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水泥稳定碎石基层技术交底为了保障道路工程的建设质量，确保道路使用过程的安全性、稳定性与耐久性，设计与施工中采用水泥稳定碎石基层技术方案可以相应降低路面损坏率，延长路面的使用寿命。
水泥稳定碎石基层技术概述水泥稳定碎石基层技术是一种利用水泥作为胶结材料，与碎石混合而成的一种基层。
该技术将碎石与水泥按一定比例配合后，再进行混合、压制而成。
水泥稳定碎石基层具有优异的力学性能，例如稳定性、强度、耐久性等，已经成为道路工程中常用的一种基层材料。
该基层材料适合土质较差或仰泥深、地下水较多、大面积土质稳定性较差地层道路的路基、路面和其他设施的构造。
这种技术可以降低路面损坏率，防止路面变形，从而达到延长路面寿命的效果，因此，水泥稳定碎石基层技术被广泛应用于高速公路、市政道路、铁路和机场等交通建设中。
施工原则1.土壤基层应符合设计要求，进行原状或改良处理后确保达到设计强度指标；2.施工前深耕打草，清理残草及泥浆等杂质，确保路基表面、施工段长为100米以下之路段宽度清理干净；3.施工前将水泥均匀洒在碎石表面，但不得在同一地方重复撒水泥；4.每次加水应保持同一加水量，调拌浆应均匀地与碎石混合，极力避免出现死角；5.碎石要用机械水平再铺设，施工时碎石压机不能造成碎石移位、错位、轻浮或堆重现象。
施工程序1.清理坑底及原状土表面的并捣实15cm；2.倒入碎石，用细碾机碾碎，并用水泥罐均匀加入水泥，对混合材料进行充分混合，浇水调整，要求水分一致，不得分层、有面干面湿的现象；3.在碎石与水泥均匀混合后，及时进行压实，压实层数一般为2层，每层厚度为15~20cm，压实机压力一般调整到1.6Mpa左右，单边起端互碾吻合，维持道路横、纵向倾斜度和纵向平稳度；4.完成整个压实之后对其进行养护处理，养护时间一般在2-3天之间，以缓慢加速其强度，并在养护过程中避免车辆或人员压实和践踏刚完成施工的基层。
施工质量检测与验收对于水泥稳定碎石基层的施工，为了保证其施工质量，应进行全过程的质量控制与检测，并进行合格验收。
水泥稳定碎石基层施工技术交底项目名称：编号交底内容:集料级配3%混合料的配合比设计根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）:碎石（4.75~9.5mm）:碎石（9.5~19mm）：碎石（19~31.5mm）=1.1：1：90：7.9,水泥剂量为3.0%，最佳含水量3.9%，最大干容重2.371g/cm3。
4%混合料的配合比设计根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）:碎石（4.75~9.5mm）:碎石（9.5~19mm）：碎石（19~31.5mm）=1.1：1：90：7.9,水泥剂量为4.0%，最佳含水量4.3%，最大干容重2.364g/cm3。
三、施工资源配备1、主要施工人员配置2、主要机械设备洒水车东风10m3四、主要施工工艺2、施工工艺流程2.1下承层准备、测量放样、模板安装 （一）下承层准备（1）本工程水泥稳定碎石基层下承层为水泥石灰土底基层（或水泥稳定碎石基层）,施工前应确保下承层养生7天以上，并进行验收，验收合格后方可进行施工。
（2）下承层表面要平整、坚实，具有规定的路拱，宽度、高程、平整度、压实度、弯沉等检测指标满足设计及规范要求。
（3）施工前应将下承层表面可能存在的建筑材料、杂物等清理干净，并表面洒水1、施工工艺流程 试峻踣E湿润。
2.2混合料拌制开始拌和前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，拌和机按配合比拌制混合料，开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化，混合料在拌制时的含水量根据气温变化，一般比最佳含水量高1.0%左右，拌和时向拌和楼电脑输入每吨混合料的各种原材料设计用量，并保证计量准确、拌和均匀。
L二A13IL+-联机摊铺丸缱水泥稳定碎石层碾压成型并养护7天后（冬季相应延长），方可允许运输车辆通行,但不允许重车上路（施工机械除外）。
水泥稳定碎石基层技术交底第一节水泥稳定碎石基层施工方法一、下承层准备：（1）对路床必须用12-15T压路机进行3~4遍碾压。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散,应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥进行处理。
二、施工放样：1、根据道路设计坐标或道路特征，采用全站仪恢复道路中线,并且在两侧路肩边沿外设置指示桩；2、在两侧指示桩上用明显标记标出待施工的基层边沿的设计标高；3、摊铺机施工应于待摊铺基层两侧布置控制标高的钢支架,其上设置钢丝绳作为摊铺机行走的控制基准线.三、试验:1、材料试验：水泥稳定碎石基层施工前，对拟用的材料应按规范要求进行试验和选择，集料的压碎值应不大于30％，集料的级配范围、均匀系数、塑性指数、有机质含量、水泥的选用等均就满足规范要求并报监理工程师批准。
2、确定施工配合比：将原材料按规范要求进行标准试验，按设计掺配混合料,再按规范进行重型击实试验、承载试验和抗压强度试验，通过试验确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
3、铺筑试验段：水泥稳定碎石基层施工全面开工前，按规范规定铺筑试验路段，路段长度一般不小于100M。
通过试验路段确定设备的最佳组合方式，碾压速度及碾压遍数，每层材料的松铺厚度，混合料的最佳含水量等，并将试验结果报监理工程师审批，合格后方可展开施工。
四、拌和与运输(集中拌和)水泥稳定碎石混合料在稳定土拌合机拌合.在正式拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原材料颗粒组成发生变化时,重新调整设备。
拌合时含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
混合料拌合好后应及时运到现场。
五、混合料摊铺1、根据路面宽度选择两台7.5米具有自动调节摊铺厚度及找平装置,并运行良好的稳定土粒料摊铺机进行摊铺。
2、摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。
在摊铺过程中不准随意变换速度,尽量避免中途停顿。
水泥稳定级配碎石技术交底1.材料要求水泥：采用32.5MPa普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，应选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。
碎石：符合JTJ0342-2000规定的压碎值不大于35%的要求，粒径10mm～53mm 土：选用施工现场附近的土，最好选用砂性土，塑性指数控制在5.5～10。
2.级配组成比例：碎石：土：水泥=80:17:3，强度要求：其7天浸水抗压强度应大于1.5MPa. 压实度：≥96% 3.施工技术1路基路床必须交验合格，表面应坚实平整，具有规定的路拱，无松散、软弹的杂物，○松散杂物务必清理干净，并洒水湿润。
2施工放样：按设计桩号恢复中线和边桩，测量路床标高，根据测量结果和设计的底基○层标高及松铺系数，计算出底基层分段铺装厚度，并分别布设松铺标高和压实后标高的控制标高。
③培路肩、立模：底基层铺装时，外侧可以采用水泥土模即培肩，培肩土碾压达到90%以上的压实度，内侧切成垂直面并做到线形顺直，培肩土压实后的高度等于底基层的压实厚度。
4配料拌合:配料准确、拌合均匀是满足级配要求和强度的关键。
计量必须准确，并根据○集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量，用水量比最佳含水量大1%-2%（根据气温确定）；水泥用量要比试验室确定的水泥剂量增加0.5%-1.0%；拌和必须均匀，色泽一致。
水泥的加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的材料（碎石、土）中；实验人员要经常从出料口取拌好的混合料，做水泥剂量测定及筛分试验，以检查混合料是否符合配合比设计，便于及时调整。
在正式拌和前，根据集料的含水量和理论配合比进行试拌，调整各料斗的出料速度，即各料斗的皮带转速和水泥的出料速度、水泵的加水速度。
然后对试拌的混合料进行筛分试验，不符合要求时进行调整，直至达到经监理批准的配合比的要求为止。
最后将各种有效数据输入到控制室的微机中。
当原材料的颗粒组成发生变化时，要重新进行设备的调试。
拌和时要保证足够的拌和时间，使混合料拌和均匀，做到颜色一致，无粗细料离析等现象。
施工技术交底记录
⑤严格压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
二、水泥稳定碎石基层施工
1．采购
水泥稳定碎石采用厂拌料,选择有充足生产能力的厂家采购，以保证混合料能连续供应。
水泥稳定碎石级配应符合下表：
3.水泥稳定碎石的运输
混合料运输采用8辆50t自卸车，每天装料前应清扫干净。
拌和机向运料车装料时，汽车应前后挪动,分几堆装料，以减少集料的离析。
装好料后用蓬布覆盖，以防止混合料水分散失和扬尘。
运料车的运量应比摊铺能力有所富余。
开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车应不少于2辆，以保证施工中施工机械不间断地摊铺运行。
4。
水泥稳定碎石的摊铺
本工程以水泥稳定碎石施工为主，水泥稳定砂施工参考水泥稳定碎石施工.施工中分两层摊铺，松铺系数为1.44.每层均采用WTU95D型摊铺机摊铺。
在基层上层铺筑前,下层表面应保持湿润，以保证两层间粘结的正常发展。
5。
水泥稳定碎石的碾压
混合料摊铺后，当其含水量处于最佳含水量±1%时，先用静压压路机以1.5—1.7km/h的速度静压两遍，然后用振动压路机以2—2.5km/h的速度振压两遍，使混合料稳定并得到初步压实，最后采用静压压路机以2—2。
5km/h的速度碾压。
水泥稳定碎石基层施工技术交底施工现场采用集中厂拌，采用摊铺机进行摊铺。
施工顺序：测量放样—清理下承层—混合料拌和—混合料运输—摊铺机摊铺—压路机碾压成型—封闭养生一、材料要求1)水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。
一律采用规格料配制，不得使用0~31.5的混合料。
集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
二、施工方法1、配合比设计根据施工技术规范及设计要求以，取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计，养生7天，强度等指标达到要求后，报监理工程师认可，并通过试验段确定材料配比设计的合理性，报监理工程师批准。
2、试验路段在正式开工之前，我们将进行100米试验段的试铺，试铺段选择在经验收及格的底下层上进行，根据成功的试铺结果确定出用于施工的集料配合比例、尺度的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压步伐、最佳的人员配备、合理的摊铺速率、材料的松铺系数、每一功课段的合适长度、一次铺筑的1合适厚度。
3、集料的拌和在正式拌制稳定土混合料之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都到达规定的请求。
原集料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。
我们采用装有电子秤的拌和站，可以对各种材料进行计量掌握，以保证混合料中各集料的比例和含水量，保证拌和质量。
拌和时，把干料掺拌均匀后，再加水拌合，使混合料拌和均匀，保证出料质量。
每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计较当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
每天开始搅拌以后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产以后，每1～2小时检查一次拌和情形，抽检其配比、含水量是否变化。
再根据生产当天的天气状况，例如温度的高低，风的大小，天气的阴晴等情形及时调解。
水泥稳定级配碎石基层、底基层施工技术交底一、材料1.本工程的水泥、碎石、石屑等材料必须监理工程师批准..未经批准的不允许进场;更不准使用..1水泥：选用终凝时间较长宜在6小时以上;且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥..快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用..水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素..水泥每次进场前应有合格证书;每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检.. 2碎石：级配碎石应选用质坚干净的粒料;其最大粒径应小于37.5mm..水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%;底基层中集料压碎值≤40%..为了施工方便;宜采用1#碎石19mm—37.5mm、2#碎石9.5mm—19mm3#碎石4.75mm—9.5mm、石屑0—4.75mm粒料配合..其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况..3水：混凝土搅拌和养护用水应清洁;宜采用饮用水..使用非饮用水时;应进行检验并符合下列规定：①硫酸盐含量按S042-计小于0.0027mg/mm3..②PH值不得小于4.③含盐量不得超过0.005mg/mm3..④不得含有油污、泥和其他有害物质..二、混合料的组成设计1.组成设计原则：①粉料含量不宜过多；②在达到强度的前提下;采用最小水泥剂量;但底基层不小于4.0%;基层不小于5.5%；③改善集料级配;减少水泥用量;使水泥用量不大于6%..2.水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量..3.每种剂量的试件制取不少于9个..试件必须在规定的温度20±2℃保湿养生6天;浸水养生1天后进行无侧限抗压强度;并计算试验结果的平均值、偏差系数;并计算RX1-1.645Cv是否大于Rd设计强度..设计剂量要选用满足强度的最小剂量;并不超过6%..4.根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验;并通过试验确定应该控制的延迟时间..5.工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%..三、施工工艺要点1.水泥稳定级配碎石的施工工艺：路基验收合格→水稳料拌和→运输→摊铺→碾压→养护→检测→修整→成型一、摊铺1、摊铺前应对下承层适量洒水并检查各施工机械运转是否正常;机械正常运转后通知拌合站发料..2、摊铺机自动找平时;边侧采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式..一般路段基准线立柱每20m设置一个;弯道段落10m设置一个..摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及松铺厚度进行控制..测量人员应随时复测摊铺混合料的摊铺标高..3、摊铺机开机前;等候卸料的运料车不宜少于5辆;摊铺级配碎石的过程中;始终保持摊铺机的送料器内具有2/3的混合料;这样可以有效的防止混合料的离析..摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿;以提高平整度..摊铺速度控制在2-4m/min..4、当混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时;应分析原因;予以消除..平整度采用6米铝合金直尺检测..每台摊铺机后至少有2-4名工作人员专门负责消除摊铺过后粗细集料离析的现象..二、碾压一般摊铺30m即可碾压;做到铺一段;压一段..现场试验人员在摊铺完成后及时对含水量进行检测;如含水量明显偏低;可采用雾喷法适量补水;并通知拌合站适当调整拌合掺水量;以保证填料在最佳含水量状态下成型..碾压遵循“先轻后重;先低后高;先慢后快”的原则;并在水泥终凝前完成一般从填料出场到完成碾压不超过2小时..碾压采用双钢轮振动压路机进行;稳压次数1-2遍;碾压速度控制在1.5-2Km/h；然后采用振动压路机强震3～4遍;最后采用胶轮压路机静压2遍;碾压速度控制在2.5-3Km/h..相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽..碾压的顺序由横坡低的一侧向高的一侧进行;先压路边两三遍后逐渐移向中心..碾压完成后试验人员及时对压实度进行检查;压实度以重型击实试验为标准;基层压实度不低于98%;底基层压实度不小于97%..并检测横断面及纵断面高程..如压实度不合格;及时补压..在整个碾压过程中;仍会出现局部高低;此时应由人工继续配合进行平整..特别在两段接头部位;应铲高补低..填补处仍然要先翻松后加料;避免出现填补簿层推移现象..对于压路机碾压不到的边角及排水检查井的部位;采用蛙式打夯机压实;遍数不小于5遍..拌合、摊铺、压实的整个过程应在4个小时内完成..在碾压结束之前;人工再终平一次;使纵向顺直;路拱和标高符合设计要求..终平应仔细进行;将局部高出部位铲除;并扫出路面;对局部低洼处;不再进行修补;留待面层施工前处理..碾压过程中如遇气温过高或大风等基层表面易干的天气;压路机可以自动喷水装置一边喷水一边碾压..混合料碾压过程中压路机应缓慢启动和制动;严禁在已完成或正在碾压的路段上“急刹车”或掉头;以保证基层表面不受损..三、养护基层采用改性乳化沥青养生;底基层采用塑料薄膜养生;以表面保持潮湿为宜;切忌时干时湿;养生时间不少于7天..级配碎石采用洒水养生..整个基层底基层完成养生前;期间禁止车辆驶入..四、接缝和调头处的处理1、每天施工完毕时;应对当天施工段末端混合料进行处理;使混合料断面垂直下承层平面..2、重新开始基层混合料摊铺之前;先将下承层清理干净再重新开始摊铺混合料..3、如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝;且中断时间已超过2小时;先将摊铺机驶离;用3m直尺检测平整度;将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面;并清扫干净;然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实..4、如施工机械必须到已压成的基层上调头;应采取措施保护调头作业段..一般可在准备用于调头的约8-10m长的基层上;采取相应的保护措施在进行调头;如铺上10cm厚的土、砂或沙砾..五、病害及防止摊铺机的螺旋布料器应缓慢旋转;与摊铺机的工作速度匹配保证摊铺机是充满料的状态下进行的;而螺旋布料器转速会使大料产生抛场而离析..摊铺机的喂料及螺旋分料应采用自动超声波料位传感器控制;使料始终保持在最高位置;即熨平板前充满拌和料;这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析..在摊铺机的摊铺室前挡料板上加装具有一定硬度的橡胶挡料板;可以防止高度方向的离析..如果对摊铺机的螺旋布料器支撑吊杆以及轴承座形状进行改进;使其成为具有一定导向作用的结构形状;也同样可以减少离析带..六、检测项目六、检测项目水泥稳定土类基层和底基层质量检验标准及允许偏差水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层；次干道车行道的基层由下至上为25cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层；支路车行道的基层由下至上为20cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、20cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层..2、施工准备①施工人员根据总体施工计划针对水泥稳定碎石底基层、基层的施工进行组织安排;现场管理人员、施工人员进场就位..测量员对导线点、水准点进行加密闭合;达到规范要求..下承层交验工作已基本完成;可进行下一道工序作业..②机械准备拌和站的安装调试标定工作已完成;2台平地机、2台摊铺机、2台轮胎压路机、2台三轮压路机;20台20m3自卸车等设备进场就位..3、施工测量施工前先对路基按质量验收标准进行验收之后;恢复中线;直线段每10～20m设一桩;平曲线段每10～15m;并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设护桩;在护桩上用红漆标出底基层或基层边缘设计标高及松铺厚度的位置..放样前;测量人员和监理要对本段技术员进行控制点、水准点交底;控制测量资料必需是监理认可的资料;并对测量、放样数据进行抽检..选用Φ2-3mm的钢丝作为基线..张拉长度100-200m为佳;且须在两端用紧线器同时张紧;避免因钢丝不紧而产生挠度;张拉力为1KN.钢钎选用具有较大刚度的Φ16-18光圆钢筋进行加工;并配固定架..固定架采用丝扣为好;便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5-10m直线段不长于10m;曲线段不长于5m..钢钎应打设在离铺设宽外30cm-40cm处..内外侧均用钢丝控制标高;标高误差控制在-2mm、+5mm之间..钢钎必须埋设牢固;在整个作业期间应有专人看管;严禁碰钢丝;发现异常时立即恢复..测量人员应紧盯施工现场;经常复核钢丝标高..4、材料1本工程的水泥、碎石、石屑等材料进场后必须进行检测..检测合格后才能使用.. 1水泥：选用终凝时间较长宜在6小时以上;且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥..快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用..水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素..水泥每次进场前应有合格证书;每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检..水泥种类及标号选定后不得随意进行更换..2碎石：级配碎石应选用质坚干净的粒料;其最大粒径应小于37.5mm..水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%;底基层中集料压碎值≤40%..为了施工方便;宜采用1#碎石19mm-37.5mm、2#碎石9.5mm-19mm3#碎石4.75mm-9.5mm、石屑0-4.75mm粒料配合..其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况..3水：水泥稳定级配碎石层搅拌和养护用水应清洁;宜采用饮用水..使用非饮用水时;应进行检验并符合下列规定：①.硫酸盐含量按S042-计小于0.0027mg/mm3..②.PH值不得小于4.③.含盐量不得超过0.005mg/mm3..④.不得含有油污、泥和其他有害物质..2、混合料的组成设计1组成设计原则：①.粉料含量不宜过多；②.在达到强度的前提下;采用最小水泥剂量;但不得低于设计要求；③.改善集料级配;减少水泥用量;使水泥用量不大于6%..2水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量并且严格按配合比进行拌合水稳料..3每种剂量的试件制取不少于9个..试件必须在规定的温度20±2℃保湿养生6天;浸水养生1天后进行无侧限抗压强度;并计算试验结果的平均值、偏差系数;并计算是否大于Rd设计强度..设计剂量要选用满足强度的最小剂量;并不超过6%..4根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验;并通过试验确定应该控制的延迟时间..5工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%3拌和：施工时在专业拌合场进行搅拌..方法是根据配合比;将各种级配材料运至拌合场;按比例堆放;用大型装载机进行装料拌合楼进行搅拌;并注意水泥、级配碎石料的配合比;随时进行调整;以保证水稳料达到设计要求..拌和前应测定各种规格的含水量;根据含水量、天气情况和运距的长度调整用水量;确保混合料的含水量均匀、合适..施工时可先对碎石进行洒水湿润..含水量要比最佳含水量大 1.0%;使混合料运到铺筑地段;摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值..混合料运输应采用20t自卸车;车况良好;数量应满足运输要求..拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场..当摊铺现场距拌和场较远时;混合料在运输过程中应加覆盖;减少水分损失..材料拌制好进场后马上进行摊铺;用20t压路机碾压密实;辅助人工修整;去高补低、碾压不少于7遍..每一层的稳定层施工完成事均应适量洒水保养..碾压完成并经压实度检查合格后;应及时养生;洒水养生期不宜小于7天..水泥级配碎石基层在保养期间大型装载车不能压过;以免压坏..人工配合平地机;摊铺前应首先在已验收合格的下承层上;采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩;摊铺机在摊铺的同时测量紧跟其后;人工修整摊铺机难以平整的部位..要求测量的点数密集;使摊铺机摊铺的水泥稳定级配碎石标高允许偏差控制在≤10mm;然后再用人工配合测量进行二次平整;水泥稳定级配碎石标高允许偏差控制在≤5mm以内..人工配合摊铺机摊铺前;采用洒水车对底基层进行洒水湿润;弥补水泥稳定级配碎石底基层与水泥稳定级配碎石基层接触部分失水过多现象..摊铺机主要是大面积的施工粗略修整;人工整平精确整平;注意：施工的过程中不要依赖机械精确整平耽误施工的进度;机械整平要求测量人员在保证最大安全距离的情况下紧跟摊铺机后;以确保施工的进度..在摊铺过程中;随时检查标高并将结果及时告知操作人员;确保混合料表面平整;高程正确;碾压密实..6 、配合机械施工人员在施工过程中;设专人指挥卸料;卸料时要布料均匀;布料量适当..施工中下层表面不得干燥;也不得洒水过多造成积水;各类施工机械自始至终由专人指挥;避免多头指挥;各行其事..施工过程中配备足够的人员进行二次平整、修边;随摊铺随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补;注意清除粗细集料离析现象;特别是局部粗集料"窝"应予以铲除;并用新混合料进行填补..7、碾压混合料摊铺成型后;采用现场快速法测定混合料的含水量;当混合料处于最佳含水量±2%时;可进行碾压;如表面水分不足;应适当洒水一次碾压长度控制在50米左右;碾压段落必须层次分明;设置明显的分界标志..碾压按"先静压→开始轻振动碾压→再重型振动碾压→最后光面碾压"的顺序进行..在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压..按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工;碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h～3km/h..碾压程序应按试验路段确认的方法施工..碾压时;应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处..各部分碾压到的次数应该相同;两侧应多压2~3遍..压路机碾压不到的地方用人工夯实..严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车;保证水稳层表面不受破坏..压实后的表面应做到平整;无轮迹或隆起;不得产生"大波浪"现象;碾压后对边线进行人工拍打;使边坡整齐、密实;坡面平整、不松散..稳压：先采用20t双钢轮压路机静压1遍;该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h..轻振动碾压：用20t压路机弱振2遍;压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h..强振碾压：用25t压路机强振4遍;压路机的行驶速度均控制在 1.8 Km/h～2.2 Km/h..收光：采用双钢轮压路机碾压1～2遍;压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7 Km/h;直至无轮迹为止..碾压过程中;如有"弹簧";松散;起皮等现象;应及时翻开重新拌和;使其达到质量要求..严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车;以保证表层不受破坏..在各施工段端头4～5m范围内;压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压;防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移;形成裂缝或松散现象..达到规定遍数后;由试验人员检测密实度;若不合格;继续碾压直到合格..全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成;每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间..压实成型后;在潮湿状态下进行养生7天;养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏;并形成稳定的结构层..水泥稳定级配碎石基层淋水养生后;经检验各项技术指标均达到设计和技术规范要求时;方可进行下一施工层施工..8、接缝的处理水泥稳定级配碎石摊铺时必须连续作业不中断;如因故中断时间超过2h;则应设横缝；每天收工之后;第二天开工的接头断面也要设横缝..工作缝和"调头"处处理方法如下：a.沿已碾压完成的水泥稳定级配碎石层末端挖一条宽约30cm的槽;直至下承面顶面;并与中心线垂直;靠近水泥稳定级配碎石的一面应切成垂直面..b.用方木长度与基层宽度相同;厚度同压实厚度放在槽内;并紧靠着已完成的基层;以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏;方木的另一侧用碎石回填约三米长;其高度应略高于方木..然后进行混合料的碾压密实..c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头;应采取措施保护"调头"部分..一般可在准备用于"调头"的约8～10m长的基层上;先覆盖一张厚塑料布或油毡纸;然后在布上覆盖约10cm的一层土或砂..d.第二天摊铺时;撤除碎石和方木;将作业面顶面清扫干净..纵缝的处理方法：a.施工中应尽量减少纵缝;纵缝应设置在道面企口缝处..b.在前一幅施工时;用方木或钢模板做支撑;方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同..c.在湿水养生7天后..开始摊铺旁边一幅基层前;撤除支撑木..9、成品保护及养生水泥稳定级配碎石基层碾压成型后采用薄膜覆盖;再用洒水车洒水;每天洒水的次数视气候条件而定;在7天内应保持基层处于湿润状态;施工中气温偏低时;应适当延长养生期..基层养护7天结束但不及时铺筑面层时;视天气情况应适当洒水湿润;避免半刚性基础发生干缩裂缝..a、水泥稳定级配碎石压实度;基层不得小于98％;底基层不得小于97％..本工程基层要求不小于97%检查数量：每1000m2 抽检1组1点..检验方法：查检测报告灌砂法..b、弯沉值;设计规定时不得大于设计规定..检查数量：每车道、每20m;测1点..检验方法：弯沉仪检测..11、质量控制措施1水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值..级配碎石选择质坚、干净的粒料;颗粒级配应符合要求..2水泥用量按设计要求控制准确;拌和必须均匀至混合料色泽一致为止..3摊铺时注意消除粗细料离析现象..4在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度..振动式压路机的吨位和碾压的遍数一般是8遍5分层碾压控制标高含未碾压标高和成型标高..经碾压合格后立即覆盖或洒水养生;养生期符合规范要求..6控制好碾压机械和方法;保证压实度、平整度；最上层需要注意平整度..稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析..施工接茬平整、稳定..。
水泥稳定碎石基层安全施工技术交底一、前言水泥稳定碎石基层是道路工程中常用的基层材料之一，其稳定性和安全性对道路的使用寿命和质量具有重要的影响。
为了确保水泥稳定碎石基层施工的安全性，本文将从施工前的准备工作、施工过程的技术要点以及施工后的注意事项三个方面进行详细的交底。
二、施工前的准备工作1. 设计确认：在施工前，应仔细核实设计图纸和相关技术要求，确保施工过程符合设计要求和规范要求。
2. 施工材料准备：水泥、砂石、碎石等材料应严格按照标准进行选购，并检查其质量合格证明。
同时还需要准备好混凝土搅拌设备、压路机、平板振动器等施工设备。
3. 人员安排：确定施工队伍，明确每个人员的职责和工作任务，保证施工过程中各项工作顺利进行。
4. 安全措施：制定施工方案和安全措施，确保施工现场的安全。
包括但不限于：设立警示标志、施工区域划定、安全员安排等。
三、施工过程的技术要点1. 实地勘察：在施工前需要对施工场地进行实地勘察，确认基础土质条件和排水情况，确保施工的稳定性和安全性。
2. 基层处理：根据设计要求，对基层进行处理，包括基层的压实、修复和调整。
在处理过程中，要注意选用合适的施工方法和设备，确保基层的平整度和稳定性。
3. 水泥稳定碎石的拌和：按照设计比例，将水泥、砂石和碎石进行充分的拌和，确保材料的均匀分布和充分混合。
同时，要注意控制拌合水的用量，保证拌合后的水泥稳定碎石具有合适的流动性和强度。
4. 基层施工：将拌合好的水泥稳定碎石均匀地铺设在基层上，并使用压路机进行较密实的压实。
在压实过程中，要注意控制压路机的速度和频率，以及保持压路机的稳定性，确保水泥稳定碎石的密实度。
5. 养护处理：在水泥稳定碎石基层施工后，进行养护处理是必要的。
通常采用覆盖防尘网和喷洒温水等方式进行养护，以保持基层的湿润和防止裂缝的发生。
四、施工后的注意事项1. 工程验收：施工结束后，应进行工程验收，核实施工的质量和合规性。
确保水泥稳定碎石基层的施工符合相关标准和要求。
水泥稳定碎石基层技术交底一、工程概述本次施工的水泥稳定碎石基层位于_____路段，其设计厚度为_____cm，宽度为_____m，主要用于增强路面的承载能力和稳定性，为后续的路面施工提供良好的基础。
二、材料要求1、水泥应选用初凝时间大于 3 小时、终凝时间不小于 6 小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级不低于 325 级。
水泥进场时，应具有产品合格证及化验单，对其品种、强度等级、出厂日期等进行检查验收，并按批次进行复验，质量应符合现行国家标准的规定。
2、碎石碎石的粒径应符合设计要求，一般为 0～315mm。
碎石的压碎值应不大于 30%，针片状颗粒含量应不大于 15%，含泥量应不大于 3%。
碎石的级配应符合设计要求，且应均匀、稳定。
三、施工准备1、下承层准备对下承层进行检查验收，确保其表面平整、坚实，无松散、坑洼等缺陷。
在下承层表面喷洒适量的水，使其湿润，但不得有积水。
2、测量放线根据设计图纸，在施工路段上恢复中线，并进行水平测量，在道路两侧设置指示桩。
根据设计的基层厚度和松铺系数，计算出松铺厚度，并在指示桩上标注出基层的设计高程和松铺高程。
3、机械设备准备配备足够数量的拌和设备、运输车辆、摊铺机、压路机等机械设备，并确保其性能良好。
对机械设备进行调试和检修，保证其在施工过程中正常运行。
四、混合料的拌和1、拌和设备采用强制式拌和机进行拌和，拌和能力应满足施工进度的要求。
拌和机应配备电子计量装置，能够准确控制各种材料的用量。
2、拌和工艺按照设计的配合比，将水泥、碎石等原材料投入拌和机中进行拌和。
拌和时间应根据拌和机的性能和混合料的均匀性确定，一般不少于90 秒。
混合料应拌和均匀，颜色一致，无粗细集料离析现象。
五、混合料的运输1、运输车辆选用车况良好、载重量较大的自卸汽车进行运输。
运输车辆的数量应根据拌和能力、运输距离、摊铺速度等因素确定，以保证施工的连续性。
2、运输要求运输车辆在装料前，应将车厢清洗干净，并在车厢内喷洒适量的水，防止混合料粘附在车厢上。
水泥稳定碎石施工技术交底1．0 材料1。
1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准. 未经批准的不允许进场，更不准使用.1. 2 水泥:选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325＃矿渣及普通硅酸盐水泥.快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书,每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
1. 3 碎石：要求其压碎值不超过30％，最大粒径不大于40mm。
碎石的颗粒组成应符合JTJ034-—-93中第2。
2。
1.6中2＃级配要求.为了施工方便,宜采用10——40mm的粗集料、5-—10mm的中集料,0——5mm的石屑细集料三种粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0。
075mm的颗粒含量应符合JTJ034—-93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验.1. 4 水:凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。
2．0 混合料的组成设计2．1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多。
②在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量，但不小于4。
0％。
③改善集料级配，减少水泥用量,使水泥用量不大于6％。
2．2 水泥剂量的配制可采用4％、4.5％、5％、5。
5％、6％五种剂量。
2．3 每种剂量的试件制取9个(最小数量）。
2. 4 试件必须在规定的温度（20±2℃)保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度，并计算试验结果的平均值、偏差系数,并计算RX（1-1。
645Cv)是否大于Rd（本工程设计强度为5MPa）。
设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6％.2。
5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。
2．6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0。
5％。
3．0 水泥稳定碎石的质量控制标准 .3。
1 具体检测技术指标:（见后）3。
2 每一作业段碾压完成后，立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验（24小时内）强度指标单独报验。
监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。
3。
3。
各项工程评分必须在75分以上。
达不到此要求的不准交工.4。
0 施工工艺要点4. 1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5—2。
7条中的内容．4。
2 底基层检测及培土模4。
2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过)及表面清洁情况,达不到要求者,采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处)，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。
开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法要求指标合格率1。
压实度代表值极值98%94％每200米每车道2处。
按数理统计检查100％2。
平整度 (mm）83米直尺每100米处10尺95%3. 宽度（cm）≥1200尺量,每200米4处100％4。
纵断高程(mm）+5，—10水准仪,每200米4断面（左中右三点高程)85％(其中不合格点要在+10mm —20mm内)5. 横坡（%） ±0。
3水准仪,每200米4个断面95%6。
厚度代表值—10mm -20mm每200米每车道一点，按数理统计法计算100% 极值7。
强度 (MPa）大于设计每2000平方米1组(9个试件）按数理统计计算100％8. 水泥用量+0。
5％~2％每2000平方米1组，6个样品100%9。
级配在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做100％10。
延迟时间不超过规定时间4.2。
2 在摊铺水泥稳定碎石前,必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm,土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80％左右,具体数据以试验段来定.4.3 水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任.现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。
4。
4 基准的选用4.4。
1 放样前,经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检.4。
4。
2 选用Φ(2—3mm）的钢丝作为基线.4。
4。
3 张拉长度100-200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧,避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。
4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的Φ16-18光圆钢筋进行加工，并配固定架.固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5-10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m)。
钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处.4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在—2mm、+5mm间。
4。
4。
6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管,严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复.4。
4。
7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。
4。
5 水泥稳定碎石的拌和。
4．5．1 拌和设备的选型拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备,此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比）。
拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。
4．5．2 级配碎石集料的质量控制本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法.在拌和之前，应反复检试调整,使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验.如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2一次）进行抽检。
4。
5. 3 水泥剂量的控制施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0。
5％,在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。
按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。
4。
5 。
4 含水量的控制含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标,必须严格掌握.在炎热的夏季施工,考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发,可以在拌和时加大水量,水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比,损失多少补多少。
根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后,加水量比最佳含水量增加0。
5%——1％左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8％-—1。
5％。
在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制,在其他季节施工可不考虑增加或少量增加,增加量控制在0。
5％以内.4。
5。
5 防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机.国产稳定土拌和机料斗偏小,料斗间间距近，上料时常发生串斗现象,造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。
1—4cm的石料中经常含有4cm以上的石块,为了避免进入拌和机,在其出口处加设一层4cm方格网，小于4cm的料从网中漏下进入传送带，大于4cm的料则在筛网上及时剔除.4.6 水泥稳定级配碎石的运输4。
6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。
自卸汽车的数量根据运距来定。
4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费.还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。
4。
6。
3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。
4。
6。
4 发料时应认真填写发料单,内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。
由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。
否则，将全车料废弃。
4。
6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机.4。
7 水泥稳定级配碎石的摊铺4.7。
1 摊铺机的选型:1. 优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机,也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5-8米,同步向前摊铺混合料。
2. 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80％以上。
3。
将螺旋送料器调整到最佳状态,使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生,一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。
4。
7。
2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆.4。
7。
3 当拌和好的混合料运至现场,应马上按松铺厚度均匀摊铺。
开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50—6 0cm宽）离析混合料清除。
摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
4。
7。
4 开始摊铺3-6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。
正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。
并做好虚铺厚度记录。
摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。
4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定,应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1。
0——3.0米/分钟。
另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用,不得随意调整。
4。
7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝,摊铺机应驶离混合料未端.4。
7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面,所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。
4。
8 水泥稳定碎石的碾压4.8。
1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YZ18）两台,三轮光碾胶轮压路机各一台。
4。
8。
2 碾压顺序:先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3—4遍，再用三轮光碾(18T以上）碾压1—2遍,最后由胶轮压路机碾压1—2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍).具体压实遍数以满足压实度为准。
4.8.3 碾压速度：稳压阶段应控制在1。
5KM/H.压实联合体速度控制在2KM/H,光面阶段行走速度应控制在2。
5KM /H，起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象.4。
8。
4 碾压方式：碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。
纵向应压成锯齿状(最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半,光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上.4。
