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《冲压与塑料成型设备》重点知识(doc 11页)《冲压与塑料成型设备》重点知识(doc 11页)1.冲压成型设备发展趋势：大型化、自动化、高速化、精密化、数控智能化、微型化、宜人化。
冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸大小制品的一种少切削或无切削加工工艺。
2.塑料成型设备发展趋势：大型、高速、精密、特殊用途、连续化、自动化。
3.冲压成型加工的优点：①生产率高，便于机械化和自动化②可实现少无切削加工③材料利用率高④可生产复杂零件。
4.冲压生产的基本工序可分为分离工序与成形工序。
其中分离工序是指被加工材料在外力作用下，是材料沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序（也称冲裁）；成形是指坯料在外力作用下，应力超过材料的屈服极限，经过塑性变形而得到一定形状和尺寸的零件的冲压工序。
5.压力机是用于对放置于模具中的材料实现压力加工提供动力和运动的设备。
6. ⑴按工艺用途分类：通用压力机、专用压力机。
⑵按机身结构形式分类：开式压力机、闭式2 单柱活动台压力机2 闭式单点切边压力机3 单柱柱形台压力机3 闭式侧滑块压力机压力机。
其中开式压力机又分为单柱和双柱；开式压力机按工作台结构又分可倾式、固定台式、开式双柱2 1 开式固定台压力机6 闭式双点压力机2 开式活动台压力机7 闭式双点切边压力机3 开式可倾压力机9 闭式四点压力机5 开式双点压力机9 开式底传动压力机8 开式柱形台压力机Ⅱ.压力机类代码： J--机械压力机 D--锻机Y--液压压力机A--剪切机 Z--自动压力机W--弯曲校压机 C--锤T--其它Ⅲ. 以JC23－63A为例的图表解释：12.曲柄滑块机构的驱动形式：曲轴式、曲拐式、偏心齿轮式。
⑴曲轴驱动的曲柄滑块机构特点：曲轴双端支承，受力好；滑块行程较大，行程不可调。
大型曲轴锻造困难，受弯、扭作用，制造要求高。
⑵曲拐驱动的曲柄滑块机构特点：曲拐轴单端支承，受力条件差；滑块行程可调（偏心套或曲拐轴颈端面有刻度）。
冲压与塑料成型设备重点知识归纳一、冲压设备的重要性冲压是装配工艺中非常关键的一个步骤，它可以对金属材料进行剪切、冲切、压制等成型操作。
在各种自动化生产设备中，冲压设备在企业生产中所占的份额很大，其重要性不可忽视。
因此，安全操作和科学维护是保障设备正常生产的关键。
二、常见冲压设备的分类准确地说，冲压设备可以分为多种类型，按冲裁方式分为单动式、连动式、多工位、立卧式，按使用范围分为通用型、单项工序式、专用型，按材料分为冷却和热冲压两种类型。
在实际的工作中，人们通常采用连动式、多工位式、立卧式，使用通用型、单项工序式、专用型。
三、冲压设备的主要组成部分冲压设备通常由以下四个主要组成部分构成：1、切割装置：负责直接切割或切割材料的冲压操作。
2、成型装置：负责将材料进行成型，使其适应各种工艺要求。
3、传动装置：传递动力，实现相应的动作，如切割、成型、送料等。
4、控制装置：可编程控制装置，可以进行调整和编程，控制效果每个步骤，从而实现各种冲压操作。
四、塑料成型设备分类塑料成型设备主要可分为注塑成型机、吹塑成型机、挤出成型机、压塑成型机和热压成型机。
其中注塑成型机最常见，而其他类型的设备需要根据生产需要进行选择。
不管哪种类型，都要进行日常维护，确保其长期稳定运行。
五、塑料成型设备的工作原理注塑成型机主要由加料系统、加热系统、注射系统、保压系统、冷却系统和控制系统等组成，工作过程中经过五个主要阶段：注料、加热、注射、冷却、取件。
当加料系统获得的物料经过旋转和混合，使其变为熔融的塑料，并从加热器中加热后，通过注射机的液压系统送输到模具腔内，产生均匀的压力帮助塑料成型。
注射之后，保压系统保持一定的压力，直到维持一定的形变，在冷却系统的帮助下释放收缩，最终完成塑料件的成型和零件打包。
六、塑料成型设备的维护方法要确保塑料成型设备的正常稳定运行和延长设备的使用寿命，以下维护方法值得注意：1、在操作过程中，必须要按照设备的使用说明进行操作。
《塑料成型工艺与设备》复习资料各位同学们：请注意，本复习资料里只要求大家掌握我们上课所讲的内容，超出上课内容的，大家不用管它！题目的答案，如果与我们课本的内容有差异，请以课本内容为准！简答题没有答案，请大家自行在书本里寻找！另外，题目序号较乱，内容有较多重复的，请大家自行甄别!分析论述题两题，从挤出成型及注射成型两部分中考核！一、填空题1.制备性能良好塑料制品的三个关键因素分别是：适宜的材料组成、正确的成型加工方法和合理的成型机械及模具。
2.塑料成型加工一般包括原料的配制和准备，成型及制品后加工等三个工序。
3.SJ-65×25表示螺杆直径为65 mm，长径比为25的塑料挤出成型机。
4.SY-4S-1800中的SY表示塑料压延成型机，4S表示四辊，排列形式为S型，1800表示辊筒有效长度为1800mm。
5.用开炼机混炼胶料时，胶料受摩擦力作用被拉入到辊缝中，胶料同时受到剪切力和挤压力的作用，前者是由于前、后辊筒有速比而产生，而后者是由逐渐缩小的辊筒间距而产生。
6.塑料板、片与薄膜之间是没有严格界限的，通常把厚度在0.25 mm以下的称为平膜，0.25~1mm的称为片材， 1mm以上的称为板材。
7.在注射成型加工中，通常喷嘴温度略低于料筒的最高温度，若喷嘴温度过高，在喷嘴处可能发生流涎现象。
8.在挤出生产工艺过程中，影响制品质量的主要辅助设备是口模，定型装置 , 牵引装置。
补偿压延机辊筒弹性变形的措施包括：轴线交叉法、中高度法、预负荷法等。
9.挤出机的挤压系统主要有螺杆和机筒组成。
11．普通螺杆主要形式有等距变深型、等深变距型、变深变距型。
12．开式喷嘴的主要特点是结构简单，流道阻力小，补缩作用大且不容易产生滞料分解，在塑化时会产生流涎现象。
13．柱塞式注射装置中分流梭的主要作是加强传热效果，提高塑化能力。
14. 注射机的传动系统主要有计量装置、传动装置、注射座移动油缸等。
15. 开式喷嘴的类型主要有PVC型、小孔型、延长型等三种形式。
一.填空：冲压基本工序；分离工序，成型工序曲柄压力机：按工艺用途分类：通用压力机，专用压力机机身结构形式分类：开式压力机，闭式压力机滑块数量分类：单动，双动，三动连杆数量分类：单点，双点，四点曲柄滑块机构驱动形式：曲柄式，曲拐式，偏心齿轮式曲柄压力机离合器组成：主动部分，从动部分，主动部分和从动部分连接零件，操纵机构衡量压力机精度：①工作台(或垫板)上平面及滑块下平面的平面度;②滑块的上下运动轨迹线与工作台(或垫板)上平面的垂直度;③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度;④各连接点的综合间隙。
螺旋压力机分类：按传动机构；摩擦式，电动式，液压式，离合式按工作方式：螺杆直线运动式，螺杆旋转运动式，螺杆螺旋运动式折弯机分为：自由折弯，三点式折弯液压机按用途分类：①手动②锻造③冲压④校正压装⑤层压⑥挤压⑦压制⑧打包压块液压机按动作方式分类：①上压式②下压式③双动④特种液压机液压机结构：①本体部分②操纵部分③动力部分挤出设备组成：主机，辅机挤出机分类：按螺杆数目多少分为：单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机。
按螺杆在挤出机中的空间位置分为：卧式挤出机和立式挤出机按排气方式：排气式挤出机，非排气式挤出机螺杆分段：L1加料段（送料，压实）L2压缩段（压实，加热，熔融）L3均化段（均化）描述挤出成型过程参数：温度，压力，挤出速率，能量分流板与过滤网的作用：使料流由螺旋运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子进入口模，滤去金属等杂质。
人字板作用：①使吹胀的膜管稳定地导入牵引锟②逐渐将膜管折叠成平面状，并缓慢改变膜管的折叠位置③进一步冷却薄膜注射机组成：注射装置，合模装置，液压传动系统，电器控制系统注射机类型：卧式，立式，角式二.名词解释比流量：每小时挤出的最大塑料量。
名义比功率：每小时加工1KG塑料所需的电动机功率。
吹胀比：指吹胀后的膜管直径与机头口模直径比。
牵伸比：牵引锟的牵引速度和机头口模出无聊的挤出速度之比。
注射量：指注射机的螺杆或柱塞作用一次最大行程对空注射室所能达到的柱塞量。
《冲压与塑料成型设备》复习资料名词解释： 1冲压：冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸的制品的一种少无切削加工工艺。
2分离工序：分离工序是指被加工材料在外力作用下，使材料沿一定的轮廓形状剪切破坏而分离的冲压工序。
3曲柄压力机的标称压力：就是滑块所允许承受的最大作用力。
4标称压力行程：滑块必须在到达下止点前某一特定距离之内允许承受标称压力，这一特定距离称为标称压力行程。
所经过的距离，等于曲柄偏心量的2倍。
动的次数。
形成次数越多，生产率越高。
，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
，滑块下表面到工作台上表面的距离。
它和装模高度之间的距离。
向的距离。
克服各种阻力和运动部件的重力。
力能迅速上升到所需要的值，以保证熔料充满模腔。
直径Db之比值。
模直径之间的比。
填空：1曲柄压力机工作时，为了使滑块立即停止在所需位置上，故需设置制动器。
2液压机由本体部分，操纵部分，动力部分基本结构组成？3塑料挤出机挤出的生产过程是连续的，可生产任意长度的塑料制品。
4塑料制品生产中应用最广的设备室挤出机和注射机，其次是液压机和压延机。
5双色注射机有混色注射和清色注射两种。
6曲拐轴式驱动的压力机行程可调节，曲轴式驱动的压力机行程一般不可调节。
7压铸机的压射机构主要是使液态金属高速充型，并使金属液在高压下结晶凝固。
8曲柄压力机一般由工作机构，传动系统，操纵系统，能源系统，支承部件。
，压边刚性好且可调。
内滑块的速度有利于拉深成型动部分结合起来的；而摩擦制动器是靠摩擦传递扭工作情况分）：干式和湿式；分类二（按结构分）：离式和组合式；分类三（摩擦面形状分）：圆盘式、浮动镶块式、圆锥式和鼓动式等。
12曲柄压力机分类：（按工艺用途）：分通用压力机和专用压力机；（按机身结构）：分开式压力机和闭式压力机。
开式分类一：单柱和双柱压力机。
开式分类二：可倾台式、固定台式、升降台式压力机。
闭式分类一：单动、双动、三动压力机。
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第一章冲压：利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸大小制品的一种少切削或无切削加工工艺。
冲压生产基本工序：分离工序和成形工序。
塑料成型主要方法：注射、挤出、吹塑、压缩和热成型。
冲压成型设备发展趋势：大型化、自动化、高速化、精密化、数控化、宜人化塑料成型设备发展趋势：大型、高速、精密、特殊用途、连续化、自动化第二章曲柄压力机基本组成：工作机构即曲柄滑块机构由曲轴、连杆、滑块等零件组成。
传动系统包括齿轮传动、带传动等机构。
操纵系统包括离合器、制动器等零部件。
能源系统包括电动机、飞轮。
支撑部分主要指机身。
辅助系统和装置：润滑系统、保护装置及气垫等。
曲柄压力机工作原理：电机通过带轮和齿轮带动曲柄，通过由曲柄机构（曲柄连杆机构，曲柄肘杆机构）产生增力或改变形式，将旋转运动变为往复直线运动。
曲柄压力机各部分功能：工作机构：将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。
传动系统：能量传递、速度转换。
操纵系统：控制工作机构的工作和停止。
能源系统：提供工作所用能量、储能。
支撑部分：把压力机所有部分连接成一个整体。
辅助系统和装置：润滑、保护等。
标称压力Fg：指曲柄旋转至下止点前，某一特定距离或曲柄转角时，滑块允许的最大作用力。
滑块行程S:指滑块从上止点到下止点，所经过的距离，它是曲柄半径或偏心齿轮、偏心轴的偏心距的两倍。
最大装模高度H1及装模高度调节量ΔH1:指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
封闭高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。
装模高度调节的距离，称为装模高度调节量ΔH1。
曲柄形式：曲轴、曲拐、偏心齿轮三种结构的区别：曲轴式压力机行程不可调；偏心齿轮式和曲拐式压力机的行程可设计成可调节结构；设备总体结构曲拐式更美观。
曲柄滑块机构:指用曲柄和滑块来实现转动和移动相互转换的平面连杆机构﹐也称曲柄连杆机构。
装模高度调节目的：为适应不同闭合高度模具的安装，一般压力机都通过连杆长度的调节或连杆与滑块的连接件的调节，实现滑块位置的上下调整，以调节装模高度。
塑料成型工艺与模具设计试题一、填空题1.JB23-63表示压力机的标称压力为___________，其工作机构为___________。
2.管材挤出机头的结构形式有三种：即____________机头、____________机头、____________机头。
3.塑料一般由___________和___________组成。
4.注射模塑的工艺过程包括____________、____________、____________。
5.压缩模塑的工艺条件主要是____________、____________和____________。
6.按塑料中合成树脂的分子结构及热性能不同，塑料可分为___________塑料和___________塑料。
7.压缩模塑前的准备工作是___________和___________。
8.吹胀比是吹塑薄膜时，____________与____________的比值。
9.挤出机的基本结构主要包括___________、___________、___________、___________、___________五大部分。
10. Y32-300是一种___________类型的压力机11． ___________是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
曲柄压力机的标称压力是指___________滑块上所容许承受的最大作用力。
12.冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由____________来完成的。
这一工序在冲压工艺中称____________13.精密注射成型对注射机的要求是____________、____________、____________。
14.按压塑模具在压机上的固定方式分类，压塑模具可分为____________模具、____________模具、____________模具。
15.排气是塑件___________的需要，引气是塑件___________的需要。
材料成型设备复习题第一部分机械压力机部分1、闭式压力机机身左右两侧封闭，只能从__________ 两个方向送料。
2、模具的闭合高度应小于压力机的(最大______ 高度或最大_____ 高度)。
3、按机身机构形式的不同，曲柄压力机可分为______ 压力机和______ 压力机。
4、曲柄压力机的标称压力是指曲柄旋转至________ 前，某一特定距离或曲柄转角时，滑块允许的最大作用力。
5、双动拉深压力机是具有______ 的压力机6、曲柄压力机滑块行程是指滑块从______ 到________ 经过的距离。
7、 _______ 驱动的曲柄滑块机构常用于大,屮型压力机。
8、 _________ 压力机是具有双滑块的压力机。
特点: ____________ 滑块用来落料或压紧坯料的边缘，防止起皱；_______ 滑块用于拉深成形。
9、冲压成形设备应用最广泛的是：___________ ,摩擦压力机和__________ 。
10、拉深垫是在大，屮型压力机上采用的一种压料装置。
1)它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。
2)拉深垫还可用于顶料或用来对工件的底部进行局部成形。
这种装置有_________ 和______ 式两种，均安装在压力机的_____ 里。
11、按工艺用途，曲柄压力机可分为______ 压力机和______ 压力机两大类。
12、压力机常用的离合器可分为______ 离合器和______ 离合器两大类。
13、JB23-63表示压力机的标称压力为______ KN14、 ____ 与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
15、冲压牛.产屮，需要将板料剪切成条料,这是由_________ 来完成的。
这-•工序在冲压工艺屮称 ________ 「二、判断(正确的在括号内打错误的打X)1.()离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。
第一部分：塑料成型机械复习提纲一、名词解释：1.螺杆长径比—指工作部分有效长度与直径之比。
2.螺杆的压缩比—几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。
物理压缩比：物料加工之前的松密度与均化段熔体密度之比。
3.空循环时间—是指在没有塑化、注塑、保压与冷却和取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需要的时间。
4.挠度—压延时因辊筒外载荷，使两端支撑在轴承上的辊筒产生弹性弯曲，弯曲变形量称为挠度。
5.原料预处理—所谓预处理主要是指对塑料原料的筛析过滤、预热干燥和研磨等处理过程。
6.渐变型螺杆—指螺槽深度由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽过渡，是在一个较长的轴向距离内完成的螺杆。
7.液压马达——是将液压能转换为机械能的能量转换装置，是液压系统的执行元件。
8.合模力—称锁模力，是指注塑机合模机构施于模具上最大夹紧力。
9.聚合物成型机械—所有能对高聚物原料进行加工和成型制品的机械设备。
10.横压力—压延机工作时辊筒对物料进行挤压延展，同时物料也会反作用力作用于辊筒，而使相邻的两个辊筒产生分开的趋势，我们把辊筒受到物料的作用力称为横压力，又称为分压力。
11.泵比χ—排气螺杆的第二计量段的螺槽深度h2和第一计量段的螺槽深度h1之比称为泵比。
12.突变型螺杆—是指螺槽深度由深变浅的过程是在一个较短的距离内完成的螺杆。
13.混炼—是在一定的温度条件下，对物料施加剪切、挤压、捏炼等作用，使各组分的物料颗粒细化、相互渗透、吸收，达到各组分分散均匀，并初步塑化。
14.动模板行程—指动模板移动距离的最大值。
15.模板最大开距—指开模时，固定模板与动模板之间，包括调模行程在内所能达到的最大距离。
二、填空题：1.SJ-65×25 表示螺杆直径为65mm，长径比为25：1，塑料挤塑机2、按合模系统特征可把注塑机分为液压式、机械式和液压-机械式。
3、聚合物材料的预处理设备主要包括: 筛析设备、预热干燥设备、研磨设备等；常见的筛析设备有转动筛、振动筛、平动筛。
第一章冲压：利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸大小制品的一种少切削或无切削加工工艺。
冲压生产基本工序：分离工序和成形工序。
塑料成型主要方法：注射、挤出、吹塑、压缩和热成型。
冲压成型设备发展趋势：大型化、自动化、高速化、精密化、数控化、宜人化塑料成型设备发展趋势：大型、高速、精密、特殊用途、连续化、自动化第二章曲柄压力机基本组成：工作机构即曲柄滑块机构由曲轴、连杆、滑块等零件组成。
传动系统包括齿轮传动、带传动等机构。
操纵系统包括离合器、制动器等零部件。
能源系统包括电动机、飞轮。
支撑部分主要指机身。
辅助系统和装置：润滑系统、保护装置及气垫等。
曲柄压力机工作原理：电机通过带轮和齿轮带动曲柄，通过由曲柄机构（曲柄连杆机构，曲柄肘杆机构）产生增力或改变形式，将旋转运动变为往复直线运动。
曲柄压力机各部分功能：工作机构：将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。
传动系统：能量传递、速度转换。
操纵系统：控制工作机构的工作和停止。
能源系统：提供工作所用能量、储能。
支撑部分：把压力机所有部分连接成一个整体。
辅助系统和装置：润滑、保护等。
标称压力Fg：指曲柄旋转至下止点前，某一特定距离或曲柄转角时，滑块允许的最大作用力。
滑块行程S:指滑块从上止点到下止点，所经过的距离，它是曲柄半径或偏心齿轮、偏心轴的偏心距的两倍。
最大装模高度H1及装模高度调节量ΔH1:指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
封闭高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。
装模高度调节的距离，称为装模高度调节量ΔH1。
曲柄形式：曲轴、曲拐、偏心齿轮三种结构的区别：曲轴式压力机行程不可调；偏心齿轮式和曲拐式压力机的行程可设计成可调节结构；设备总体结构曲拐式更美观。
曲柄滑块机构:指用曲柄和滑块来实现转动和移动相互转换的平面连杆机构﹐也称曲柄连杆机构。
装模高度调节目的：为适应不同闭合高度模具的安装，一般压力机都通过连杆长度的调节或连杆与滑块的连接件的调节，实现滑块位置的上下调整，以调节装模高度。
滑块工作要求：滑块的导向面必须与底平面垂直；滑块的高度要足够高；滑块还应有足够的强度；导轨和滑块的导向面应保持一定的间隙，导向间隙必须可调。
离合器和制动器作用：控制传动系统和工作机构的接合或脱开和对从动部分进行制动。
离合器和制动器工作要求：离合器、制动器必须密切配合和协调工作，不允许有同时接合的时刻存在，一般压力机在不工作时，离合器总是脱开状态，而制动器则总是处于制动状态。
双转键离合器工作原理：当转键的半月形截面转入中套缺月形槽内时，则大齿轮带动曲轴一起转动，即离合器接合。
当转键的半月形截面完全处于曲轴上的半月形槽内时，则中套便可与大齿轮一起自由转动，即离合器脱开。
“超前”运动：在滑块的重力作用下，曲柄的旋转速度超过飞轮的转速，或滑块回程时在气垫推力作用下，曲柄转速超过飞轮转速的现象。
摩擦离合器－制动器动作过程：接通电磁空气分配阀，压缩空气进入气缸，推动活塞。
主动盘、推杆和制动盘克服弹簧的阻力右移，放松制动摩擦块，取消对从动部分的制动。
主动盘将摩擦块夹紧，从动部分随飞轮转动。
当气缸排气时，制动弹簧推动制动盘、推杆和活塞左移。
主动盘与摩擦块脱开，切断从动部分与主动部分的联系。
制动盘将摩擦块夹紧，靠摩擦力迫使从动部分停止转动。
机身的角变形:主要指机身导轨处的角变形和工作台面的角变形之和。
过载:是指曲柄压力机的工作负荷超过许用负荷。
锁紧装置作用：使拉深垫的顶起滞后于滑块回程，即拉深垫要等到上模升至一定高度后才能顶起，以免顶坏工件。
滑块平衡装置作用：消除因间隙引起的冲击和噪声，使压力机运转平稳。
使装模高度的调整灵活轻便，若为机动调整，则可降低功率消耗。
改善制动器的工作条件，提高其灵敏度和可靠性。
防止因制动器失灵或连杆折断时滑块坠落发生事故。
顶料装置作用：使冲压结束后留在模具中的工件能在适当的时候脱离模具，起顶料作用。
第三章双动拉深压力机的工艺特点：1）压边刚性好且压边力可调；2）内外滑块的速度有利于拉深变形；3）便于工艺操作。
螺旋压力机:是用螺杆﹑螺母作为传动机构﹐并靠螺旋传动将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。
精冲压力机:是为完成精冲工艺的专用压力机，它能同时提供冲裁力、压边力和反压力，滑块有很高的导向精度和刚度，滑块行程速度的变化满足快速闭合、慢速冲裁和快速回程的要求，冲裁速度可以调节，有可靠的模具保护装置及其他自动检测和安全装置。
精冲压力机的特点：能实现精冲的三动要求，提供五方面作用力；冲裁速度低且可调；滑块有很高的导向精度；滑块的终点位置准确；电动机功率比通用压力机大；床身刚性好；有可靠的模具保护装置及其他辅助装置。
精冲工艺要求的滑块行程曲线：快速合模、慢速冲裁、快速回程高速自动压力机：指滑块每分钟行程次数为相同公称压力通用压力机的5～9倍，并借助各种自动送料机构对板料进行冲压的特殊曲柄压力机。
高速自动压力机的特点：(1) 滑块行程次数高，传动系统一般为直传式(2) 滑块的惯性大，设置有滑块动平衡装置；往复运动部件重量减轻，减小了惯性力。
(3) 设有紧急制动装置，事故监测装置稳定可靠。
(4) 具有自动送料装置，送料精度高。
(5) 机床刚度和滑块导向精度高。
(6) 增设减震和消声装置且润滑系统良好。
数控冲模回转头压力机和普通压力机功能上的差别：1）普通压力机模具安装在工作台和滑块上，上模随滑块上下运动完成冲压工作；回转头压力机模具安装在回转头上，板料装夹一次，便可使用多副模具冲压。
2）普通压力机送料是单轴单向，而回转头压力机送进是双轴双向的。
3）普通压力机上模具与制件一般是一一对应的；而回转头压力机可实现多种制件的冲压生产，使冲模通用化。
折弯：是使金属板料沿直线进行弯曲（甚至折叠），以获得具有一定夹角（或圆弧）的工件。
第四章液压机工作原理：基本工作原理是帕斯卡原理，利用液体的压力能，依靠静压作用使工件变形，或使物料被压制成型。
双动拉深液压机和一般液压机的区别：P120 （1）、（2）、（3）第五章挤出成型：是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出系统：主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部分。
塑料通过挤出系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立的压力下，被螺杆连续地定量定压定温地挤出机头。
传动系统：驱动螺杆，使螺杆获得在工作过程中所需要的扭矩和转速，由各种大小齿轮、传动轴、轴承及电动机组成。
加热冷却系统：对料筒(或螺杆)进行加热和冷却，以保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。
机头（口模）：它是制件成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。
定型装置：它的作用是将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来，对其进行精整，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。
冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。
牵引装置：其作用为均匀地牵引制件，并对制件的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。
切割装置：其作用是将连续挤出的制件切成一定的长度或宽度。
卷取装置：其作用是将软制件（薄膜、软管、单丝）卷绕成卷。
控制系统：制挤出机组的主机、辅机的拖动电动机，驱动液压泵、液压缸（或汽缸）和其他各种执行机构，使其满足工艺所要求的转速和功率，并保证主辅机能协调的运行，检测、控制主辅机的温度、压力、流量和制件的质量，实现整个挤出机组的自动控制。
第六章加料段作用：塑料由料斗进入料筒后。
随着螺杆的旋转运动及料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，将充满螺槽的松散固体或粉末粒子向前输送并压实。
熔融段作用：压实、熔融物料，使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出（或经排气口排出），并改善塑料的热传导性能。
均化段作用：塑料经过熔融段，至末端处转变为粘流态，各点处的温度并不相同。
该段的作用是将来自压缩段的已熔物料定量定压定温地挤到机头中去。
常规全螺棱三段式螺杆存在的问题：熔融段同时有固体床和熔池同居一个螺槽中，熔池不断增宽，固体床逐渐变窄，从而减少了固体床于机筒壁的接触面积，减少了机筒壁直接传给固体床的热量，降低了熔融效率，致使挤出量不高；压力波动、温度波动和产量波动大；不能很好适应一些特殊塑料的加工进行混炼、着色等工艺。
分离型螺杆特点：在压缩段增设一条副螺纹，克服了常规螺杆中固体床和熔体共存一个螺槽中所产生的缺点，将熔融物料和未熔物料尽早分离，从而促进了未熔物料的熔融。
屏障螺杆特点：在普通螺杆的某一部位设置屏障段，使未熔的固体不能通过，并促使固体熔融的一种螺杆。
销钉螺杆特点：物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。
电感加热：通过电磁感应而在料筒内产生电的涡流，使料筒发热而加热料筒中塑料的一种加热方法。
分流板和过滤网作用：使料流流经口模和螺杆头之间的过渡区时由原来的旋转运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子进入口模，滤去金属杂质。
提高熔体压力，使制件密实。
冷却螺杆的目的：是为了提高固体输送率以及控制制件的质量。
通入螺杆的冷却介质为水或空气。
薄膜吹塑成型过程：熔融物料挤出成圆筒状的膜管，从进气口吹入一定量的压缩空气使之横向吹胀，同时牵引辊连续地纵向牵伸，并经冷却风环吹出的空气冷却定型。
充分冷却后的膜管被人字板压叠成双折薄膜进入卷取装置，被牵引辊完全压紧。
膜管内部保持恒定的空气量，保证薄膜的宽度不变。
最后薄膜由卷取装置卷取。
吹胀比：吹胀后的膜管直径与机头环形口模直径之间的比，通常控制在2.5～3。
牵伸比：牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出速度之比，通常取4～6。
人字板作用：使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊；逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状；进一步冷却薄膜。
牵伸装置作用：将人字板压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏出，保证膜管形状尺寸稳定。
塑料注射成型：利用塑料的三种物理状态，在一定的工艺条件下，借助于注射机和模具，成型出所需要的制件。
注射量表示法：是用注射机的注射容量( )表示注射机的规格，即注射机以标准螺杆(常用普通型螺杆)注射时的80%理论注射量表示。
注射量：对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。
注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料所施加的压力。
注射速率：指将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，单位时间内所能达到的体积流率。
塑化能力：指单位时间内所能塑化的物料量。
模板最大开距：动模开启时，动模板与定模板之间的最大距离（包括调模行程在内）。
模具最大厚度和最小厚度：指动模板闭合后达到规定锁模力时，动模板与定模板之间所达到的最大和最小距离，这两值之差就是调模机构的调模行程。
