压铸技术培训(PPT 72页)
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压铸安全知识培训教材ppt课件
1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物料 堆放应设立专门区域。
1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油，防 止滑倒。添加润滑油液压油后 ， 应将漏出的油用碎布或锯木屑 清理干净。
1.5劳保 操作者应着耐热手套，面罩，
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。
1.7安全通道 务必保持畅通。
9、确定安全管理责任人，定期检查， 消除隐患。
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热
室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作或 保养不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境
压铸生产环境管理不当，例如地面液压 油多可能造成滑倒跌伤。
3、飞料
压铸机射料压力大，速度快， 调整不当或模具未锁紧可能飞 料造成烫伤。
2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产 品使用专用夹钳。
2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、管 路破裂，漏油及其他可能造成严重人 身、设备等事故的），必须立即停机， 关掉电源，并紧急处理和维修。有火 灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相
距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸技术培训课件
压铸分类
根据压铸机的类型和工作原理，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。热室 压铸主要用于锌、镁等低熔点金属的成型，而冷室压铸则适用于铝、铜等高熔 点金属。
2024/1/25
4
压铸技术发展历程
2024/1/25
早期阶段
压铸技术起源于19世纪初，最初主要用于印刷业和艺术品 制造。随着工业革命的推进，压铸技术逐渐应用于机械制 造领域。
。
模具锁模力控制
确保模具在压铸过程中保持紧 密闭合，防止飞边和毛刺产生
。
氮气压力控制
对于采用氮气辅助压铸的工艺 ，需要精确控制氮气压力，以 获得理想的压铸件内部质量。
2024/1/25
17Βιβλιοθήκη 产品质量检测与评估方法外观检查
通过目视或借助放大镜等工具检查压 铸件的表面质量，如毛刺、飞边、冷 隔等。
金相分析
通过观察压铸件的金相组织，了解其 显微结构和相组成，评估其冶金质量 和热处理效果。
01
02
尺寸测量
使用卡尺、千分尺等测量工具对压铸 件的尺寸进行精确测量，确保符合设 计要求。
03
力学性能检测
对压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力 学性能测试，评估其机械性能是否达 标。
05
04
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术对 压铸件内部缺陷进行检测和评估。
定期开展安全检查和 隐患排查，及时消除 安全隐患，确保生产 安全。
2024/1/25
建立健全安全生产规 章制度，明确各级管 理人员和操作人员的 安全职责。
24
设备操作安全注意事项
操作人员必须熟悉设备的性能 、结构、原理和操作规程，严 禁违章操作。
2024/1/25
设备运行过程中，严禁触摸运 动部件，防止发生机械伤害事 故。
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
13
五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
2020/8/16
鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen
铝合金压铸工艺基础知识培训PPT课件
第18页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
第33页/共49页
C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
第34页/共49页
三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
第22页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
第17页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
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C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
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三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
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二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
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二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
压铸技术培训课件
压铸技术培训课件一、引言压铸技术是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、通讯、家电等行业。
随着我国经济的快速发展，对压铸产品的需求越来越大，对压铸技术的要求也越来越高。
为了提高压铸行业的技术水平，培养一批高素质的压铸技术人才，我们特此编写了本压铸技术培训课件。
二、压铸技术基础知识1. 压铸原理压铸是利用压力将熔融的金属液体强制压入预先制备的模具型腔内，经过冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的一种成型方法。
2. 压铸工艺流程压铸工艺流程主要包括：模具设计、模具制造、熔炼、压铸、后处理等环节。
每个环节都对压铸件的品质产生重要影响。
3. 压铸设备压铸设备是压铸生产的关键，主要包括压铸机、熔炼炉、模具、冷却系统等。
合理选择和配置设备，对提高生产效率、降低成本具有重要意义。
4. 压铸模具压铸模具是压铸生产的核心，模具的设计、制造质量直接影响到压铸件的品质。
模具设计时应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
三、压铸技术要点1. 压铸工艺参数优化压铸工艺参数包括压力、速度、温度等，对压铸件的品质具有重要影响。
合理选择和调整工艺参数，可以提高压铸件的性能，降低废品率。
2. 模具设计模具设计是压铸技术的关键，应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高压铸件的质量，降低生产成本。
3. 材料选择压铸材料的选择应根据产品的使用性能、工艺性能、成本等因素综合考虑。
常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
4. 后处理工艺后处理工艺对提高压铸件的性能具有重要意义。
常见的后处理工艺有：去除毛刺、热处理、表面处理等。
四、压铸技术的发展趋势1. 高性能压铸材料的研究与应用随着科技的不断发展，对压铸材料的要求越来越高。
高性能压铸材料的研究与应用将成为未来压铸技术发展的重点。
2. 模具设计与制造技术的创新模具设计与制造技术的创新是提高压铸技术水平的关键。
通过采用先进的模具设计软件、制造工艺和设备，可以提高模具的质量和寿命。
压铸机上岗培训课件
低的有色合金铸件生产。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
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CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
压铸车间培训资料[1]
2、 用途
利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁 屏蔽等特性，广泛应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动 工具及3C制品。
PPT文档演模板
压铸车间培训资料[1]
3、常用的压铸镁合金
最常用的压铸镁合金为AZ91D，AM60B，AM50A。其中AZ91D被广泛应
用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。
压铸车间培训资料
PPT文档演模板
2024/2/9
压铸车间培训资料[1]
目录
1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸安全作业
PPT文档演模板
压铸车间培训资料[1]
一、整个工厂生产流程
压铸
机加
研磨
钝化
烤漆
丝印
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
成品
PPT文档演模板
压铸车间培训资料[1]
二 、压铸原理
1、压铸概念 熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件. 特征:高速,高压.
2、金属填充型腔的流态 介绍三种填充理论 2.1喷射填充 填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液 进入内浇口后,仍保持 着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处. 涡流阶段:向着内浇口反向填充 这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 2.2全壁厚填充理论 由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度 比值为f/F在0.1~0.6范围内. 这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整 个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁 屏蔽等特性，广泛应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动 工具及3C制品。
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压铸车间培训资料[1]
3、常用的压铸镁合金
最常用的压铸镁合金为AZ91D，AM60B，AM50A。其中AZ91D被广泛应
用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。
压铸车间培训资料
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2024/2/9
压铸车间培训资料[1]
目录
1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸安全作业
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压铸车间培训资料[1]
一、整个工厂生产流程
压铸
机加
研磨
钝化
烤漆
丝印
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
成品
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二 、压铸原理
1、压铸概念 熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件. 特征:高速,高压.
2、金属填充型腔的流态 介绍三种填充理论 2.1喷射填充 填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液 进入内浇口后,仍保持 着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处. 涡流阶段:向着内浇口反向填充 这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 2.2全壁厚填充理论 由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度 比值为f/F在0.1~0.6范围内. 这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整 个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
《压铸工艺技术培训》PPT课件
h
2
压铸基本原理
h
3
压铸材料
压铸所用材料多为有色合金,如铝合金、锌合金、镁合金、铜合金，因我公司都
是铝合金，所以介绍压铸铝合金的材料。
牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Ni
Zn
其他杂质总
和
Tin
Ti
A380
7.5-9.5 0.8max 3.0-4.0 0.5max 0.1max 0.5max 3.0max 0.35 max /
h
C
椭圆中心详见局部视图 椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
16
压铸件设计
九、压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以
成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件 放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
0.5 max
383
9.5-11.5 0.8max 2.0-3.0 0.5max 0.1max 0.3max 3.0max 0.15 max /
0.5 max
ADC10
7.5-9.5
0．8ma x
2.0-4.0
0.5max 0.3max 0.5max 1.0max
0.2max 余量
ADC12
9.6-12.0
压铸件常见缺陷
铸件表面上 呈现的光滑条纹， 肉眼可见，但用 手感觉不出，颜 色不同于基体金 属的纹路.
10外观和使用功能即使有特殊的要求需要机械加工也应合理控制加工余量减少加工时间和暴漏气孔的机会一般加工余量都控制在08以下为了尽量减少机械加工一就要求合理制订图纸的公差能保证零件的安装即可不适当的公差范围就会增加后续的机械加工二是合理设计减少零件的收缩变形三是有角度的安装孔可以考虑对接异形孔压铸件设计九压铸件设计中的嵌入嵌件设计压铸件中能铸入金属或非金属嵌件主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以成型的内腔嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷谢谢大家
压铸培训教材ppt课件
EIement
2
3
5
7
ZA-8
ZA-12
ZA-27
AI 鋁
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
8.0-8.8
10.5-11.5
25.0-28.0
Mg 鎂
0.02-0.05
0.02-0.05
0.03-0.08
0.005-0.020 0.015-0.030 0.015-0.030 0.010-0.020
可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
6
压铸的缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解 决如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态 不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔， 不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿 命较低； 4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造 成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经 济。
Composition of Zinc Pressure DieCasting Alloys Casting Limits,% by weight
Alloy Designation (合金名稱）
Source ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B79 ASTM B79 ASTM B79
22
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-2
2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在 开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的 圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少 应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充 不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前 兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
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螺纹
d2
d3
tmax
0
+0.1
M3 2.84
2.59
9
-0.1
0
0
+0.1
M4 3.84 -0.1 3.59 0
12
0
+0.1
M5 4.84
4.54
15
-0.1
0
27.10.2019
压铸技术
32
压铸零件设计规范—压铸孔
为了保证铸件有良好的成型条件, 铸孔到铸件边缘应保持一定的壁 厚，见下图
b≥(1/4～1/3)t 当t＜4.5时，b≥1.5mm
热压室压铸机
压室浸在保温溶化坩埚的液态金属 中，压射部件不直接与机座连接， 而是装在坩埚上面。
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压铸概述—卧式冷室压铸机
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压铸概述—立式冷室压铸机
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压铸概述—卧式热室压铸机
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压铸概述—压铸过程
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最 小圆角半径为0.5 mm，铸造圆角半径的计 算，见下表。
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压铸零件设计规范—铸造圆角
压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金 锌合金
铝锡合金
圆角半径R 0.5 0.5
压铸合金 圆角半径R
铝、镁合金
1.0
铜合金
1.5
建议圆角一般取R1.5。
通孔 d＞5 d＜5 12d 8d 8d 6d 10d 8d 5d 3d
孔的最 小斜度
0～0.3% 0.5 % ～1%
0～0.3% 2 % ～4%
①表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。 ②对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。
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压铸概述—压铸原零件
直流道
零件
料饼
横流道
内浇口
溢流槽
真空接口
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压铸概述—切边模
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压铸概述—切边模
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压铸概述—切边后的零件
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压铸概述—思考题
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压铸零件设计规范—压铸孔
合金类别
最小宽度b 最大深度H
厚度h
铅锡合金
0.8 ≈10 ≈10
锌合金
0.8 ≈12 ≈12
铝合金
1.2 ≈10 ≈10
镁合金
1.0 ≈12 ≈12
铜合金
1.5 ≈10 ≈8
注：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。
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1.5
+0.6 -0.4
＞ 630 ～1000
2.0
+1 -0.4
推荐铰孔加工余量（mm）
公称孔径D
≤6
铰孔余量
0.05
＞6～10 0.1
＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～-06
Mg
Cu
Fe
Pb
0.015～0.030 0.8～1.3 0.075 0.006
Cd 0.006
Sn 0.003
Zn Balance
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压铸概述—压铸机
冷压室压铸机
压室与保温炉是分开的。
卧式冷室压铸机 立式冷室压铸机
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压铸零件设计规范—内嵌件
压铸件内采用嵌件的目的
改善和提高铸件上局部的工艺性能，如 强度、硬度、耐磨性等
铸件的某些部分过于复杂，如孔深、内 侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件
可以将几个部件铸成一体
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压铸零件设计规范—内嵌件
设计带嵌件的压铸件的注意事项
说出所指部位名称？
？
？
？
？ ？
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压铸零件设计规范—壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例， 薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保 证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁 厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时 给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及 裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随 之增多，同样降低铸件的强度。
金压铸件压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件 可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距 0.75mm 压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸件中易产生气孔 不适宜小批量生产 压铸高熔点合金时模具寿命较低
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压铸概述—材料
B&D压铸件常用材料牌号
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压铸概述—模流分析及软件
模流分析
流动分析 填充分析 冷却分析 翘曲分析 流道(同模异穴产品)平衡分析 最佳浇口位置分析 最佳成型工艺分析 应力分析 收缩分析
模流分析软件
Flow3D, Anycast, Procast, Magmasoft
Code A380.0
Si 7.5～9.5
铝合金：A380.0 PER ASTM B85
ASTM B85-06
Fe
Cu
Mg Mn
Ni Zn Sn Total others
1.3 3.0～4.0 0.30 0.50 0.50 3.0 0.35
0.50
Al Balance
镁合金: AM60B PER ASTM B94
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压铸零件设计规范—脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结 构斜度，无结构斜度时，在需要之处， 必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向， 必须与铸件的脱模方向一致。推荐的 脱模斜度见下表。
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压铸零件设计规范—脱模斜度
合金
配合面的最小脱模 非配合面的最小脱模
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压铸零件设计规范—压铸孔
自攻螺钉用底孔直径（mm）
螺纹规格d M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6
M8
2.30 2.75 3.18 3.63 4.70 5.58 7.45
d2
～
～
～
～
～
～
～
2.40 2.85 3.30 3.75 4.85 5.70 7.60
2.20 2.60 3.08 3.48 4.38 5.38 7.15
d3
～
～
～
～
～
～
～
2.30 2.70 3.20 3.60 4.50 5.50 7.30
d4
≥4.2 ≥5.0 ≥5.8 ≥6.7 ≥8.3 ≥10 ≥13.3
旋入深度t
t≥1.5d
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压铸零件设计规范—压铸孔
建议较为常用的自攻螺钉规格M3, M4 与M5，其采用的底孔直径
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压铸概述 压铸零件设计规范
压铸零件的缺陷及分析 胡向东 Abe Hu
压铸概述—铸造类型
压力铸造
指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。 真空铸造 低压铸造 离心铸造
重力铸造
指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。 砂型浇铸 金属型浇铸 熔模铸造 泥模铸造
给汤完毕，开始压射
低速压射，压室充填 低速压射，浇道充填
增压位置
产品未充填完，进入 减速位置
高速切换位置
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压铸概述—压铸机工作原理
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压铸概述—压铸模
成型零件 浇注系统 导准零件 推出机构 抽芯机构 排溢系统 冷却系统 支撑零件
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压铸零件设计规范—压铸孔
最小孔径和最大孔深
孔 合金 径
类别
锌合金 铝合金 镁合金 铜合金
最小孔径 d（mm）
一般的
1.5 2.5 2.0 4.0
技术上 可能的
0.8 2.0 1.5 2.5
最大孔深（mm）
盲孔 d＞5 d＜5 6d 4d 4d 3d 5d 4d 3d 2d
于1.5mm时，不宜采用加强筋 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的
铸造斜度。
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压铸零件设计规范—加强筋
一般采用的加强筋的尺寸 按右图选取
t1=2/3t～t；t2=3/4t～t； R≥1/2t～t； h≤5t； r≤0.5mm
（t—压铸件壁厚，最大不 超过6-8mm）。
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压铸概述—压力铸造特点
生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化 压铸件的尺寸精度高，一般相当于6-7级，甚至可
达4级；表面粗糙度值低，一般相当于5-8级 压铸件的力学性能高，强度一般比砂型铸造砂型
铸造提高25-30％，但延伸率降低约70％ 砂型浇铸可压铸复杂薄壁零件，例如，当前锌合