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转炉吹氩精炼４５钢工艺研究为适应竞争日趋激烈的钢材市场，我公司积极组织开发附加值较高的钢铁产品，以提高生产利润，增强抵御市场风险能力。
我公司炼钢厂８０ｔ转炉车间在炉外精炼设备ＬＦ炉还没有建好的条件下，利用现有的工艺装备，进一步优化生产工艺，通过提高钢液纯净度，成功的开发了４５优质碳素结构钢，极大的增加了我公司的产品竞争力。
４５钢是用途广泛的优质碳素结构钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当热处理后，可获得一定的韧塑性和耐磨性，适合制造各种机床、汽车、拖拉机、舰船等的零部件。
生产４５钢在冶金质量控制上的重点和难点是：（１）钢的纯净度；（２）钢中碳元素成分窄范围控制；（３）钢中低磷、硫控制；（４）良好的表面质量和内部质量。
一、工艺装备工艺装备如下：（１）８０ｔ氧气顶吹转炉１座，设计年产量８２万吨。
（２）钢包底吹氩装置１套。
（３）喂线装置１套。
（４）五机五流全弧形小方坯连铸机１台（铸坯断面１５０ｍｍＸ１５０ｍｍ）。
二、工艺流程及主要控制点工艺流程为：１０８０高炉铁水－９００吨混铁炉－８０吨顶吹转炉－包内脱氧合金化－在线底吹氩气－挡渣出钢－包内喂线合金化和碳芯线成分微调－吹氩精炼－１５０ｍｍＸ１５０ｍｍ小方坯连铸机－检验－计量－轧钢厂。
工艺路线中主要控制点：（１）转炉终点碳的控制采用高拉补吹法，要求终点０．１０％≤【Ｃ】≤０．２０％，【Ｐ】、【Ｓ】≤０．０２０％，终渣必须化透，控制ＦｅＯ≤１５％。
（２）成品成份按中限控制，碳按中下限控制，并保证较高的锰硅比与锰硫比，出钢前根据终点【Ｃ】控制情况预先向钢包内加入硅铝钡，当终点碳小于０．１０％时，按５０～７０／炉加入；当终点碳在０．１０％～０．１５％时，按４０～５０／炉加入；当终点碳大于０．１５％时，按３０～４０／炉加入。
出钢时必须采用挡渣出钢，严禁包内下渣，以提高合金和增碳剂的吸收稳定性。
（３）全部采用钢包在线底吹氩气加炉后离线吹氩精炼工艺，出钢完毕炉后吹氩精炼时间≥４分钟，在条件允许的情况下应尽量延长精炼时间。
转炉炼钢工艺的优化实践摘要: 目前，我国炼钢行业正在快速发展，同时炼钢技术的进步主要围绕着高效率、高质量、低成本、低能耗、少环境污染等方面。
对于炼钢技术采取优化措施，结合工艺优化和综合降耗，从炉料消耗、氧气消耗、石灰、合金消耗、煤气回收、除尘灰、钢渣综合处理等环节有效控制，明显提高炼钢的经济和质量效益。
在整体上提高炼钢行业的竞争性，创新炼钢工艺，不断优化炼钢工艺等方面，取得了明显的效果。
关键词: 转炉炼钢工艺优化0 前言转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。
各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动了炼钢业的经济发展。
本文主要通过对炼钢行业现状的分析，结合成功经验，对炼钢工艺优化提出一些既有效又经济的方法，降低成本的同时，提高炼钢产量，节约能源。
笔者分析探讨了炼钢工艺优化的重要性和可实施性。
1总述炼钢行业的现状针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。
而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。
为进一步减少金属炉料消耗，略钢炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。
近年来炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。
2炉料结构优化思路目前，常用的转炉金属炉料有高炉铁水、铁块(生铁)、自产废钢、社会废钢( 以中型和小型废钢为主)等。
炉料结构优化应以满足转炉炼钢需要为基础，以提高炉料金属收得率为出发点，找出成本最低的炉料配比为目的。
炉料金属收得率是指某一金属炉料的单位投入量通过冶炼可以产出合格钢水的百分率。
转炉实习报告篇一：转炉炼钢实习报告毕业实习报告学院：系部：专业：班级：学生姓名：指导教师：实习教师：实习时间：冶金与能源工程学院冶金工程冶金技术宋有明张桂芳黄邦福目录1.实习目的、要求及安排 (2)实习的目的··········································实习的要求··········································实习地点············································实习时间安排········································2.毕业实习的过程和内容转炉车间主要设备 (2)转炉系统设备......................................原料供应系统设备. (5)供养系统设备 (6)烟气净化和回收处理设备 (6)炼钢辅助设备 (6)液压设备.........................................转炉工艺操作流程 (6)转炉炼钢的基本任务 (6)吹炼过程及各个阶段概述 (7)2 .实习过程基本回顾 (4)转炉冶炼目的····································转炉冶炼原理简介····································转炉冶炼工艺流程简介································转炉炼钢法·····································3 实习企业简介 (3)4 实习任务 (4)5 安全教育 (13)6 实习总结 (8)关于在武钢集团昆明钢铁控股有限责任公司的实习报告1.实习目的顶岗实习是我们在完成了全部理论课程和规定的实践课程的学习后进行的综合性的实践教学环节，是专业人才技术应用能力综合培训和提高的重要阶段，是对本专业专业知识的综合认识和总结。
（下转第119页）济钢45吨转炉经济炼钢技术应用汤晓辉，邓勇（山东钢铁集团日照有限公司，山东日照276800）摘要：文章介绍了炼钢厂和铝厂废料的循环利用的新途径，为了降低炼钢工序成本，开发转炉吃赤泥球、除尘球、返回渣等经济料，并针对每种料的使用过程进行跟踪摸索，不但降低了炼钢工序的成本，而且对社会环保做出了重大贡献，形成了循环经济生产模式。
关键词：转炉；经济料炼钢；新技术作者简介：汤晓辉（1980-），男，河南舞阳人，大学本科，工程师，主要从事钢铁冶金、采矿工作。
Metallurgy and materials钢铁冶炼生产过程中产生的含铁元素废弃物主要有连铸污泥、氧化铁皮、钢渣铁渣、除尘灰等，从铝土矿中提炼氧化铝后排出的工业固体废物———赤泥，由于废弃物中含有不同比例的铁含量，摸索废弃物的回收利用，通过技术改进与加工，把部分废弃物经过加工处理后用于转炉炼钢，是一项可降本增效的技术应用。
145t 转炉现状（1）600t 混铁炉3座，鱼雷罐倒罐站2座。
（2）铁水喷吹脱硫预处理站2座。
（3）转炉：45吨转炉4座，平均出钢量45t 。
（4）LF 炉2座，4座CAS 站、3台板坯连铸机，2台方坯连铸机。
（5）主要生产品种：普碳钢、低合金结构钢、船板钢、容器钢等。
2含铁废弃料的选择2.1含铁废弃料的选择钢铁冶炼过程主要含铁废弃料：预处理渣、铁渣、钢渣、污泥、二次除尘灰、氧化铁皮。
含铁废弃料主要成分：炼钢污泥：TFe ：45.7、P ：0.215、S ：0.15、SiO 2：3.5、CaO ：13.5；氧化铁皮：TFe ：72、P ：0.030、S ：0.053、SiO 2：18.4、CaO ：23.7；炼钢除尘灰：43.81、P ：0.074、S ：0.2、SiO 2：4.14、CaO ：13.64；转炉前期渣：TFe ：29.28、P ：0.043、S ：0.153、SiO 2：11.34、CaO ：39.74；赤泥：TFe ：23.8、P ：0.16、S ：0.11、SiO 2：17.8、CaO ：2.65。
缩短双相不锈钢45t AOD炉冶炼时间实践
张海飞;武鹏;姚吕金
【期刊名称】《山西冶金》
【年(卷),期】2021(44)6
【摘要】针对双相不锈钢AOD炉过程冶炼特点,调整了双相不锈钢配料,降低AOD顶枪吹氧时间和过程合金加入量,同时调整AOD冶炼过程石灰加入量及时间,根据炉壳炉龄情况及过程碳取样结果动态调整取样时间,缩短氧化期吹氧时间
10~15 min,双相不锈钢平均冶炼时间125 min以内,实现最长连浇炉数9炉。
【总页数】3页(P55-57)
【作者】张海飞;武鹏;姚吕金
【作者单位】山西太钢不锈钢股份有限公司一炼钢厂
【正文语种】中文
【中图分类】TF769.1
【相关文献】
1.AOD炉冶炼不锈钢时脱硫的动力学分析
2.AOD炉一步法冶炼低磷不锈钢工艺研究
3.45t AOD精炼高氮奥氏体不锈钢10Cr21Mn16NiN的工艺实践
4.电炉—AOD炉冶炼超低碳不锈钢的理论与实践
5.探讨影响AOD炉冶炼200系不锈钢吨钢成本的因素
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45t转炉炼钢工程煤气干法净化与回收系统技术方案中国重型机械研究院股份公司2012. 12目录1．系统功能说明 (1)2．系统设备的技术规格 (6)3．设计供货范围及分交.............................................. (29)4．卖方的保证项目及考核指标 (40)5．技术服务、人员培训及售后服务承诺 (43)6．卖方提供技术资料的范围、进度 (47)7. 设备制造标准及出厂检验标准 (51)8．工程周期 (62)1.系统功能说明1.1工艺描述在转炉生产过程中，产生大量含CO 的烟气，其中带有氧化铁、氧化钙、二氧化硅、氧化镁及其它成份构成的固体颗粒。
应用转炉一次烟气干法净化与煤气回收系统（以下简称干法净化回收系统），可以高效净化烟气以保护环境，同时收得洁净的高热值转炉煤气。
1.1.1工艺流程图不1.1.2工艺描述转炉炼钢过程中产生的高温烟气首先由活动烟罩捕集，然后经过汽化冷却烟道，在回收热能的同时对烟气进行初次降温。
一般汽化冷却烟道出口温度约为800~1000℃。
干法净化回收系统采用蒸发冷却的方式进行烟气的二次降温，同时捕集粗颗粒粉尘。
为满足电除尘器工作的温度条件，静电除尘器入口温度控制在150~180℃范围内。
冷却后的烟气进入静电除尘器进行精除尘，煤气冷却器出口烟气含尘浓度 ≤10mg/Nm 3，放散烟囱出口气体粉尘含量≤15mg/Nm 3。
在吹炼过程中，由于转炉烟气中CO 浓度是不断变化的，在吹炼前期和后期产生的低CO 含量的烟气净化后通过放散杯阀，进入放散烟囱点火放散。
在吹炼中期产生的高CO 含量的烟气净化后通过回收杯阀，进入煤气冷却器进一步将温度降到65℃以下，然后送入煤气柜储存。
非吹炼期间的废气则经过电除尘器净化后，通过放散杯阀，进入放散烟囱后点火放散。
1.2功能描述干法净化回收系统按功能分为三个子系统：（1）烟气冷却系统：主要由汽化冷却烟道、蒸发冷却器组成。
