影响锅炉热效率的主要因素
一、排烟热损失
排烟热损失指烟气离开锅炉末级受热面时带走的部分热量，是锅炉最主要的热损失。排烟热损失主要取决于排烟温度和过量空气系数的大小。
1、排烟温度
锅炉排烟温度越高,热损失越大。造成排烟温度高的主要原因有:受热面积灰或结垢，影响传热效果;炉膛或烟道漏风严重，增加烟气带走的热量。
（1）传热损失:当受热面积灰、结渣和结垢时，会使传热减弱，辐射吸热量减少，排烟温度升高，造成排烟热损失增大。
（2）漏风损失:锅炉运行中炉膛和烟风道处于微负压状态，因此在炉门、看火门、炉墙或烟道等不严密部位就会有空气漏入炉膛和烟道中，增加烟气带走的热损失。同时，锅炉漏风造成炉膛温度降低、排烟热损失增加、锅炉热效率降低。
2、过量空气系数
锅炉漏风、送引风、配风不合理等都会造成过量空气系数偏大。这不仅增大了排烟热损失，造成炉膛温度降低，也增大了其他热损失。
二、化学不完全燃烧热损失
化学不完全燃烧热损失指燃烧过程中产生的可燃气体未完全燃烧而随烟气排走所造成的热损失。主要受空气过剩系数的影响，空气过剩系数过小，燃烧由于氧气量不足导致化学不完全燃烧热损失增大;空气过剩系数过大，燃烧则由于炉膛温度降低，同样导致化学不完全燃烧热损失增大。
三、机械不完全燃烧热损失
机械不完全燃烧热损失指固体炭颗粒在炉内未完全燃烧即随飞灰和炉渣一同排出炉外而造成的热损失，由飞灰不完全燃烧热损失和炉渣不完全燃烧热损失两部分组成。机械不完全燃烧热损失反映了煤炭燃烧的完全程度，是判断锅炉热效率的重要指标。造成机械不完全燃烧热损失的原因很多，主要有以下几点。
1、燃料中因水分过大或挥发分过低均会延缓着火，以至于燃烧结束时煤炭颗粒还未完全燃烬;煤炭颗粒过大也会导致固体炭不完全燃烧。
2、煤层过厚或者进煤速度过快，煤炭在炉膛内来不及完全燃烧；风煤配比不合适，不能提供适合煤炭充分燃烧的空气量。
3、炉膛温度偏低，不能维持良好的燃烧。
四、表面散热损失
锅炉运行中，由于保温材料并非完全绝热，锅炉的介质和工质的热量通过炉墙、烟风道、架构、汽水管道的外表面散发出来，这部分散失的热量即表面散热损失。表面散热大小主要是由锅炉外壁相对面积及外壁温度所决定的。
五、灰渣物理热损失
灰渣物理热损失指炉渣排出炉外带走的热量损失。燃料中灰分过大以及固体碳未完全燃烧都会增加灰渣物理热损失。
提高锅炉热效率的措施
一、降低排烟热损失
1、降低排烟温度
（1）在工业锅炉的尾部加装省煤器或空气预热器是降低排烟温度的有效措施。省煤器利用锅炉尾部的烟气热量加热给水，降低排烟温度，提高锅炉效率，节约燃料消耗量。加装空气预热器可改善燃料的着火条件和燃烧过程、提高理论燃烧温度、强化炉膛的辐射传热。
（2）治理炉膛结焦可强化传热，有效降低排烟温度，提高锅炉热效率。治理炉膛结焦的措施:增加锅炉运行氧气浓度，避免炉膛内还原性气氛而导致灰熔点
降低;加强炉内吹灰，减少受热面积灰，以保持受热面清洁，减少磨损，加强换热;优化配煤，使燃烧性能和结焦性能与设计值接近。
2、调整过量空气系数
锅炉运行中应检查底部落渣灰斗的密封情况，关闭人孔门、检查孔等，合理调整炉膛负压，避免炉膛及烟风道的漏风，调整合适的过量空气系数，减少排烟带走的热损失，提高锅炉的热效率。
二、降低化学不完全燃烧热损失
化学不完全燃烧热损失主要是一氧化碳气体未彻底燃烧随烟气排出而产生
的热损失。锅炉运行中应监测炉膛出口一氧化碳含量，合理调节风量，降低排烟中一氧化碳的含量，以降低化学不完全燃烧热损失。
三、降低机械不完全燃烧热损失
降低机械不完全燃烧热损失，要从降低飞灰不完全燃烧热损失和炉渣不完全燃烧热损失入手。主要措施有:燃煤加湿，增加勃度，减少漏煤，减少飞灰以降
低飞灰不完全燃烧热损失;根据燃煤特性，调整煤层厚度及风煤配比，控制煤炭
颗粒细度，提高着火燃烧速度，强化燃烧;延长煤炭颗粒在炉膛内的燃烧时间，
使颗粒燃烧充分，以减少炉渣不完全燃烧热损失。
四、降低表面散热损失
加强维护保养，整修锅炉本体及管道保温层，防止和减少热量损失。消除供热系统中阀门和接头等部位的跑、冒、滴、漏现象。在锅炉辐射段保温层内喷涂高温远红外涂料，提高炉膛吸热能力，减少热量损失。
五、降低灰渣物理热损失
灰渣物理热损失是反平衡测量法热损失中最小的。降低灰渣物理热损失，要尽可能地降低灰渣的出炉温度，减少灰渣排放量。
