冲压件类新产品开发体系文件
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冲压件类新产品开发体系文件1. 目的为加强模具公司冲压件新产品开发流程的有效控制，缩短产品开发时间，提高工作效率，早期识别质量问题，防止不合格重复出现，做到持续改进，使策划过程标准化和程序化，特制定本办法。
2. 范围本办法适用于模具公司冲压件类新产品开发的实现策划。
3．工作阶段及阶段分工·开发立项阶段——市场部、技术开发部工艺质量部·产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）——技术开发部·工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）——技术开发部·生产工艺设计阶段——工艺质量部·产品/过程确认阶段（小批量试制）——工艺质量部·批量生产阶段——生产部、汽模事业部4. 产品实现策划过程4.1开发立项阶段1、接收顾客产品研发意向·顾客开发意向由顾客提出·识别顾客的特殊要求·自行开发的产品，应进行可行性研究。
2、进行报价/投标，对开发合同进行评审。
·对拟开发的产品进行成本核算，确定销售价格·向顾客报价/投标自主开发的产品，应确定目标成本·．·对开发合同进行评审，研究制造可行性·可行性研究后，可与顾客签定开发合同。
3、签定产品研发合同，接收顾客技术资料·顾客同意报价且可行性研究后，与顾客签订研发合同。
·接收完善顾客技术资料4、成立项目小组·根据顾客要求及可行性研究，成立项目小组·输出项目小组名单5、进行总体策划，编制质量计划·依据开发意向及顾客要求及可行性研究编制质量计划。
·质量计划是策划的纲领性文件，提出开发工作总要求。
包括内容：a)产品质量目标/技术要求b)需执行的产品标准c)产品实现的主要过程及要求d)产品实现所需的主要文件e)产品实现所需的人力资源f)全部开发成本的预算g)产品实现所需的记录h)设备、工装、检具、工位器具等设施的初步策划j)初步确定出厂检查项目、形式、小批量试制技术要求k)明确开发过程中的特殊阶段及衡量准则4.2 产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）1．识别特殊特性·特殊特性：影响安全/法规/配合/后续加工/重要功能等的产品及过程特性。
．·根据质量计划、顾客要求、项目小组经验识别特殊特性。
·特殊特性应包括产品及过程的特殊特性。
·形成特殊特性明细表。
·项目小组对特殊特性识别过程进行评价，并形成记录。
2．编制产品设计任务书·依据顾客要求、质量计划、特殊特性编制。
·是产品设计的依据及输入，内容包括：·质量计划及顾客明确的相关要求；·产品的技术要求、法律法规要求；·所识别的特殊特性；·工作要求：设计任务、设计方法、完成日期及节点、责任、接口要求；·设计目标：质量/可靠性/耐久性/开发成本等；·形成产品设计任务书3．进行设计输入评审·对设计任务书进行评审，·进行D—FMEA·依据产品设计任务书进行风险分析。
·D—FMEA应考虑相关的专业手册及以往开发经验。
·分析对象应为进行设计/更改设计的所有零件/分总成/总成。
·形成设计输入评审记录（包括D—FMEA）4. 实施产品设计·依据设计任务书、质量计划、D—FMEA进行设计。
·设计输出资料包括：a) 各类图纸（二维、三维）及技术规范；b) 产品品质基准书；验收准则；c)d) 材料规范；e) 客户企业相关标准（必要时）；·D—FMEA分析结果，应在设计中体现。
·特殊特性要在设计文件中标注。
·设计输出、设计方法应符合质量计划、设计任务的要求。
5.进行产品设计评审·对设计结果进行评审，寻找设计缺陷，以便改进。
·评审内容：a)是否满足输入要求；b)设计缺陷的存在；c)安全可靠性；d)可制造性、可装配性、可维修性；e)性能/价格关系是否适宜；6. 产品设计的验证·可通过三维模拟装配、1：1实型零件加工、简易模具等试制等方法对产品设计进行验证设计的正确性，使之满足用户的要求通过CAE成形性分析验证产品冲压工艺性能否满足模具开发要求。
·设计样件制造尽可能采用与批量生产相同供方、设备、加工过程。
·依据验收准则对设计样件进行检验与试验，并判定。
·将设计样件试验结果与输入比较。
·未满足输入要求，则应采取措施。
4.3工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）工装设计开发阶段的流程按现行的ISO体系文件执行。
4.4生产工艺设计阶段4.4.1进行量具、工位器具、生产设备的策划依据质量计划及验收准则进行生产设备、设施、工位器具、量具进行策划。
．应包括：·明确量具、生产设备的需求。
·对明确的通用量具及生产设备进行合理规划、校准。
·对明确的专用量具及生产设备进行设计、制造、验收、校准。
保留校准记录/校准规程/专用量具图纸。
将策划结果汇入量具台帐，·对策划结果形成明细表及相应评估记录。
4.4.2 编制工艺设计任务书·依据质量计划及各类产品设计文件编制工艺设计任务书。
·工艺设计任务书的内容包括：a) 质量计划及设计文件中对工艺设计的要求；b) 工艺设计过程中的具体要求：设计任务、设计方法、期限、责任等；c) 工艺设计目标：◆生产节拍；◆工时利用率；◆材料利用率；◆废品率/PPK/CPK的要求；◆制造成本的要求。
d) 防错的设计要求。
4.4.3 对工艺设计任务书进行评审·评审工艺设计任务书可行性、可理解性、可操作性等。
·对不完善的地方进行修订，并保留记录。
4.4.4 进行工艺方案设计·依据工艺设计任务书进行工艺方案设计。
·过程流程图的概念：a) 过程流程图是产品加工环节中所有物流的描述。
b) 过程流程图可采用多种方式；c) 过程流程图要明确每一制造过程的主要过程变量及质量特性，特别是特殊特性。
过程流程图要明确每一检验、搬运、贮存环节中的主要过程变量。
d)e) 过程流程图是实施具体工艺设计的基础。
·平面布置图的概念：a) 平面布置图是车间平面布置的书面描述。
平面布置图要包括：平面布置、SPC监测点、目视辅具应用点、不合格品暂存区等。
4.4.5 对特殊特性进行再次识别·依据完成的过程流程图，对过程/产品特殊特性再次识别；·依据再次识别的结果，完善原特殊特性明细表。
4.4.6．进行P—FMEA·依据工艺设计任务书、过程流程图、特殊特性明细表进行分析。
·P—FMEA要考虑相关的专业手册。
·分析对象应为进行设计/更改设计的所有过程。
·初次应用P—FMEA者，应对所有过程进行分析·保留P—FMEA记录。
4.4.7．编制试生产控制计划·依据设计任务书、过程流程图、P—FMEA、特殊特性明细表编制。
·要考虑如下内容：a) 过程流程图中所有过程；b) 过程流程图中所有识别的特性；c) 特殊特性明细表中的特性；d) 工艺设计任务书中相关内容；e) P—FMEA分析结果。
·要包括所有的顾客要求。
4.4.8 编制过程作业指导书·过程指导书包括：工艺文件、检验文件、返工作业指导书、关键设备保养细则。
·依据试生产控制计划编制，并在此基础上拓展、完善。
·工艺文件内容包括：基本信息；a)b) 工步描述；c) 产品质量特性及控制要求；d) 过程特性及控制要求；e) 异常情况反应计划；f) 工装调整方法；g) 必要时的工艺附图。
·过程流程图中所有加工工序均应有工艺文件。
·检验文件内容包括：a) 检验的产品质量特性及技术要求；b) 抽样频率；c) 检具及检验方法；d) 抽样后判定的接收准则；e) 填写记录的要求；·过程流程图中所有检验点均应有检验文件。
·针对重要工序及重要的质量特性编制返工作业指导书。
·针对所识别的关键设备编制保养细则。
4.4.9 编制过程批准准则·过程批准准则：加工过程的合格标准。
·依据设计任务书、过程指导书、质量计划编制。
·过程批准准则内容包括：a)对操作工的要求；b)生产设备及工装刀具的要求；c)生产用原材料、半成品的要求；d)工艺文件及工艺纪律的要求；e)环境的要求；f)测量装置的要求；·过程批准准则可针对工序类别制定。
4.4.10 编制MSA分析计划依据试生产控制计划编制。
·．·MSA分析计划内容包括：a)分析对象；b)分析内容；c)分析方法；d)分析责任及日期要求；4.4.11 编制PPK研究计划·依据试生产控制计划、任务书、特殊特性明细表编制。
·PPK研究计划内容包括：a)研究对象；b)研究方法；c)研究责任及日期要求。
4.4.12 编制包装规范·依据产品设计文件、设计任务书、质量计划编制。
·包装规范内容包括：a)包装材料要求；b)包装方法；4.4.13 进行工艺设计评审·针对P－FMEA、过程指导书、过程流程图、平面布置图、控制计划、包装规范、批准准则、MSA分析计划、PPK研究计划等文件进行评审。
·评审内容：完整性、可操作性、可理解性、满足质量计划及工艺设计任务书的要求等。
·若评审发现缺陷，则应对原文件进行修订。
·保留记录。
4.5 产品/过程确认阶段4.5.1 进行小批试生产·通过试生产，对设计过程进行确认。
试生产的产品数量应符合顾客要求。
··试生产要完成的任务包括：a)进行工艺验证；b)进行工装验证；c)依PPK研究计划进行PPK研究；d)依MSA分析计划进行MSA；e)依过程批准准则，对加工过程进行批准；f)评价包装效果；g)针对设计/更改设计的工序，进行作业准备验证；·对试生产过程进行评估，出具评审报告，包括：a)生产能力的评估；b)明确工艺文件、检验文件、控制计划需完善的地方；c)工装、刀具、验证结论；d)关键设备的维护、保养的补充要求；e)关键设备的完好率、计划外停机率的目标确定；4.5.2 产品样件的生产·样件取自试生产的产品。
·样件的生产环境与批量生产相同。
·若顾客有多次提交工装样件的要求，则试生产需多次完成。
·依据试生产控制计划、检验文件、验收准则等文件，对样件进行检验/试验，出报告。
