混凝土表面起粉的原因分析及预防措施

混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面：①麻面：混凝土表面局部缺浆粗糙，或者有许多小凹坑，但无钢筋外露；②露筋：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或者箍筋等，没有被混凝土包裹而外露；③蜂窝：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间浮现空隙，形成蜂窝状孔洞；④孔洞：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或者蜂窝持别大。

⑤混凝土表面裂缝：混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土的外观质量带来不利的影响。

所以．找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。

无论是混凝土表面的起砂现象还是水纹、色差及麻面等问题，都可以归结为混凝土在外力作用下水分和各种粒径的固体颗粒的运动迁移遗留下来的痕迹。

因此上述现象与混凝土成型过程中的外力和混凝土内在组成有关系。

1 混凝土材料在外力作用下的运动规律混凝土中主要材料在宏观上我们可以分为相对“液体组分”、固体组分温和体组分。

由于液体的存在，使混凝土组成材料在外力的作用下可以自由的运动。

在混凝土彻底失去流动性或者初凝之前，还要受重力和上部压力的作用，因此在振动结束之后，混凝土内的较小比重的部份还在继续运动迁移。

可以说外力的作用和混凝土的颗粒组成是混凝土浮现外观质量的外部原因。

2 混凝土外观质量问题内在原因分析对混凝土来说浮现离析泌水现象是必然的，这是由混凝土的组成所决定的。

而混凝土的泌水、泌浆正是混凝土浮现外观质量问题的主要原因之一。

混凝土拌和时所加入的水有两种作用：一是保证水泥水化过程的进行；二是使新拌水泥浆或者混凝土混合物具有足够的流动性，以便于浇注成型。

在目前施工条件下，满足后者要求的需水量，常大于前者所需的最低需水量。

这种多余的水分在混凝土输送、浇筑振捣过程中以及在凝固以前的静置其中，都容易产生离析。

如果模板和混凝土之间泌水，则混凝土浮现麻面、泪痕、砂线和砂面等现象，形成混凝土外观质量缺陷。

混凝土地坪工程都要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不起砂。

但事实上却是许多地面工程经常会出现表面起尘、起砂等现象，影响混凝土地面、地坪的美观性、耐磨性、抗渗性等。

引起用户投诉，施工单位和商品混凝土企业间互相扯皮，引起许多问题。

1 原因分析1.1配制混凝土时水灰比过大混凝土面层的起尘、起砂除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。

规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于14天。

如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土内部的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起尘起砂等质量问题。

从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起尘的情况居绝大多数。

特别是许多地下室地坪采用泵送混凝土，为了增加混凝土可泵性，加大了混凝土的水灰比。

地面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150~170kg/m3。

水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。

水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起尘起砂。

另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。

混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，另一个作用是为了满足混凝土施工的要求。

有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，让其自动摊平。

甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。

如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重，造成地面大面积起砂。

1.2混凝土的原材料质量的影响(1)砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。

混凝土表面起粉的原因分析及控制措施混凝土作为一种主要的建筑材料，在建筑行业得到广泛应用。

然而，在使用过程中，有时会出现混凝土表面起粉的问题，这给施工和使用带来了很多不便。

本文将从混凝土表面起粉的原因分析及控制措施这两个方面进行阐述。

一、混凝土表面起粉的原因分析混凝土表面起粉是由多种因素共同作用引起的，主要的原因有以下几个方面：1. 混凝土质量问题混凝土的质量直接影响混凝土表面的质量。

混凝土的配合比、水灰比、凝结剂掺量等都会直接影响混凝土的强度和耐久性。

如果混凝土的配合比不当、水灰比过大、凝结剂掺量过少等等，会导致混凝土的强度和密实度不够，容易出现表面起粉的现象。

2. 混凝土浇注与抹平不当混凝土的浇注与抹平都需要掌握一定的技巧和经验。

如果混凝土的浇注量过大或过小、抹平不均匀等等，会导致混凝土表面的强度不足、结晶不够，最终导致表面起粉现象。

3. 环境因素环境因素也是影响混凝土表面起粉的重要原因之一。

例如，混凝土在高温环境下的养护不当，会导致表面结晶缺乏，容易起粉；如果混凝土表面长期暴露在酸雨、雨水等化学物质的侵蚀下，也会导致表面起粉。

4. 预防措施不当如果在混凝土浇注完成后，没有采取适当的预防措施，也会引起混凝土表面起粉的现象。

二、混凝土表面起粉的控制措施为了解决混凝土表面起粉的问题，可以采取以下控制措施：1. 严格控制混凝土质量在混凝土施工前，必须要对混凝土材料进行充分的检查和试验，确保混凝土的配合比准确、水灰比合理、凝结剂掺量适宜等。

此外，要提高混凝土的强度和密度，确保其质量可靠。

2. 浇注及抹平工艺注意细节在混凝土的浇注和抹平过程中，要注意细节，采取规范的操作方法和技术，确保混凝土表面质量好。

对于需要重点关注的部位，比如地面、梁柱等，应该特别注意。

3. 加强环境管理在混凝土施工时，应该避免将混凝土长时间暴露在高温、太阳光、雨水及酸雨等环境下，以免影响混凝土表面的结晶，导致表面起粉。

同时，在对施工现场进行环境管理时，也应该注意环保，使得施工过程中不会对环境造成损伤。

混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施混凝土浇筑过程中经常出现各种各样的问题，本文剖析了问题出现的原因，并就加强混凝土质量控制提出了具体的改进建议。

标签：混凝土浇筑质量;问题;措施混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。

混凝土的表观质量，应根据GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定作为一个重要分项进行验收，因而，混凝土浇筑质量是目前工程施工中必须严格控制的。

现就混凝土浇筑过中出常出现的问题及其防治措施进行具体解析。

1 混凝土浇筑过程中易出现的问题及其原因分析1.1混凝土外形缺陷，即混凝土跑模，表面不平整，线条不畅。

主要表现为缺棱掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋等。

出现原因：木模板未充分浇水滋润或滋润不够，混凝土浇筑后养护不够，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂。

（2）拆模时，棱角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被粘掉。

1.2麻面。

主要表现是混凝土局部表面出现缺浆或小小凹点、麻点，形成粗糙面，但没有钢筋外漏。

形成原因：（1）模面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多而致麻面等现象。

（2）模板隔离层刷涂不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘合而出现麻面。

（3）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

1.3混凝土表面产生蜂窝，孔洞，气泡，疏松。

主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实，强度低。

混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。

产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、水泥、石子、用水量计量不准，致使泥浆少，石子多而造成的。

（2）混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性差，振捣不密实而致。

（3）下料不当或者下料过高，未设串通使石子，导致石子砂浆离析而导致的。

（4）混凝土未分层下料、振捣不实、或漏振，或振捣时间不够造成。

冬季施工混凝土受冻、起皮、裂缝原因分析和预防由于气候、施工环境、施工技术及施工经验等的影响，混凝土冬季施工常见病害有脱皮、裂缝、受冻等，其形成原因不同，对混凝土质量的影响也有较大差别。

起皮表现为混凝土表层呈粉状或块状脱落并形成麻面。

因冬季温度低，混凝土强度增长缓慢，若拆模过早，极易造成混凝土表层脱落、起皮。

此外，混凝土浇筑时振捣不到位、抹面不及时等也可造成混凝土表层脱落、起皮。

裂缝可分为表面裂缝、深层裂缝及贯穿裂缝。

表面裂缝一般危害性较小；深层裂缝部分切断了结构断面，具有一定的危害性；贯穿裂缝破坏了混凝土整体的结构，危害较严重。

引起混凝土裂缝的原因主要有以下几种：1、水泥不合格引起混凝土龟裂；2、混凝土中水及水泥含量较高，混凝土散热和硬化过程中产生的收缩应力大于混凝土极限抗拉强度，使混凝土产生收缩、干缩裂缝；3、混凝土内部的水化热与混凝土表面形成较大温差，产生的表面抗拉应力大于混凝土极限抗拉强度，在混凝土表面形成温差裂缝。

混凝土受冻是混凝土中的游离水在低温状态下结冰，水泥的水化作用停止，从而对混凝土强度产生一系列的影响。

混凝土受冻一般分为四种：混凝土初龄受冻、混凝土幼龄受冻、混凝土成龄受冻、混凝土达到设计强度后受冻。

混凝土初龄受冻是指混凝土初凝前或刚一初凝便受冻的情形，这种情况下，混凝土中水泥处于“休眠状态”，可看作为一种物理损害，等温度恢复到正温后，可以通过物理方法弥补，使混凝土强度不受影响。

通过对混凝土重新搅拌，甚至可提高混凝土强度，但是此法无法避免工程工期延长的影响。

混凝土幼龄受冻是指混凝土初凝后在水化胶凝期间受冻，水结冰后体积膨胀，冻胀作用使混凝土内部产生空隙，破坏了混凝土的整体性和紧密性，根据混凝土中水分转移情况的不同，可引起混凝土后期强度的不同损失。

混凝土成龄受冻是指水泥进入凝聚结晶阶段后受冻，混凝土强度与耐久性基本没有损失。

混凝土达到设计强度后受冻时，已进入水泥水化的结晶期，此时混凝土具有抗冻性。

根据水泥砂浆地面起砂原因分析，很容易得到预防地面起砂的措施，在一般情况下，可以采取以下方法。

1、严格控制水灰比严格控制水灰比是防止起砂的重要技术措施，在工程施工过程中主要按砂浆的稠度来控制水灰比的大小。

用于地面面层的水泥砂浆的稠度，一般不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），用于混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度，一般不应大于30mm。

混凝土面层宜用平板式振捣器振实，细石混凝土宜用辊子辊压，或用木抹子拍打，使其表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。

2、掌握好压光时机水泥地面的压光一般应不少于三遍。

第一遍压光应在面层铺设后立即进行，先用木抹子均匀地搓压一遍，使面层材料均匀、紧密、平整，以表面不出现水面为宜。

第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前进行，将表面压实、平整。

第三遍压光也应在水泥终凝前进行，主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑。

3、进行充分的养护水泥地面压光后，在常温情况下，24小时后开始浇水养护，或用草垫、锯末、麻袋等覆盖后洒水养护，有条件时也可采用蓄水养护。

采用普通硅酸盐水泥的地面，连续养护时间不得少于7天；采用矿渣水泥的地面，连续养护时间不得少于10天。

4、合理安排施工工序水泥地面的施工应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行，这样安排施工流向，不仅可以避免地面过早上人，而且可以避免对地面面层产生污染和损坏。

如果必须安排在其它装饰工程前进行，应采取有效的保护措施。

5、防止地面早期受冻水泥砂浆和混凝土早期受冻，对其强度降低最为严重。

在低温条件下施工水泥地面，应采取措施防止早期受冻。

在施工水泥地面前，应将门窗玻璃安装好或设置供暖设备，以保证施工温度在5℃以上。

采用炉火取暖时，温度一般不宜超过30℃，还应设置排烟设施并保持室内有一定的湿度。

6、选用适宜的材料水泥最好采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5MPa，过期结块或受潮结块的水泥不能用于工程。

混凝土表面质量缺陷原因分析及处理法有色地质勘查局工程地质总队***l引言水工建筑物多以清水混凝土本色为主，以其独特的风格展现在世人面前。

随着经济社会的发展，水工建筑物的外观质量对建筑物的整体评价越来越重要。

混凝土的施工受现场管理水平、建筑物的结构形式、施工的气候条件、施工法的多样性以及施工工艺的随意性影响较大，在施工过程中难免出现蜂窝、麻面、错台、表面裂缝等质量缺陷。

在运行过程中，常常导致渗漏、冻融、化学侵蚀，降低承载能力、耐久性及抗渗能力，过流建筑物容易引起高速水流问题，重影响混凝土建筑物的外观、耐久性和正常运行。

为避免以上问题的出现，就必须对混凝土缺陷进行处理。

2常见混凝土表面缺陷的成因及处理法2.1气气的表现特性为：分散、单独、小于10mm。

2.1.1形成气的主要原因分析a •砂子级配不合理、外加剂特别是引气剂掺量不规、塌落度大、铺料厚度不合理。

b •振捣间距和振捣时间不规致使混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

c•模板表面刷油后携带的水、气泡不能完全排出。

d .在一些混凝土斜面或曲面部位，混凝土振捣存有死角，气泡排出困难。

2.1.2预防措施格按照规和试验配比要求配备干净的中粗砂；格控制外加剂掺量；格按照规要求进行混凝土摊铺和振捣，混凝土摊铺厚度按照施工前的工艺试验控制，一般掌握在30~ 50cm，振捣时振捣棒快插慢拔，格控制振捣时间，确保不欠振或漏振。

模板表面有一定吸附性或透气性（如：采用木制模板），气可以减少。

对混凝土顶面模板建议在混凝土初凝后及时拆模处理气泡，但拆模时要确保混凝土棱角和表面不受破坏，且不能扰动混凝土。

2.1.3处理措施气泡影响混凝土外观，拆模后要尽早处理。

首先表面要充分湿润，用干净的麻布或橡胶海绵抹子在整个表面上擦抹砂浆，以填满所有的气和凹坑；砂浆灰砂比为1: 2，砂的最大尺寸小于600卩m，砂浆用水量要足以使其稠度成为浓乳浆；开始擦抹前24h，应采取遮蔽或喷雾法处理。

一、前言随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大,因此保证混凝土工程质量,防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。

以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

二、常见的质量通病和防治措施(一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：（1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝。

（3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水,并使模板缝隙膨胀严密.(2）混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟。

(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20—30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实.3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平.如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2：5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

(二）露筋1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋.(2)钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

目录一、蜂窝 (2)二、麻面 (3)三、孔洞 (4)四、露筋 (4)五、缝隙、夹层 (5)六、缺棱掉角 (6)七、结构涨模 (7)在已施工完的楼层中，柱、梁模板拆除以后，砼出现了一些质量通病。

为了提高工程质量、完成项目质量目标，达到业主满意，现将这些质量通病的产生原因进行分析，并防治措施，要求项目各级人员按此措施进行控制与处理。

一、蜂窝其现象主要表现为：砼结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿1、产生原因(1)砼在浇筑时下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

（2）砼未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（3）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（4）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（5）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层砼，超成水泥浆流失。

2、预防措施将砼拌合均匀，坍落度适合；混凝土工下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1～1.5H，沉实后再浇上部砼，避免出现“烂脖子”。

3、事后处理方法小蜂窝：洗涮干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹实压平；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用比原结构混凝土强度高一强度等级的膨胀细石砼仔细填塞捣实，较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管排气管、表面抹砂浆或浇灌砼封闭后，进行水泥压浆处理。

二、麻面其现象主要表现为：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点。

1、产生原因（1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被破坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，砼表面与模板黏结造成麻面。

（5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。

2、预防措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌砼前，模板浇水充分湿润，模板缝隙用油毡纸、腻子等堵严，选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷，混凝土工分层均匀振捣密实，到排除气泡为止。

混凝土结构病害的原因及分析混凝土是一种广泛应用于建筑和基础设施工程中的材料。

然而，长期以来，混凝土结构病害一直是工程领域中的一个重要问题，给建筑物的使用寿命和结构安全带来了威胁。

因此，了解混凝土结构病害的原因及进行分析非常重要，以便采取适当的预防和修复措施。

混凝土结构病害有很多可能的原因，下面将列举一些常见的原因及其分析：1. 设计和施工问题：设计不合理或错误的混凝土配方、不合格的原材料、不当的施工方法和技术等可能导致混凝土结构病害。

例如，混凝土中的水胶比过高，配比不当会导致混凝土强度不足，容易出现开裂、麻面、强度削弱等问题。

2. 环境因素：环境因素如气候变化、污染物、盐分等也会对混凝土结构造成影响。

例如，寒冷地区冬季低温和冻融循环可能导致混凝土开裂；海岸地区的海水侵蚀会导致混凝土的腐蚀和破坏。

3. 使用和维护问题：不当的使用和维护也会引发混凝土结构病害。

例如，过载或不当使用设备可能导致混凝土结构承载能力下降；缺乏及时的维护和修复可能加速混凝土病害的发展。

4. 自然灾害：地震、洪水和飓风等自然灾害可能对混凝土结构造成破坏。

地震会引起混凝土结构的震裂和坍塌，洪水会导致混凝土受到水的侵蚀、浸泡和冲击。

了解了混凝土结构病害的一些原因之后，进行分析对于修复和预防措施的制定至关重要。

以下是一些常见的病害及其分析：1. 开裂：开裂是混凝土结构中常见的病害。

可能的原因包括混凝土配比不合理、温度变化、冻融循环、荷载作用等。

分析开裂的形式和程度，确定其原因对于采取适当的修复和加固措施非常重要。

2. 麻面：麻面是指混凝土表面出现的颗粒脱落和暴露骨料的现象。

麻面可能由于混凝土配比不当、振捣不充分以及使用不适当的脱模剂等原因导致。

分析麻面的分布和程度，可以帮助确定修复和保护混凝土结构的策略。

3. 腐蚀：混凝土结构的腐蚀往往是由于环境因素或化学物质的侵蚀引起的。

例如，海岸地区的盐分可以导致混凝土结构的腐蚀。

深入分析腐蚀的原因和程度，可以选择适当的修复方法和使用耐久性更好的材料进行修复。

混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法A、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

B、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

6、钢筋较密，使用碎石粒径过大或坍落度过小。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

Not every effort will yield results, but every harvest must be worked hard. This is an unfair and irreversibleproposition.通用参考模板（页眉可删）混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？一、混凝土表面麻面预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。

二、混凝土实体缺棱掉角、预防措施(1)木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。

混泥土工程是诸多常见的工程的子工程，由于环境、施工工人等原因，混泥土工程不可避免的存在一些通病，知识质量问题的一类，为了防止质量问题的出现，应当采取适当的措施，你是否知道混泥土工程质量问题的防范措施有哪些?混泥土工程质量问题预防措施一、混凝土表面麻面1、现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。

2、原因分析：(1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。

(2)木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。

(3)钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。

(4)模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。

(5)混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。

3、预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。

(3)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

(4)砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。

4、治理方法麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。

挡土墙砼表面质量通病旳防止措施在砼施工中，常常会由于多种原因使砼表面出现裂缝、剥皮、蜂窝、麻面、气泡、露筋或表面裂缝等质量通病，细纠其原因，重要是由于养护不善或在施工中思想上和技术上旳疏忽导致旳。

为了保证我企业在渝怀线承建旳路堑挡土墙创优，现将施工中也许出现旳砼表面质量通病及其产生原因、防止或处理措施列举如下，意在施工中防止出现这样质量通病。

一.由于砼养护不够而产生旳砼表面质量通病及防止措施砼在灌注后旳10—12小时内，必须不停旳浇水湿润加强养护，以维护良好旳硬化条件，浇水旳次数以能使砼保持充足旳潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15℃以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在后来旳日期中，每昼夜至少浇水四次。

在较干燥气候条件下或砼中水份较少时，浇水次数宜再合适增长，养护期不得少于14天。

当养护不够时,砼表面就会出现如下几种质量通病：1．砼表面出现脱水现象旳原因及防止措施砼出现脱水现象重要是由于气候炎热、空气干燥、日晒风吹或人为旳干燥，使砼在凝结硬化期间所需要旳水份蒸发过快，砼表面就会出现片状或粉状旳剥落，甚至砼内部构造亦会松散，大大影响砼旳强度。

为防止脱水现象，最简朴和最佳旳措施是长时期旳、有规律地对砼表面进行喷雾洒水，以保持初龄砼常常处在潮湿状态。

此外，在炎热和干燥气候中灌注砼还须注意如下几点：a．砼拌合物不合适太干，应稍带塑性，水泥用量也应比一般砼酌量增长。

b．如用吸水性较强旳备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。

2．砼表面出现干缩裂纹旳原因及其防止措施。

砼在干燥时均会有或多或少旳收缩现象，而在吸取水分时又会重新膨胀，这种体积变化在砼旳初龄阶段最为强烈，而伴随龄期旳增长，体积变化旳程度逐渐减弱。

在新浇注旳砼中出现收缩现象重要是由于多出水分旳蒸发，因此在砼中多出水分愈多，其收缩性愈大，砼旳含砂率越高，水泥用量越多，搅拌时所需水分也越多，同步也增大其收缩性。

水泥混凝土病害种类成因及预防措施水泥混凝土病害种类成因及预防措施水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损高稳定性等诸多优势得到普遍应用，但往往因工程量小，施工工艺简单，非主线工程等因素，放松对其质量控制细节的要求，从而出现不同程度的病害。

1.水泥砼路面病害产生的原因1.1裂缝类病害的成因分析由于水泥砼路面的非均质性、低韧性及现场环境条件和施工工艺水平的可变性，很难完全避免砼面板的开裂，因此，裂缝类病害在水泥砼路面病害中较为常见。

纵向裂缝是顺道路中心方向出现的，修补不及时，往往会变成贯穿裂缝。

出现的主要原因是：（1）、路基发生不均匀沉陷；（2）、砼面板厚度与基础强度不足导致产生荷载型裂缝。

横向裂缝是沿着与道路中心线大致垂直的方向产生的，出现的主要原因是：（1）、砼路面锯缝不及时，砼面板由于温缩和干缩发生断裂；（2）、由于切缝深度过浅，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新的收缩缝；（3）路基发生不均匀沉陷；（4）、砼面板厚度与强度不足，在荷载和温度应力作用下产生强度裂缝。

斜向裂缝横贯砼路面板角或与行车方向相交成锐角，主要原因是由于下卧土层发生唧泥病害或不均匀沉陷而使板边丧失支撑，在重载反复作用下产生裂缝。

交叉裂缝表现为砼面板裂缝相互交叉，主要是不良路基土的不均匀沉降导致的，此外，超载、重载的重复作用也可能引起这种破坏。

1.2变形类病害的成因分析唧泥产生的主要原因是雨水沿接缝或裂缝渗入基层，在行车荷载作用下，基层的粉细料和水一起被挤出，使基础逐渐失去支撑能力，最终发生砼面板断裂。

错台病害产生的原因是：（1）、唧泥病害处理不及时或不当，路基细料在抽吸作用下向后方板移动、堆积，造成前板低，后板高的错台现象；（2）、基础不均匀沉降，导致缝的两侧形成台阶。

沉陷通常是由于路基土沉降或固结所引起的，特别是接近桥涵构造物处或道路加宽部分会由于压实不足而往往会产生沉陷。

拱起表现为接缝处板块出现向上隆起，横缝两侧的板体明显抬高。