充 0.125
2.0
32
500
系
0.040 0.63 10
用去除材料方法获得的表面粗 3.2max 糙度， Ra的上限值为3.2μm。
➢ 微观不平度十点高度Rz
➢ 轮廓最大高度Ry 间距参数： ➢ 轮廓微观不平度平均间距Sm ➢ 轮廓单峰平均间距S 形状特性参数： ➢ 轮廓支承长度率tp
《表面粗糙度培训》课件
详细描述
表面粗糙度对疲劳强度的影响与材料、结构和应力集中等因素有关。在某些情况下，较小的表面粗糙度可以降低 应力集中程度，提高材料的疲劳强度。然而，过度追求光滑可能导致材料表面的晶体结构发生变化，影响疲劳性 能。因此，需要在保证疲劳强度的前提下合理选择表面粗糙度。
表面粗糙度对配合性质的影响
总结词
表面粗糙度对配合性质的影响主要体现在间 隙、过盈量、紧密度等方面。适当的表面粗 糙度可以提高配合性质，保证机械零件的正 常运转。
表面粗糙度的影响因素
切削参数
切削速度、进给量、切削深度等 。
刀具参数
刀具几何参数、刀具磨损等。
工件材料
硬度、韧性等。
加工方法
铣削、车削、磨削等。
表面粗糙度的测量方法
01 比较法
通过比较样块与被测表面的触 觉或视觉比较来确定表面粗糙 度。
02 光切法
利用光切显微镜观察表面微观 不平度，通过测量反射光的干 涉条纹数来评定表面粗糙度。
成本和提高经济效益具有重要意义。
详细描述
随着科技的发展，表面粗糙度的应用范围将越来越广 泛。
05
表面粗糙度的控制与优化
表面粗糙度的控制方法
工艺参数控制
通过调整加工过程中的切 削速度、进给量等工艺参
数，控制表面粗糙度。
刀具选择与刃磨
选用合适的刀具材料和刃 磨参数，确保刀具锋利， 减小切削力，降低表面粗
03 干涉法
利用光干涉原理，通过观察干 涉条纹的移动数量来评定表面 粗糙度。
0 触针法 4利用触针划过表面，测量其微
观不平度的峰谷深度来评定表 面粗糙度。
02
表面粗糙度与机械性能
表面粗糙度对耐磨性的影响
总结词
表面粗糙度对耐磨性的影响较大，粗糙度越大，磨损越快；反之，表面越光滑 ，耐磨性越好。
表面粗糙度对疲劳强度的影响与材料、结构和应力集中等因素有关。在某些情况下，较小的表面粗糙度可以降低 应力集中程度，提高材料的疲劳强度。然而，过度追求光滑可能导致材料表面的晶体结构发生变化，影响疲劳性 能。因此，需要在保证疲劳强度的前提下合理选择表面粗糙度。
表面粗糙度对配合性质的影响
总结词
表面粗糙度对配合性质的影响主要体现在间 隙、过盈量、紧密度等方面。适当的表面粗 糙度可以提高配合性质，保证机械零件的正 常运转。
表面粗糙度的影响因素
切削参数
切削速度、进给量、切削深度等 。
刀具参数
刀具几何参数、刀具磨损等。
工件材料
硬度、韧性等。
加工方法
铣削、车削、磨削等。
表面粗糙度的测量方法
01 比较法
通过比较样块与被测表面的触 觉或视觉比较来确定表面粗糙 度。
02 光切法
利用光切显微镜观察表面微观 不平度，通过测量反射光的干 涉条纹数来评定表面粗糙度。
成本和提高经济效益具有重要意义。
详细描述
随着科技的发展，表面粗糙度的应用范围将越来越广 泛。
05
表面粗糙度的控制与优化
表面粗糙度的控制方法
工艺参数控制
通过调整加工过程中的切 削速度、进给量等工艺参
数，控制表面粗糙度。
刀具选择与刃磨
选用合适的刀具材料和刃 磨参数，确保刀具锋利， 减小切削力，降低表面粗
03 干涉法
利用光干涉原理，通过观察干 涉条纹的移动数量来评定表面 粗糙度。
0 触针法 4利用触针划过表面，测量其微
观不平度的峰谷深度来评定表 面粗糙度。
02
表面粗糙度与机械性能
表面粗糙度对耐磨性的影响
总结词
表面粗糙度对耐磨性的影响较大，粗糙度越大，磨损越快；反之，表面越光滑 ，耐磨性越好。
第四章表面粗糙度-课件
表面粗糙度对零件性能的影响
影响零件的耐磨性。 影响配合性质的稳定性。 影响零件的疲劳强度。 影响零件的抗腐蚀性。 影响零件的密封性。 影响零件的刚度 对零件的外观、测量精度、表面光学性
能、导电导热性能和胶合强度等也有着 不同程度的影响。
表面粗糙度的基本术语
1 轮廓滤波器 把轮廓分成长波和短波成分的滤波器 2 λc滤波器 确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤 波器
表面粗糙度的符号
在图样上表示表面粗糙度的符号有三种： a为基本符号，表示表面可以用任何方法
获得；b表示表面是用去除材料的方法获 得的；c表示表面是用不去除材料的方法 获得的。
a
b
c
表面粗糙度的代号
a的1允、许a2值处（为μm粗）糙；度高度参数 b处标注加工方法、镀涂或其
它表面处理； c处标出取样长度（mm）； d标出加工纹理方向符号； e处标出加工余量（mm）； f处标出间距参数值（mm）
波长和波高之比一般小于 50。属于微观几何形状误差。 (2)表面波纹度：零件表面中峰谷的波长和波高之比等于
50～1000的不平程度称为波纹度。会引起零件运转时的 振动、噪声，特别是对旋转零件（如轴承）的影响是相当 大的目前表面波纹度还没有制定国家标准。国际标准化组 织第57技术委员会正在制定表面波纹度有关国际标准。 (3)形状误差 ：零件表面中峰谷的波长和波高之比大于1000 的不平程度属于形状误差。 通常波距小于1mm称为表面粗糙度，波距在1～10mm为表 面波纹度，波距大于10mm属于形状误差。
参数值的选用方法
可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小 时，表面粗糙度参数值也小，但也不存在确定的函数 关系。如机床的手轮或手柄。
一般情况下，它们之间有一定的对应关系，设形状公 差为T，尺寸公差为IT，它们之间的关系可参照以下 对应关系：
高精磨削硬脆材料的新方法 共54页PPT资料
同时使用超精磨床和金属粘结细粒度屁沦（粒度号超过 材可望满足对被加工零件有严格要求的需要，可在硬脆 材料磨削中，实现超精镜面磨削。二加工中放电修整原 理加工中的放电修整，
实质是一种放电加工。在电极和金属粘结剂砂轮之间， 因火花放电或不规则电弧放电产生电能。这些电能腐蚀 金属粘结剂砂轮和电极。砂轮和金属粘结剂因累积腐蚀 被除去，亦即使砂轮得
高精磨削硬脆材料的新方法南阳理工学院吴希让工程陶 瓷铁氧体一类硬脆材料，在半导体磁头和光学零件等现 代工业中使用越来越多。它们对缺陷的敏感性，使它们 的工作表面必须十分精
整。因此，用超硬砂轮高精磨此类零件是必要的，但普 通砂轮的修整方法不宜使用。使用加工中放电修整法， 可明显提高砂轮性能，减小被磨工件表面粗糙度和损伤， 并减小磨削力。是高
与修整时间的关系。起初修整阴极和砂轮间的间隙为随 修整时间的增加快速增加到修整分钟后，间隙缓慢增大。 这一现象的产生，说明随间隙加大，放电加工的效率明 显降低。因此，拟按
照间隙的变化，自动控制阴极和砂轮间的有关参数，如 间隙大小最大电流脉冲持续时间，以获得良好的修整效 果。经实验可以发现，修整后的砂轮，磨削工件的表面 粗糙度明显优于不用修
的表面粗糙度最好。此外，脉冲持续时间的变化，对修 整砂磨削深度图磨削力比较图示出了磨削力和磨削深度 的关系。磨削时，最大电流为一脉冲特续时间为放电修 整砂轮的磨削力，总是
小于不用放电修整砂轮的磨削力。因此，使用可使磨削 力降低，利于高精度表面的形成，可避免被磨硬脆材料 表面产生裂纹和损伤。若不用工磨削，随磨削深度增加， 磨粒钝化受力加大，
一`产t竺塑毕竺二一一泣止里三卫己三日沈司侧奥翼阿粥 磨削行程次数图磨削粗糙度比较为进一步说导。上述效 果，应研究最大电流变化及脉冲持续时间与被磨削工件 表面粗糙度的关系
脆性材料磨削模式与表面粗糙度
粒的寿命，增加与工件面的摩擦抛光时间；是砂轮速度 提高，磨削区的温度升高，使材料有可能发生塑性变形， 促进砂轮对工件面的挤压摩擦作用；是砂轮速度提疏单 位时间内砂轮与工件
之间的接触次数增多，对工件面的摩擦抛光作用增强。2 砂轮进给量减少，面粗糙度值减小。2为在塑性磨削模系。 可以看出，在塑性磨削模式下，随着砂轮进给量3工件速 度面的粗糙度
加工面粗糙度足1为1721；磨粒尺寸为26如时，磨削模式 为塑性，加工面粗糙度札为52 3影响脆性材料面粗糙度的 因素脆性材料的磨削模式直接影响工件的面质量，面质 量包括
面粗糙度裂纹烧伤和残余应力等。而粗糙度是描脆生材 料农面质量的参数之，也是人们在磨削加工中普遍关注 的首要问。对同材料，面粗糙度受砂轮磨粒尺寸磨削用 量，光磨次数及磨削液
61济南市机械制造等行业2005年产业景气看跌曰前公布 的中国行业景气报告明，2005年景气看涨纺织服装业供 水供气业。景气看跌的大行业是机械制造业有色金属业 塑料制造业
汽车制造业橡胶制造业。景气持平的大行业是造纸印刷 业中药材中成药业食品，吩性洗微，也，胞，制造饮料， 1造知
fdweja 磨粉设备
值都随工作台速度的降低而降低。因工件速度减小，单 颗磨粒的未变形切屑厚度减小，所以磨削面粗糙度降低 16174磨削深度随着磨削深度的增大，磨削面的粗糙度值 变大，因为磨削
深度增大导致单颗磨粒的未变形切屑厚度增加。而文献 则得出与之不同的结论当磨削深度小于定数值时，随磨 削深度的增大，磨削面粗糖度值变大但当磨削深度大于 定数值时随磨肖1深度
13则认为，用磨削液时比不用磨削液时的加工面粗糙度 值增大，因为未加磨削液时，磨削温度高，有利于氧化 银砂轮对工件面的摩擦抛光作用。4结语综上所述，国内 外学者对脆性材料
《表面粗糙度》PPT课件 (2)
②给定上限值和下限值.
这时,同一评定长度范围内幅度参数所有的实测值中,大于上限值的个数少于总数 16%,且小于下限值的个数少于总数16%,则认为合格.
三、表面粗糙度的标注
3、表面粗糙度的代号的标注
〔1〕表面粗糙度幅度参数允许值的标注方法
表面粗糙度幅度参数允许值的给定分以下几种情况： ③给定最大值.
〔1〕对耐磨性的影响. 〔2〕对配合性质稳定性的影响. 〔3〕对耐疲劳性的影响. 〔4〕对抗腐蚀性的影响
此外,表面粗糙度轮廓对机械联接的密封性和零件的美观等也有很大的影响.
二、表面粗糙度的评定
表面粗糙度标准有:
《产品几何技术规范 表面结构 轮廓法 表面结构的术语、定义及 参数》〔GB/T 3505-2000〕
如无特殊要求,一般仅选用幅度参数
1〕在Ra=0.025～6.3μｍ范围内,优先选用Ra.表面过于粗糙或太 光滑时,多采用Rz.
2〕当表面不允许出现较深加工痕迹,防止应力过于集中,要求保 证零件的抗疲劳强度和密封性时,需选Rz.
四、表面粗糙度的选择
1. 表面粗糙度评定参数的选择
附加参数一般不单独使用.
选用的原则：
在满足零件表面功能的前提下,评定参数的允许值尽可能大 〔除Rmr<c>外〕,以减小加工困难,降低生产成本.
最大轮廓谷深Rv：
在一个取样长度lr内,被评定轮廓上各个低极点至中线的距离叫做轮 廓谷深,用Zvi表示,其中最大的距离叫做最大轮廓谷深Rv.
二、表面粗糙度的评定
3、表面粗糙度轮廓的评定参数 〔2〕轮廓的最大高度Rz〔幅度参数〕
轮廓的最大高度是指在一个取样长度lr内,被评定轮廓的最大轮 廓峰高Rp与最大轮廓谷深Rv之和的高度,用符号Rz表示.
这时,同一评定长度范围内幅度参数所有的实测值中,大于上限值的个数少于总数 16%,且小于下限值的个数少于总数16%,则认为合格.
三、表面粗糙度的标注
3、表面粗糙度的代号的标注
〔1〕表面粗糙度幅度参数允许值的标注方法
表面粗糙度幅度参数允许值的给定分以下几种情况： ③给定最大值.
〔1〕对耐磨性的影响. 〔2〕对配合性质稳定性的影响. 〔3〕对耐疲劳性的影响. 〔4〕对抗腐蚀性的影响
此外,表面粗糙度轮廓对机械联接的密封性和零件的美观等也有很大的影响.
二、表面粗糙度的评定
表面粗糙度标准有:
《产品几何技术规范 表面结构 轮廓法 表面结构的术语、定义及 参数》〔GB/T 3505-2000〕
如无特殊要求,一般仅选用幅度参数
1〕在Ra=0.025～6.3μｍ范围内,优先选用Ra.表面过于粗糙或太 光滑时,多采用Rz.
2〕当表面不允许出现较深加工痕迹,防止应力过于集中,要求保 证零件的抗疲劳强度和密封性时,需选Rz.
四、表面粗糙度的选择
1. 表面粗糙度评定参数的选择
附加参数一般不单独使用.
选用的原则：
在满足零件表面功能的前提下,评定参数的允许值尽可能大 〔除Rmr<c>外〕,以减小加工困难,降低生产成本.
最大轮廓谷深Rv：
在一个取样长度lr内,被评定轮廓上各个低极点至中线的距离叫做轮 廓谷深,用Zvi表示,其中最大的距离叫做最大轮廓谷深Rv.
二、表面粗糙度的评定
3、表面粗糙度轮廓的评定参数 〔2〕轮廓的最大高度Rz〔幅度参数〕
轮廓的最大高度是指在一个取样长度lr内,被评定轮廓的最大轮 廓峰高Rp与最大轮廓谷深Rv之和的高度,用符号Rz表示.
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糙度值降低。
这是因为砂轮磨削陶瓷面的加工过程可分为砂轮磨粒与 工件面凸峰的碰撞碰撞与摩擦共同作用摩擦抛光个阶段 当磨粒尺寸较大时，磨粒强度较高，不易破碎和脱落， 与工件之间的摩擦抛
光作用1时间增加；而粒较小时，欣粒易脱落，与工件 间的摩擦抛光作用时间减弱。3.2磨削用量砂轮速度1评 通过陶瓷材料磨削试验认为砂轮速度越大，面粗糙度越
纹，面不透明，提面粗糙度，为5.361当砂轮为120型时 磨削模式为断淠与塑性模式，1件庚面上的磨削条纹是 续光磨1次光磨歆先次工作台遑度，咖金明石砂轮平均 粒尺寸
，作片通过磨削，玻璃砂轮的线速度，2得出如下结论 磨粒尺寸为300如时，为断，模式，加工面粗糙度，为 47.3，8671；磨粒尺寸为12，25此1时，断裂模式占9
而文献
13则认为，用磨削液时比不用磨削液时的加工面粗糙度 值增大，因为未加磨削液时，磨削温度高，有利于氧化 银砂轮对工件面的摩擦抛光作用。4结语综上所述，国 外学者对脆性材料
的磨削模式和面粗糙度进行了大量的研究，给出了很多 有指导价值的结论。但由于研究条件的差别，许多结论 并不致，同时还有不少结果不明之处，有必要进行更加 深入的研究，为脆性材
人员通过人1观论分析和试验证明，脆性材料在适当的 工条件下仍能以塑性磨削模式进行加工，并得到粗糙度 很低的光滑面。实现脆性材料塑性域磨削的条件是砂轮 单个磨粒的最大切削
深度应小于脆性材料的临界切削深度。了08述பைடு நூலகம்4应用显 微压痕法建立了玻璃材料不产生裂纹时的临界切削深度 通过应用扫描电镜观察玻璃的压痕形貌发现，要使玻璃 面的裂纹数少于
大。因为砂轮速
度增加，虽然单颗磨粒的未变形切屑厚度减小，粗糙度 应减小，为砂轮速度越大，面粗糙度越小，因为砂轮速 度增加使得单颗磨粒的未变形切屑厚度减小。其中，速 度及磨削深度更能有效
地降低灰1如粉糖度，文献13还认为，采用高的砂轮速 将使面粗糙度得到明显改善，其原因有个是砂轮速度提 高，磨削力降低，对化铝砂轮来说，4降低磨粒的破碎 磨损，提高磨
10，压痕的临界深度满足久他为材利伯断裂彻性训。通 过对磨削过程中砂轮与。1件的接触状态进行分析，得 砂轮单个磨粒的最大切削深度为15砂轮速度08；为工件 进给速度8；
卟为欣削深度，1为砂轮动态效磨刃数酬2；为磨削常数 心为砂轮3量直抬，u，u考虑金刚石砂轮的磨粒顶角为 形，可得砂轮动态有效磨刃数161为与磨刃密度有关的 数；1为与
等因素的综合影响。3.1砂轮磨粒尺寸糙度的关系17.由 砂轮磨粒尺寸越小，磨削度，值越小。这是山，砂轮磨 粒尺寸越小，同时参与磨削的磨粒越多，磨刃密度系数 越大，越易
形成塑性域磨削，所以粗糙度值越低，文献7文献12都 出上述结论。但文，13用氧化铝砂轮光磨氮化硅陶瓷镶 块却得出与此相反的结论。即随着磨粒尺十的增人，而
产品实施脆性材料的精密与超精密磨削提供有益的参考 材料产品，如航今航天叫陶瓷轺承。业及民的石英玻璃 和陶瓷玻璃激光与红外光学晶体等的应用越来越广泛， 对脆性材料的粘密及
超精密加工的研究也日益深入。脆性材料虽然用途十分 广泛，但硬度高，脆性大，为了获得高质量的脆性材料 产品，克服研抛技术生产周期长产品成本高的缺点，近 年来出现了超精密磨削
加工技术。对于脆性材料的磨肖1加工，材料的磨削模 对已加工面质量有很大的！；刻向，根据公新研究，忭 材利。迮选抒适当的参数茶件下仍能以塑性磨削模式加 工，使得磨削面的质
量等同甚至优于研抛面+因此开究脆性材料的磨削模式 面粗糙度，以及它们与刀具和加工工艺参数之间的关系 是非常重要的，将会对脆性材料的磨削加工起到定的指 导作用。国内外研究
加工面粗糙度足1为1721；磨粒尺寸为26如时，磨削模 式为塑性，加工面粗糙度札为52 3影响脆性材料面粗糙 度的因素脆性材料的磨削模式直接影响工件的面质量，
面质量包括
面粗糙度裂纹烧伤和残余应力等。而粗糙度是描脆生材 料农面质量的参数之，也是人们在磨削加工中普遍关注 的首要问。对同材料，面粗糙度受砂轮磨粒尺寸磨削用 量，光磨次数及磨削液
继续增大，磨削面粗糙度值迅速变小。因为此时随着磨 削深度的增加，法向力增大，同时砂轮磨损加剧，使得 实际柄削深度减小4.3.3光磨次数之献131517均指随光 次数的增
加，麽削面粗糙度值减小阽3.文献15还指出，光磨次左 右可得到比较稳定的加工而质2.3.4磨削液1献51认为， 合珂选抒肷削液增加冷却效果，可降低磨削面粗糙度值
料的精密和超精密磨削加工提供更坚实的理论基础和经 验总结。5任敬心，华定安。磨削原理。西北工业大学 版社，1988 6陈明君，董申，李旦，张飞虎。脆性材料 超精密磨削时
影响面质量因素的研究。机械工程学报，2003734 7陈 明君，张飞虎，董申等。光学玻璃塑性模式超精密磨9 明君，董申，张飞虎等。陶瓷材料的超精密磨削加工。
值都随工作台速度的降低而降低。因工件速度减小，单 颗磨粒的未变形切屑厚度减小，所以磨削面粗糙度降低 16174磨削深度随着磨削深度的增大，磨削面的粗糙度 值变大，因为磨削
深度增大导致单颗磨粒的未变形切屑厚度增加。而文献 则得出与之不同的结论当磨削深度小于定数值时，随磨 削深度的增大，磨削面粗糖度值变大但当磨削深度大于 定数值时随磨肖1深度
砂轮磨刃形状有关的系数。性模式。对同材料，由式2 式3可知，砂轮的个均塍尺寸对磨削模式的影响最人， 轮速度件速度的影响较小，而磨削深度的影响最小。哈
工大的陈明君通过
对光学玻璃1进行超精密磨削磨削时砂轮的线速度， =120，工件速度，=0.5，磨削深度。=1发现当用140 金刚石砂轮磨磨肖1校式为断裂模式，奶削1件面有尺量 的磨削条
粒的寿命，增加与工件面的摩擦抛光时间；是砂轮速度 提高，磨削区的温度升高，使材料有可能发生塑性变形 促进砂轮对工件面的挤压摩擦作用；是砂轮速度提疏单 位时间内砂轮与工件
之间的接触次数增多，对工件面的摩擦抛光作用增强。 砂轮进给量减少，面粗糙度值减小。2为在塑性磨削模 可以看出，在塑性磨削模式下，随着砂轮进给量3工件 度面的粗糙度
这是因为砂轮磨削陶瓷面的加工过程可分为砂轮磨粒与 工件面凸峰的碰撞碰撞与摩擦共同作用摩擦抛光个阶段 当磨粒尺寸较大时，磨粒强度较高，不易破碎和脱落， 与工件之间的摩擦抛
光作用1时间增加；而粒较小时，欣粒易脱落，与工件 间的摩擦抛光作用时间减弱。3.2磨削用量砂轮速度1评 通过陶瓷材料磨削试验认为砂轮速度越大，面粗糙度越
纹，面不透明，提面粗糙度，为5.361当砂轮为120型时 磨削模式为断淠与塑性模式，1件庚面上的磨削条纹是 续光磨1次光磨歆先次工作台遑度，咖金明石砂轮平均 粒尺寸
，作片通过磨削，玻璃砂轮的线速度，2得出如下结论 磨粒尺寸为300如时，为断，模式，加工面粗糙度，为 47.3，8671；磨粒尺寸为12，25此1时，断裂模式占9
而文献
13则认为，用磨削液时比不用磨削液时的加工面粗糙度 值增大，因为未加磨削液时，磨削温度高，有利于氧化 银砂轮对工件面的摩擦抛光作用。4结语综上所述，国 外学者对脆性材料
的磨削模式和面粗糙度进行了大量的研究，给出了很多 有指导价值的结论。但由于研究条件的差别，许多结论 并不致，同时还有不少结果不明之处，有必要进行更加 深入的研究，为脆性材
人员通过人1观论分析和试验证明，脆性材料在适当的 工条件下仍能以塑性磨削模式进行加工，并得到粗糙度 很低的光滑面。实现脆性材料塑性域磨削的条件是砂轮 单个磨粒的最大切削
深度应小于脆性材料的临界切削深度。了08述பைடு நூலகம்4应用显 微压痕法建立了玻璃材料不产生裂纹时的临界切削深度 通过应用扫描电镜观察玻璃的压痕形貌发现，要使玻璃 面的裂纹数少于
大。因为砂轮速
度增加，虽然单颗磨粒的未变形切屑厚度减小，粗糙度 应减小，为砂轮速度越大，面粗糙度越小，因为砂轮速 度增加使得单颗磨粒的未变形切屑厚度减小。其中，速 度及磨削深度更能有效
地降低灰1如粉糖度，文献13还认为，采用高的砂轮速 将使面粗糙度得到明显改善，其原因有个是砂轮速度提 高，磨削力降低，对化铝砂轮来说，4降低磨粒的破碎 磨损，提高磨
10，压痕的临界深度满足久他为材利伯断裂彻性训。通 过对磨削过程中砂轮与。1件的接触状态进行分析，得 砂轮单个磨粒的最大切削深度为15砂轮速度08；为工件 进给速度8；
卟为欣削深度，1为砂轮动态效磨刃数酬2；为磨削常数 心为砂轮3量直抬，u，u考虑金刚石砂轮的磨粒顶角为 形，可得砂轮动态有效磨刃数161为与磨刃密度有关的 数；1为与
等因素的综合影响。3.1砂轮磨粒尺寸糙度的关系17.由 砂轮磨粒尺寸越小，磨削度，值越小。这是山，砂轮磨 粒尺寸越小，同时参与磨削的磨粒越多，磨刃密度系数 越大，越易
形成塑性域磨削，所以粗糙度值越低，文献7文献12都 出上述结论。但文，13用氧化铝砂轮光磨氮化硅陶瓷镶 块却得出与此相反的结论。即随着磨粒尺十的增人，而
产品实施脆性材料的精密与超精密磨削提供有益的参考 材料产品，如航今航天叫陶瓷轺承。业及民的石英玻璃 和陶瓷玻璃激光与红外光学晶体等的应用越来越广泛， 对脆性材料的粘密及
超精密加工的研究也日益深入。脆性材料虽然用途十分 广泛，但硬度高，脆性大，为了获得高质量的脆性材料 产品，克服研抛技术生产周期长产品成本高的缺点，近 年来出现了超精密磨削
加工技术。对于脆性材料的磨肖1加工，材料的磨削模 对已加工面质量有很大的！；刻向，根据公新研究，忭 材利。迮选抒适当的参数茶件下仍能以塑性磨削模式加 工，使得磨削面的质
量等同甚至优于研抛面+因此开究脆性材料的磨削模式 面粗糙度，以及它们与刀具和加工工艺参数之间的关系 是非常重要的，将会对脆性材料的磨削加工起到定的指 导作用。国内外研究
加工面粗糙度足1为1721；磨粒尺寸为26如时，磨削模 式为塑性，加工面粗糙度札为52 3影响脆性材料面粗糙 度的因素脆性材料的磨削模式直接影响工件的面质量，
面质量包括
面粗糙度裂纹烧伤和残余应力等。而粗糙度是描脆生材 料农面质量的参数之，也是人们在磨削加工中普遍关注 的首要问。对同材料，面粗糙度受砂轮磨粒尺寸磨削用 量，光磨次数及磨削液
继续增大，磨削面粗糙度值迅速变小。因为此时随着磨 削深度的增加，法向力增大，同时砂轮磨损加剧，使得 实际柄削深度减小4.3.3光磨次数之献131517均指随光 次数的增
加，麽削面粗糙度值减小阽3.文献15还指出，光磨次左 右可得到比较稳定的加工而质2.3.4磨削液1献51认为， 合珂选抒肷削液增加冷却效果，可降低磨削面粗糙度值
料的精密和超精密磨削加工提供更坚实的理论基础和经 验总结。5任敬心，华定安。磨削原理。西北工业大学 版社，1988 6陈明君，董申，李旦，张飞虎。脆性材料 超精密磨削时
影响面质量因素的研究。机械工程学报，2003734 7陈 明君，张飞虎，董申等。光学玻璃塑性模式超精密磨9 明君，董申，张飞虎等。陶瓷材料的超精密磨削加工。
值都随工作台速度的降低而降低。因工件速度减小，单 颗磨粒的未变形切屑厚度减小，所以磨削面粗糙度降低 16174磨削深度随着磨削深度的增大，磨削面的粗糙度 值变大，因为磨削
深度增大导致单颗磨粒的未变形切屑厚度增加。而文献 则得出与之不同的结论当磨削深度小于定数值时，随磨 削深度的增大，磨削面粗糖度值变大但当磨削深度大于 定数值时随磨肖1深度
砂轮磨刃形状有关的系数。性模式。对同材料，由式2 式3可知，砂轮的个均塍尺寸对磨削模式的影响最人， 轮速度件速度的影响较小，而磨削深度的影响最小。哈
工大的陈明君通过
对光学玻璃1进行超精密磨削磨削时砂轮的线速度， =120，工件速度，=0.5，磨削深度。=1发现当用140 金刚石砂轮磨磨肖1校式为断裂模式，奶削1件面有尺量 的磨削条
粒的寿命，增加与工件面的摩擦抛光时间；是砂轮速度 提高，磨削区的温度升高，使材料有可能发生塑性变形 促进砂轮对工件面的挤压摩擦作用；是砂轮速度提疏单 位时间内砂轮与工件
之间的接触次数增多，对工件面的摩擦抛光作用增强。 砂轮进给量减少，面粗糙度值减小。2为在塑性磨削模 可以看出，在塑性磨削模式下，随着砂轮进给量3工件 度面的粗糙度