车辆7S管理制度

汽车7s管理的名词解释在现代社会中，汽车作为一种重要的交通工具，对于个人和社会的发展起着至关重要的作用。

然而，汽车的管理也变得日益复杂，需要一套科学有效的管理方法来确保汽车运营的高效和安全。

其中，汽车7S管理就是一种被广泛应用的管理体系，本文将对其进行解释和探讨。

概述：汽车7S管理是一种综合性的管理理念，以"7S"为核心，包括7项关键要素，即安全（Safety）、顺序（Seiri）、整理（Seiton）、清洁（Seiso）、清晰（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、速度（Speed）。

安全：安全是汽车7S管理的首要目标。

在汽车运营过程中，为保障乘客和道路使用者的安全，必须建立健全的安全管理制度和流程。

这包括车辆维护保养、驾驶员培训、行车安全检查等方面的措施。

通过严格执行安全规范和标准，可以降低交通事故的发生概率，提高行车安全性。

顺序：顺序是汽车7S管理中的一项重要要素。

它指的是对汽车的物品和设备进行分类和归纳，使其在使用过程中易于查找和使用。

通过清理杂物、整理工具和零部件，可以提高工作效率和使用便捷性。

此外，也有助于避免材料损失和浪费。

整理：整理是对汽车运营过程中的物品和设备进行布置与规划，使其能够最大程度地利用空间，并且易于辨识和取用。

通过合理的布置和标识，可以提高工作效率，减少人为错误，增强整个运营流程的顺畅性和可控性。

清洁：清洁是汽车7S管理中的不可或缺的一环。

它不仅包括对汽车外观和内部的清洁与消毒，也涵盖了环境的整洁和卫生。

通过定期清理保养，可以保持汽车整洁，防止异味滋生，提升乘客的舒适感。

同时，也可以减少细菌和病毒的滋生，保障乘客的健康和安全。

清晰：清晰是指对汽车运营流程和管理规定的规范明确和易于理解。

清晰的管理流程可以使相关人员明确各自的职责与任务，减少不必要的误解和沟通不畅。

此外，清晰的管理规定也有助于准确执行各项措施和标准，提高管理的效果和效率。

素养：素养是汽车7S管理中的一项重要要求。

7S管理第二部分实用制度2-001 7S推行手册2．客户满意（CS——customer satisfaction），表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性大等特点。

3．雇员满意（ES——Employee satisfaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每名员工都可获得安全、尊重和成就感。

4．社会满意（SS——society satisfaction），企业对本地区经济有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。

7S目标是指通过精益生产营造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。

四、7S措施之七不走法物品不摆放整齐不走；产品不点清放好不走；设备不擦拭清洁不走；地面不打扫干净不走；报表记录不记好不走；坐椅不归位靠桌不走；（4）叉车等要放低叉子，且不能朝通道停放。

（5）看板应放置于容易看到的地方，且不妨碍现场视线。

（6）材料应置放于不变质、不变形的包装箱内。

（7）油、稀释剂等不能放于有火花的场所。

（8）对于危险物、有机物等，应在特定场所保管。

（9）无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放牌”（格式如下图所示），将放置时间注明其上，评分人员可不列入扣分项目；暂放物品从存放日期开始不得超过七天。

（10）外来施工人员由召集部门负责管理，暂放物品的定置状况应与相关部门协商，并做清楚标示。

5．清扫用品（1）长柄者如扫把、拖把等，可用挂式。

（2）垃圾桶等，可在地上定位。

（3）水管之类者，用收卷式较易保管。

（4）必要时加隔屏，用帘布遮住，以求美观。

（三）办公室的整顿1．整体整顿（1）健全标示。

（2）在办公桌上用压力牌标示岗位、姓名（并附照片）。

2-002 7S活动实施办法2-003 7S管理推行承诺书2-004 7S管理项目推行责任状2-005 7S管理和执行标准2-006 生产现场7S管理规定2-007 红牌作战方法规定2-008 7S评分单位加权系数规定。

汽修实训室7S管理步骤5S咨询公司概述：随着生活水平的提升，人们对吃、穿、住、行的要求越来越高。

为方便出行，越来越多的家庭购买汽车，汽车保有量迅速增长，对汽车配套企业的要求不断提升。

因此，在汽车实训室开展7S管理，是服务好汽车出行的重要环节。

汽修实训室7S管理一、实训前7S管理内容要求学生列队出入场地，明确分工职责，强调纪律、卫生、安全事项后，便进入四位一体的实施教学阶段。

针对以往汽修实训课，责任分工不明确，站位不固定，学生好奇好动状况，在实训前，明确每个人的站位规定，进入工位后，保持跨立姿势于站位，双手放于背后腰部，要求每个人站位和站姿不得随意改变。

每个站位都有对应的固定工位，二者的管理要求基本一致，把站位以及对应的工位统一称为A位、B位、C位、D位，合称为四位，不再分开命名。

动手操作前，教师将四位的职责讲清楚。

例如，教师下达操作口令：请C位同学将14mm套筒、短接杆和棘轮饭于递给A位，完毕后退回原位，跨立，开始!接下来给A位下达操作口令，最后给B位和D位下达操作口令。

一节课后，所有学生使能领会四位要求，并加强对7S管理的认识。

二、实训中7S管理内容实训中，分三个阶段进行。

第一阶段，先模拟情景，呈现汽车维修前台接待所提供的维修工单，小组分析讨论和决策，合作制订维修作业计划。

第二阶段，教师将作业项目的操作步骤一次讲完，包括工具使用、操作要领和零部件位置摆放等，下达“操作开始”口令后，学生按照分工职责自行操作，完成后，各成员跨立于站位，这样就大大加快了操作进程。

第三阶段，各站位更替，即发动机每完成拆装一遍，就进行一次站位的更替。

“四位”中，记录员角色最特殊，也最为重要，他负责监督和记录之责。

7S管理要求记录员需要那些责任心强，做事认真细心，讲原则，技术熟练规范的学生来充当。

他有权开始和中止小组操作，对于违纪和不规范行为有权制止、记录、上报。

一个小组操作速度的快慢，操作质量优劣取决于记录员自身技术水平和管理水平。

（一）6S管理的基本含义所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。

如图5-1所示，由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母音是“S”，所以简称6S管理。

开展以整理、整顿、素养、安全、清扫和清洁为内容的管理活动，称为6S管理。

图5-1 6S的含义1.整理（1）整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。

在现场工作中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。

它是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、边角料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

设立不要物放置区可以快速地进行整理。

（2）整理的目的及作用1.整理的目的：①腾出空间改善和增加作业面积。

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率。

③防止误用、误送。

④塑造清爽的工作场所在生产现场经常会有一些残余的物料、待修品、待返品、报废品等滞留现场，这些东西既占据大量的空间又阻碍现场的生产，还有一些无法使用的工装夹具、量具、机器设备、如果不及时清理出去，时间长了会使现场变得凌乱不堪。

这些地方往往是无人管理的死角，因此也是灰尘的堆场，如果在一些对灰尘要求相当高的企业，那么将直接影响企业产品的质量。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费，如果不要物品不经常清理即使宽敞的工作场所也将愈变愈小，公司将要建各种名目的仓库，甚至要不断的扩建厂房；货架、文件柜等被杂物占据而减少使用价值，并且增加了寻找工具、零件、文件等物品的困难度，并浪费大量的找寻时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的难度甚至使盘点精度大打折扣，成本核算失准。

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四、7S管理应用 维修接待外部
区域
7S管理内容
门前、客 1、标识清晰、无破损 户停车区 、待修区 2、引导线清晰，指示明确
3、地面干净，无明显纸屑、烟蒂等杂物
4、护栏干净、无明显脱漆、起皮
频次 1次/周 1次/月 3次/天 1次/季
责任人 保安 服务经理 保安 服务总监
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维修接待厅
7S管理-素养
制定共同遵守的相关规定 维持动力，以身作则 制定礼仪守则 推动各种提升活动（早会礼貌运动等）
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7S管理-安全
安全隐患识别 定期制定消除隐患的改善计划 建立安全巡视制度 细化班组管理 实行现场巡视，排除隐患
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7S管理-节约
消除不必要的浪费 提升工作效率 促进作业不断改善
清扫过的地方要维持无脏污状态，并明确界定标准化、制度化的维护规范。
清洁—目的
通过制度建立维持成果，进而发现“异常”并不断改进。
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7S管理-素养 素养—定义
每人依规定行事，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，并作持续改善。
素养—目的
提高人员素质，改善工作品质，激励工作士气，形成企业文化。
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频次
1、车间设备、设施定置摆放图（及责任区 长期 域标识、执行标准）
2、设备设施定位摆放标识线
长期
3、设备设施定置摆放标识牌
长期
4、地面整洁、标识线清晰准确
1次/月
5、灭火器配置合理且在有效期内
1次/月
6、引导牌清晰，位置合理
长期
7、安全操作提示牌位置合理、清晰
长期
8、设备设施管理标牌：设备名称、设备编 长期 号、管理人、启用时间、维护周期

防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个
“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还要“想
要”是非常关键的。
精益生产
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整理的推进重点
非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
无使用 价值
非 必 需 品
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理
有使用 价值
普通废弃物
定义：控制机械的、物质的、人为的、 环境的不安全因素。
目的：保护职工的安全与健康、保护 公司财产不受损失、保证生产顺利进 行。 要求：一切工作均以安全 为前提。
精益生产
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7S——节约
定义：节约就是对时间、空间、能源 等方面的合理利用，以发挥它们的最 大效能。
目的：创造一个高效率的，物尽其用 的工作场所。节约的都是利润。培养 员工的节约意识，制定节约规则，有 自动自发的精神。 要求：时时刻刻节约成本。
精益生产
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区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判
断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理
方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品
以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆
了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们
在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以
清扫工具
• 抹布或拖把是否挂起来了？ • 有无不能使用的扫帚？ • 扫帚或抹布是否进行数量管理？
精益生产
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清扫的推进重点
搬送车辆
• 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美 • 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘

汽车7s的实施步骤1. 5S理论的前提在了解汽车7s的实施步骤之前，我们需要先了解一下5S理论。

5S是一种管理方法，分别对应着整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seiketsu)、素养 (Shitsuke) 这五个日语单词的首字母。

汽车7s是在5S的基础上增加了两个步骤，即安全 (Safety) 和纪律(Scheduling)。

汽车7s的实施步骤如下：2. 第一步：整理 (Sort)整理是汽车7s的第一步，主要目的是清理工作场所，将不必要的物品进行分类并清除掉。

具体步骤如下：•识别并记录所有在工作区域内的物品。

•对这些物品进行分类，分为必需、可丢弃、可以移动到其他位置的物品。

•将不必要的物品进行移除或丢弃。

•对工作区域进行整理，确保物品摆放有序，工作区域清爽整洁。

整理的目的是使工作区域变得更加整洁有序，便于操作和管理。

3. 第二步：整顿 (Set in Order)整顿是汽车7s的第二步，主要目的是为了提高工作效率，使得所有物品在工作场所内能够快速找到并使用。

具体步骤如下：•对必须保留的物品进行分类，按照功能进行划分。

•将各类物品分别摆放在合适的位置，标记好位置。

•创建清晰的标识和指示，方便员工知道物品应该放在哪里。

•确保工作区域内的每个人都知道物品所在位置，并能够按照规定的位置放置物品。

整顿的目的是为了提高工作效率，减少寻找物品的时间，提高员工的工作效率。

4. 第三步：清扫 (Shine)清扫是汽车7s的第三步，主要目的是保持工作场所的清洁，并能够快速发现并解决问题。

具体步骤如下：•制定清洁计划，明确每个岗位的清洁职责。

•清洁工作台、机器设备、工作工具等，确保它们干净整洁。

•检查工作场所，快速发现并解决问题，如泄漏、污垢等。

清扫的目的是保持工作环境的整洁和安全，提高员工的工作积极性。

5. 第四步：清洁 (Standardize)清洁是汽车7s的第四步，主要目的是建立具有标准化的清洁流程，并进行持续改进。

11汽修（2）7S管理实施方案Ⅰ.7S要求1.1 7S宣言——用心做事才能做好事；做好小事才能做大事。

——我们愿意做好；我们有信心做好；我们会坚持做好；直至形成好习惯1.2 7S口号不只是全员参与，更需要全员实践。

快乐地做好决定的事，创造整洁有序的环境。

和传统的昨天告别，向规范的未来迈进。

规范我们的一言一行，净化我们的内心世界。

今天我是一名合格的学生，明天我是一名优秀的员工自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。

1.3 认识7S“7S管理”由日本企业的“5S管理”扩展而来(企业5S管理模式+安全+节约)，是现代团队行之有效的管理理念和方法，其作用是：使学习、生活、工作环境整洁有序，提高效率，保证品质。

1.整理（SEIRI）——将学习、生活、实训场所的所有物品区分为“有必要的”和“没有必要的”，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，活用空间，防止误用，塑造清爽的学习场所。

2.整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。

目的：学习场所一目了然、整整齐齐，消除寻找物品的时间。

3.清扫（SEISO）——将学习、生活、实训场所内看得见与看不见的地方清洁干净，保持学习场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少环境损害。

4.清洁（SEIKETSU）——随时关注自己在学习、生活、实训场所的行为，自我约束。

目的：维持上面3S成果。

5.素养（SHITSUKE）——每位学生养成良好的习惯，并遵守规范做事，培养积极主动的精神。

目的：培养有好习惯、遵守规范的素质，营造团队精神。

6.安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻树立“安全第一”观念，防范于未然。

目的：建立安全的学习和生活的环境，保证学生健康成长。

7. 节约（SAVE）——就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所，重视师生的“节约”教育，注意自身节约，做好表率。

公司车队管理制度（试行）第一条为了加强公司各种机动车辆管理，确保行车安全，提高办事效率，减少经费开支，特制定本办法。

第二条本制度适用于公司现有车辆。

第三条使用范围（公司所有车辆）1、公司员工在本地或短途外出开会、业务需要、出差迎送。

2、接送公司宾客和来公司办事人员。

3、企业货物运输。

4、其他紧急和特殊用车第四条、档案的建立与管理：（一）、车辆的技术档案车辆的技术档案是指车辆从新车购置接收到报废整个寿命期内，车辆技术性能状况、运行使用和检测维修情况的完整记录。

也是我们充分去发挥车辆的技术性能、制定完善车辆维修制度的主要依据和方法。

车辆技术档案的内容主要内容突出应包括以下几个方面：1、车辆履历资料：车辆的购入时间、型号、技术指标三个方面的资料。

2、车辆年审、维护资料：包括行驶证、营运证、年审记录、二级维护记录等，以及相关证件发放的记录。

3、装备资料：分为常用装备资料和临时装备资料；常用装备包括车辆的各种仪表、灯光电器设备、轮胎、空气滤芯、油水分离器、装卸工具箱等工具方面的资料。

临时装备包括危险标志、GPS、行车记录仪等工具。

建立详细装备资料表格、轮胎表格、每月进行检查并记录归档。

4、车辆修理：例行保养、改装变动资料；主要记录车辆维护、修理、检测的日期、行驶里程方面的资料。

5、车辆肇事记录：记录车辆肇事的次数、损坏情况、肇事原因、处理结果方面的资料。

（二）、司机档案司机档案：从司机进公司起、工龄状况、业务技能水平、思想状态、工作态度等综合方面的记录，档案包括：1、合同记录：记录进公司的时间、合同的期限、职务、与公司下发临时薪酬规定的签约记录。

2、基本资料：基本资料包括司机的证件信息、年审记录等方面。

3、违规记录：对司机有被客户投诉、超速行驶、违章罚款、违反公司相关规定的进行记录。

4、培训记录：对司机参加公司有关安全教育培训方面的记录。

5、业务技能考核记录：制定出客观的考核标准、每月对每个司机进行跟车考察，充分掌握每个司机的驾驶技能水平和业务素质，是公司发掘优秀司机人才；淘汰不适合公司司机的主要依据，也是确保车辆安全运行的必要手段，然后把考核结果进行记录。

7S 管理及查核制度一、目的为形成一个整齐、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提高职工修养，特制定以下管理制度。

二、职责1、经理负责 7S 管理制度的实行与协调控制。

2、各主管及 7S 履行小组负责现场的7S监察与平时整顿管理。

3 、生产部各班组负责7S 管理制度内各条款的履行与落实。

三、范围此管理制度合用于生产现场、库房、办公现场。

四、 7S 管理的要求与目标1、7S 是一个行动大纲，需要部门全体职工共同履行与规范。

2、7S是一项持序实行与改良的现场管理工作，一定责任部门与责任人起到主导实行作用。

3、7S 的最后目的是成立习惯与意识，从根本上提高职工的素质与修养，使后续的实行活动成为发自心里的自觉行为。

五、制度内容项次检查项目得分检查情况0堆放了好多物件，且脏乱1通道情况1人员能通行，但要避开，推车不可以通行2摆放的物件高出通道工作场所的设施、3高出通道，但有警告牌4很畅达，又整齐0一个月以上未用的物件凌乱放着1角落搁置不用要的东西23资料工作台 ( 办公桌 )上、下及抽屉2有半个月此后要用的物件, 且凌乱3搁置有一周内要用的物件, 且整理好4搁置有 3 日内使用的物件, 且整理好0不使用的物件凌乱搁置1搁置有半个月才用一次的物件2搁置有一周内要用的物件 , 但过度3搁置有当天使用的物件，但凌乱4桌面及抽屉内均无剩余物件，且摆放齐整4料架情况5库房0凌乱寄存不使用的物件1料架破旧，缺少整理2摆放不使用的物件，但不齐整3料架上的物件齐整摆放4摆放为近期用的物件，很齐整0塞满物件，人不易行走1物件凌乱摆放2有定位规定，但未严格履行3有定位且在管理状态，但出入不方便4任何人均可轻易查找到，且退还方便0损坏不堪，不可以使用，凌乱搁置1荒弃设施、仪器等集中堆放，按期清理6设施机器仪器2能使用，但脏乱3能使用，有养护，但不齐整4能使用，有养护，但不齐整0不可以用的工具乱放1牵强可用的工具多7工具2均为可用工具，缺少养护3工拥有养护，且定位搁置4工具采纳目视管理0不良品与良品凌乱放在一同1不良品虽未实时办理，但有区分及表记8部件2只有良品，但保留方法不好3保留有定位表记4保留有定位，有图示，任何人均很清楚0过期与正在使用中的凌乱放在一同9图纸作业指导书1不是最新的，且任意摆放2是最新的，但任意摆放3有文件夹保留，但无序次4有目录、序次，且齐整，任何人都能很快使用0凌乱搁置，使用时无法找1虽显凌乱，但能够找得着10文件档案2共同文件被定位、集中保留3用计算机办理，且简单检索4定位明确，使用目视管理，任何人可随时使用0有烟蒂、纸屑等其余杂物1虽无脏物，但地面不平坦11通道2有水渍、尘埃，不洁净3有打扫4使用拖把擦抹洁净，很光明0有烟蒂、纸屑等其余杂物1虽无脏物，但地面不平坦12工作场所2有水渍、尘埃，不洁净3部件、资料、包装资料保留不当，掉落在地上4使用拖把擦抹洁净，很光明0文件、工具、部件很脏乱13办公桌、工作台1桌面、工作台面充满尘埃2桌面、工作台面虽洁净，但损坏未维修3桌面、工作台面很洁净、齐整4除桌面外，椅子及周围均洁净亮丽0褴褛没有维修1褴褛但仅有简单的应急办理；14窗、墙板、天花板2乱贴挂不用要的东西；3基本洁净，无污物、尘埃4洁净、光明，干干净净0有生锈现象1虽无生锈，但有油垢15设施工具仪器2有稍微尘埃3保持洁净4拟订了使用中防备不洁净的举措，并随时清理0没有区分1有区分，但不完好、流利16作业区和通道2划线基本切合要求3划线清楚，地面有打扫4通道及作业区感觉畅达0有油或水17地面1有油渍或水渍，使地面显得不洁净2不是很平18办公桌、工作台、椅子、办公室3常常清理，没有脏物4地面洁净亮丽，感觉舒畅0很脏乱1有时清理2虽常常清理，但仍是显得很脏乱3自己感觉很好4任何人都会感觉舒畅19卫生间、卫生间20储物室21平时 7S 活动0容器或设施脏乱1损坏未维修2有清理，但还有异味3常常清理4洁净亮丽，且加以装修，感觉舒畅0灰暗湿润1虽阴湿，但有通风2照明不足3照明适量，通风好，感觉清爽4齐整、洁净，感觉舒畅0没有活动1虽有洁净、打扫工作，但非7S 计划性工作2开会有对 7S 宣传、指引3平时 7S 活动能准时达成4活动热情，大家均有感觉0衣着肮脏，损坏未维修1不整齐22服饰2纽扣或鞋带未系好3厂服、厂帽按规定衣着4衣着按规定，并感觉有活力0蓬头垢面，且脏1头发、胡子过长23仪容2以上两项，此中一项有弊端3均按规定整理4感觉有精神、有活力0举止粗暴，口出脏话1衣衫不整，不讲卫生24行为规范2自己的事能够做好，但缺少公德心3公司的规章制度均能恪守4踊跃主动，有团队精神0大多数人缺少时间观点25时间观点1有时间观点，但开会迟到的好多2上班时间常常迟到没有早走出现3上班时间迟到提早走现象好多4准时上落班，很有时间观点。

汽车4s店的7s管理制度目录管理制度 (5)第一：劳动管理制度 (5)（一）人事记录 (5)（二）体检 (5)（三）劳动合同 (5)（四）奖励和处罚 (5)（五）调岗、调职及任免 (6)（六）工作时间 (6)（七）工作服 (6)第二：劳动纪律 (6)（一）全勤及全勤奖 (6)（二）休班 (6)（三）迟到(早退) (6)（四）旷工 (6)（五）请假 (6)（六）培训 (7)（七）试工 (7)（八）离职 (7)（九）工龄补贴 (7)（十）其它 (7)第三：员工通用制度 (8)第四：营业人员行为规范 (8)（一）站 (8)（二）说话： (9)1、声音： (9)2、语言： (9)3、说话时机： (9)Ａ、订生日蛋糕： (9)Ｂ、购买蛋糕、面包、西点等商品： (11)（三）表情及行为： (12)第五：奖惩制度 (13)（一）奖励 (13)1、凡符合下列条件之一者，将给予奖励： (13)2、奖励办法： (13)（二）惩罚 (13)1、员工有下列行为之一为轻微过失错误 (13)2、员工有下列行为之一为一般过失错误 (13)3、员工有下列行为之一者为严重过失错误 (14)4、员工有下列情节之一为特重过失错误 (14)5、惩罚办法： (15)第六：店面环境卫生管理制度 (15)第七：生产环境管理制度 (16)第八：员工个人卫生管理制度 (16)第九：员工工装管理制度 (17)第十：员工宿舍管理制度 (17)第十一：保密制度 (18)营运流程 (18)第一：店面日常营运流程 (18)（一）开门作业 (18)（二）营业作业 (19)（三）交班作业 (19)（四）打烊作业 (20)第二：生产部门日常营运流程 (20)1、XX： (20)2、XX： (21)（三）收工作业 (22)管理标准 (22)第一：店容店貌标准 (22)（一）保持店容店貌的干净、整洁是每一名营业人员的责任和义务。

(22)（二）店容店貌标准： (22)（三）店面各级负责人及企业内部相关部门对本标准有评议、修改、补充的责任和义务，店面各级负责人有执行检查监督，奖惩的权力、责任和义务。

生产现场7S管理规定一、目的为提升企业形象，提高工作效率，保障安全，减少浪费，确保产品质量，特制定本规定。

二、范围本规定适用于公司各单位管辖区域，包括生产场地、公共场所、生产区域。

三、权责3.1各部门：负责本部门所管辖区域的查检和改善工作。

3.2管理小组：负责对全厂7S的稽核处理。

四、定义4.1:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约七个单词在日语罗马拼音字母种都是以“S”开头，故把这七个方面统称为“7S”。

4.2整理(SE1.R1.)将区域场所任何物品分为有必要的与没必要的，把必要的留下来，把没必要的清除掉。

43整顿(SCrroN)把必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。

4.4清扫:(SE1.SO)将区域场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、整洁。

4.5清洁:(SEIKETSU)维持整理、整顿、清扫的成果。

4.6素养:(SHrrSUKE)每位员工养成良好的习惯,遵守规章制度,培养积极主动的精神。

4.7安全:(SAFTEY)彻底排除工作生活场所的安全隐患，保隙顺畅生产、安全生产。

4.8节约〈SAVING)彻底排除工作生活场所的浪花费现象，降低成本。

五、内容5.1工作区“7S”5.1.1上班前：5.1.1.1所有人员必须按时出勤，依规定着装，保持衣着整齐、仪表端庄。

5.1.1.2环视检查整个现场，将信道内所摆放的任何物品及时清理，保持信道畅通。

检查机器设备、零配件、工具、物料有无摆放整齐，有无异常；保障机器设备摆放整齐无故障、无灰尘。

保证所有物料、机器、工具摆放井然有序，整个现场宽敞、明亮、整洁无比，创造一个良好的工作环境。

5.1.2上班中：5.1.2.1机器、工具、原料、半成品、成品、不良品、报废品必须用颜色划分区域，并且严格按照指定的地方放置，不得摆放在其他区域，更不得摆放于信道区，使信道顺畅，人、车易于通行；使作业流畅，不混料，不堆积物料。

5.1.2.3对有油污、有灰尘等不干净的机器设备勤保养，勤擦拭，提高机器的使用寿命和精密度，进而提升工作效率和产品的品质。

7s车间现场管理制度第一章总则第一条为了规范7S车间现场管理，提高生产效率和产品质量，制定本规定。

第二条适用范围：本规定适用于公司生产车间的7S现场管理。

第三条7S车间现场管理的目标：统一车间管理标准，促进车间现场整洁、清晰有序，提高生产效率和消除事故隐患。

第四条7S车间现场管理的原则：持续改进、全员参与、依法合规、文明生产。

第五条7S车间现场管理的要求：将车间现场管理分为7个方面的内容进行规范，分别为整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质、安全。

第二章整理第六条整理：指对车间内工具、设备、物品进行分类、定位、标记，确保场地整洁有序。

第七条各岗位必须每天按照整理要求对所负责区域进行整理。

第八条不需要使用的工具、设备、物品要及时清理，避免占用工作场地和影响美观。

第九条需要使用的工具、设备、物品要放置在设计好的位置上，经常使用的要放在便于操作的地方。

第十条必须经过培训并拥有相关证书才能进行机械设备的整理和调整。

第十一条管理人员要经常进行现场检查，发现问题要及时纠正。

第三章整顿第十二条整顿：指对车间生产现场进行简化、标准化，清理各类工具、设备、物品，并对工序进行科学合理的布局。

第十三条工序操作必须按照标准化程序进行，不允许擅自变更。

第十四条不符合标准的工具、设备、物品要及时更换或维修。

第十五条车间生产现场布局要合理，保持通道畅通，设备维修、电源管理要分区域保留清晰标识。

第十六条各种消防设备要与易燃易爆物品隔离，保持安全。

第四章清扫第十七条清扫：指对车间生产场地、设备进行定期清扫，保持卫生。

第十八条每天开始工作前和下班前要进行车间现场清扫。

第十九条生产过程中要保持区域干净，每隔一定时间对周边环境进行清扫。

第二十条清扫过程中要注意对易燃易爆物品的处理，保持安全。

第五章清洁第二十一条清洁：指对车间生产设备进行定期清洁，保持设备状态良好，延长使用寿命。

第二十二条设备清洁要按照清洁程序进行，不允许擅自清洁。

第二十三条清洁过程中发现设备故障要及时报修，不得擅自维修。

汽车4S店7S推行手册第一节“7S”员工宣传手册1-1 “7S”的目标塑造良好的工作环境提高生产力减少浪费提高服务水平和维修产品质量提高效率提高人员素质提高生产安全性塑造公司良好形象1-2 “7S”的定义5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）起源于日本，1955年，提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的口号。

7S ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seiketsu) 、素养(Shitsrke)、安全（Safety）、节约(Saving)七个词语的外国语缩写（其中前5个为日语罗马文；后2个为英语）。

7S管理方式，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。

不仅能够改善生产作业环境，而且能够提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。

7S中，整理、整顿、清扫是进行日常7S活动的具体内容；清洁则是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理；素养要求员工培养自律精神，形成开展7S活动的良好习惯；安全则强调员工在开展前5S活动的基础上，实现安全化作业；最后，开展前6S活动的目的之一还是节约，减少浪费，降低成本。

1-3 “7S”推行的目的和作用1. 提高品质通过推行“7S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道工序。

2. 成本减低通过推行“7S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。

3. 效率提高通过推行“7S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。

4. 减少安全事故的发生通过推行“7S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。

车工实训室7s管理制度
一、整理
将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品分清楚，无用的物品要妥善处理。

整理是改善生产现场的第一步。

目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止武平混放出差错造成事故。

二、整顿
把经过整顿的物品合理布置，用最简便的方法放好，并且要一目了然，整顿是对人和物放置方法的标准化。

目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。

三、清扫
随时清扫可以保证工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来，设备异常马上维修。

目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态，形成良好的工作氛围，保证产品质量。

四、清洁
维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场洁净，同时保持实训人员形体上和精神上的清洁。

目的：清洁是保洁工作的体现，养成随时自觉保持维护的行为，拥有清爽明亮的工作环境。

五、节约
合理利用原材料，节能降耗，落实岗位成本指标，降低工时提高劳动效率。

目的：提高实训人员对整理、整顿和生产过程中的成本意识，从点滴做好，增产节约，杜绝浪费。

六、素养
养成尊章守纪的良好习惯和立足岗位的自我改善意识，提高师生自身素质。

目的:确立实训人员在实训生产现场的管理主导地位，实施自我管理，培养主动积极向上的精神。

七、安全
强调实训人员的安全教育，注意生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。

目的：清除一切安全隐患，减少生产过程中各种人身和设备事故的发生，保证实训人员的身心健康。

中通7s管理制度中通7s管理制度是指中通公司所采用的一种管理模式，旨在提高企业的效率和竞争力。

该制度包括7个环节，分别为：排序（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清楚（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、享受（Satisfaction）、保持（Shizen）。

下面，我们将逐步回答这个问题，详细介绍中通7s管理制度的实施方法和效果。

首先，排序（Seiri）是指清理工作场所，及时清除不必要的物品，使工作场所变得整洁有序。

这一步骤的目标是减少时间和精力的浪费，提高工作效率。

中通公司在实施排序时可以采取以下措施：设定明确的物品分类标准，将不需要的物品进行分类并清理，统一管理以避免重复购置。

其次，整顿（Seiton）是指对工作场所进行整理，使工作工具和物品摆放井然有序，便于使用和取放。

这一步骤的目标是节约寻找工具和物品的时间，提高工作效率。

中通公司在实施整顿时可以采取以下措施：明确每个工具和物品的归放位置，制定明确的摆放规则，并对员工进行培训，使他们能够按照规定的位置放置工具和物品。

第三，清洁（Seiso）是指保持工作场所的清洁，包括清扫地面、清除污垢和灰尘等。

这一步骤的目标是提供良好的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。

中通公司在实施清洁时可以采取以下措施：制定清扫计划，明确责任人和清扫频率，并对清洁工具和设备进行定期维护和保养，确保其正常工作。

第四，清楚（Seiketsu）是指培养员工良好的工作习惯，包括着装整洁、行为规范等。

这一步骤的目标是营造良好的企业形象，提高员工的职业素养和工作态度。

中通公司在实施清楚时可以采取以下措施：制定员工着装规定，规范员工行为，如不吸烟、遵守工作时间等，并加强对员工的培训，提高他们的职业素养。

第五，素养（Shitsuke）是指培养员工的意识和责任感，使他们能够主动参与和改善工作。

这一步骤的目标是提高员工的创造力和质量意识，为企业的发展提供支持。

七s车间管理制度为了规范和提高车间管理水平，确保生产环境安全和工作效率的提高，特制定本管理制度，旨在全面推行七s管理。

一、总则1. 本管理制度适用于本厂生产车间的各个岗位。

2. 所有员工必须严格遵守七s车间管理制度的各项规定。

3. 车间主管负责具体执行本管理制度，定期检查并评估各项工作的执行情况。

4. 定期组织七s培训，提高员工对七s管理的认识和重要性。

5. 对于不遵守管理制度的员工，将严格按照公司规定进行处罚。

二、七s车间管理具体规定1. 整理（Sort）（1）每个员工要定期检查自己的工作环境，将不必要的物品清理出去，保持工作台面的整洁和顺畅。

（2）按照标准化的储藏位置将需要的物品分类摆放，保持工位整洁有序。

2. 整顿（Set in order）（1）每个员工要将工作的工具和材料按照要求规整，保持整洁清晰。

（2）使用标签、颜色标识等方法，让工具和材料易于找到，提高工作效率。

3. 清扫（Shine）（1）定期清洁工作台面、设备和地面，保持工作环境干净整洁。

（2）清扫过程中要注意安全，防止发生意外伤害。

4. 清洁（Standardize）（1）制定清洁标准和程序，确保每个员工都按照规定进行清洁工作。

（2）定期检查清洁情况，及时进行纠正。

5. 教育（Safety）（1）定期开展安全教育培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。

（2）制定安全规章制度，明确责任分工和安全管理要求。

6. 纪律（Self-discipline）（1）严格执行工作纪律和操作规范，不得擅自更改工艺流程或操作程序。

（2）对于不遵守纪律的员工要及时进行教育或惩罚。

7. 自律（Sustain）（1）七s管理是一个长期过程，每个员工都要继续保持对工作环境的整理、整顿、清扫、清洁、教育、纪律和自律的习惯。

（2）定期评估七s管理的效果，及时调整和改进管理制度。

三、奖惩制度1. 对于七s管理表现优秀的员工，可给予奖励或表扬，提倡良好的工作习惯和环境管理。