下载文档原格式
在进行工件车削的过程中，车削用量是一个十分关键的数据，它会直接影响到车削的速度以及切削的结果。
选择一个合适的切削用量不仅不可以使切削时间最短有效提高生产效率，还可以保证让企业的成本支出最低。
对于切削用量的选择，要在确定了工件材料、刀具材料和切削条件的情况下，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糙度、加工精度的要求，此外也应该相应地考虑到机床的功率和规矩，以及机床、刀具、工件、夹具系统的刚度和断屑等。
切削用量越大，刀具的耐用度越低。
切削速度、进给量和切削深度三者对于刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。
要达到高的生产效率，应该按照切削深度、进给量和切削速度来进行选择。
首先需要考虑取尽可能大的切削深度，其次是选用尽可能大的进给量，最后的保证刀具合理耐用度的条件下选取尽可能大的切削速度。
1、切削深度的选择切削深度应根据加工余量来确定：（1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走到切除全部粗加工余量。
若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走到的切削深度取大些，可占全部余量的2/3或者是3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值以及较高的加工精度。
（2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃的硬皮或冷硬层上切削。
（3）当冲击载荷较大或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。
2、进给量的选择（1）粗加工时，进给量主要受到刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。
（2）精加工时，进给量主要受到表面粗糙度要求的限制。
要求表面粗糙度小，应选较小的进给量，但是进给量过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。
3、切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。
（1）粗车时，需要选则较低的切削速度，因为背吃刀量和进给量均较大；在精车时，则选较高的切削速度。
钻削切削用量选择参考表一、钻中心孔的切削用量钻中心孔公称直径钻中心孔的切削进给量钻中心孔切削速度刀具名称(mm) (mm/r) v(m/min) 中心钻 1 0.02 8～15中心钻 1.6 0.02 8～15中心钻 2 0.04 8～15中心钻 2.5 0.05 8～15中心钻 3.15 0.06 8～15中心钻 4 0.08 8～15中心钻 5 0.1 8～15中心钻 6.3 0.12 8～15中心钻8 0.12 8～1560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1.6 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2 0.02 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2.5 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 3.15 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 4 0.04 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 5 0.06 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 6.3 0.08 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻8 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1.6 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2 0.02 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2.5 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 3.15 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 4 0.04 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 5 0.06 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 6.3 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻8 0.08 12 ～25二、高速钢钻头切削用量选择表钻孔的进给量 (mm/r)钻头直径钢σ钢σb(MPa) 钢σ铸铁、铜及铝合铸铁、铜及铝合金do(mm) b(MPa)<800 800 ～ 1000 b(MPa)>1000 金 HB ≤200 HB>200 ≤2 0.05 ～ 0.06 0.04 ～ 0.05 0.03 ～ 0.04 0.09 ～ 0.11 0.05 ～0.072 ～ 4 0.08 ～ 0.10 0.06 ～ 0.08 0.04 ～ 0.06 0.18 ～ 0.22 0.11 ～0.134 ～ 6 0.14 ～ 0.18 0.10 ～ 0.12 0.08 ～ 0.10 0.27 ～ 0.33 0.18 ～0.226 ～ 8 0.18 ～ 0.22 0.13 ～ 0.15 0.11 ～ 0.13 0.36 ～ 0.44 0.22 ～0.268～ 10 0.22 ～ 0.28 0.17 ～ 0.21 0.13 ～ 0.17 0.47 ～ 0.57 0.28 ～0.3410 ～13 0.25 ～ 0.31 0.19 ～ 0.23 0.15 ～ 0.19 0.52 ～ 0.64 0.31 ～0.3913 ～16 0.31 ～ 0.37 0.22 ～ 0.28 0.18 ～ 0.22 0.61 ～ 0.75 0.37 ～0.4516 ～20 0.35 ～ 0.43 0.26 ～ 0.32 0.21 ～ 0.25 0.70 ～ 0.86 0.43 ～0.5320 ～25 0.39 ～ 0.47 0.29 ～ 0.35 0.23 ～ 0.29 0.78 ～ 0.96 0.47 ～0.5625 ～30 0.45 ～ 0.55 0.32 ～ 0.40 0.27 ～ 0.33 0.9 ～ 1.1 0.54 ～0.6630 ～50 0.60 ～ 0.70 0.40 ～ 0.50 0.30 ～ 0.40 1.0 ～ 1.2 0.70 ～0.80注 :1.表列数据适用于在大刚性零件上钻孔，精度在H12 ～H13 级以下（或自由公差），钻孔后还用钻头、扩孔钻或镗刀加工，在下列条件下需乘修正系数；1).在中等刚性零件上钻孔（箱体形状的薄壁零件、零件上薄的突出部分钻孔）时，乘系数0.75 ；2).钻孔后要用铰刀加工的精确孔，低刚性零件上钻孔，斜面上钻孔，钻孔后用丝锥攻螺纹的孔，乘系数 0.50 ；2.钻孔深度大于 3 倍直径时应乘修正系数。
教学时数： 1 学时课题：切削液和切削用量的选择（一）教学目标：1、冷却润滑液的作用2、冷却润滑液的种类3、冷却润滑液的选用教学重点：1、冷却润滑液的作用2、冷却润滑液的选用教学难点：冷却润滑液的选用教学方法：讲授法教具：常见的切削液教学内容及步骤：〈复习提问〉1、在斜面上钻孔的方法有哪两种？2、钻半圆孔的方法。
〈引入新课〉在讲钻孔时，讲过钻控孔的特点中有一点就是摩擦严重且散热困难，所以在钻孔是工件和钻头的接触部分容易发热，对于这些问题在实际生产当中是如何解决的呢？常用的方法就是加入切削液润滑。
今天我们将共同学习切削液。
〈讲授新课〉§6.5切削液和切削用量的选择一、切削液的作用、种类及选择1、切削液的作用（1）冷却作用切削液的输入能吸附和带走大量的切削热，降低工件和钻头的温度，限制积屑瘤的产生，防止以加工表面硬化，减少因受热变形产生的尺寸误差。
（2）润滑作用：由于切削液能渗透到工件与钻头的切削部分形成有吸附性的油膜，起到减小磨擦的作用，从而降低了钻削阻力和钻削温度，使切削性能及钻孔质量得到提高。
（3）内润滑作用：切削液能渗透到金属的细微裂缝中，起到润滑作用减小了材料的变形抗力，从而使钻学更省力。
（4）洗涤作用：流动的切削液能冲走切屑，避免切屑划伤已加工的表面。
2、切削液的种类（1）乳化液作用：主要起冷却作用。
特点：比热大，粘度小，流动性好，可以吸收大量的热量。
应用：主要用于钢、铜、铝合金的钻孔。
（2）切削油（矿物油、植物油、复合油）作用：主要起润滑作用。
特点：比热小，粘度大，散热效果差。
应用：主要用来减小被加工表面的粗糙度或减少积屑瘤的产生。
3、切削液的选择一般情况下钻孔属于粗加工，散热困难。
选择切削液时应以散热为主要目的，选择以冷却为主的切削液，以提高钻头的切削性能和耐用度。
在钻削高强度材料时要求润滑膜有足够的强度。
在塑性、韧性较大的材料上钻孔时，要求加强润滑作用。
被加工孔的精度要求较高、表面粗糙度要求较小时，选用主要起润滑作用的切削液。
