工艺管道施工方案

工艺管道施工方案1 编制说明1.1本方案仅适用于XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX工程安装工程的管道施工。

2 编制依据2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-972.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-913 施工应具备的条件及施工准备3.1施工应具备的条件：3.1.1施工图纸、安装规范、标准等数据齐全。

3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

3.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。

3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。

3.2施工准备3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。

3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。

3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。

管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。

4 管道安装质量控制流程图5 管道组成件及管道支承件的检验5.1一般规定5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。

管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。

螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

5.1.2钢管的品质证明书上应注明：a)供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。

b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。

5.2阀门的检验5.2.1低压阀门应从每批•(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。

中压阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。

5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

当有特殊要求时，试验介质必须符合设计檔规定。

5.2.3试验压力及时间5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。

5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

5.2.4密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。

5.2.5对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。

5.2.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。

密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。

5.2.7安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。

调试介质：①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。

②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。

③调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。

5.3其它管道组成件的检验5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

5.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。

不合格者不得使用。

5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

螺纹法兰部分应完整、无损伤。

凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

5.3.5垫片的检验5.3.5.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.3.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损、皱纹等缺陷。

5.4弹簧、支吊架检验5.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。

5.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：5.4.2.1弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；5.4.2.2尺寸偏差符合图纸要求；5.4.2.3工作圈数偏差不应超过半圈；5.4.2.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；5.4.2.5弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

6 管道预制6.1一般规定6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。

6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。

若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。

6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均匀预制。

6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。

6.1.5预制管在线的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。

6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。

预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。

6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。

6.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。

6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。

表6.1.9 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）6.2管子切割6.2.1管子切断前应移植原有标记。

6.2.2管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。

6.2.3管子切口质量应符合下列规定：6.3.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。

6.2.3.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

7 焊接7.1坡口的制作加工7.1.1切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

7.1.2金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：3。

7.1.4 组对要求主管为不锈钢管时，应采取隔离措施，隔离垫采用氯离子含量不超过50PPm 的石棉垫。

管段下料可采用切割机或氧乙炔焰切割，切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（见下简图）7.1.5 管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，坡口形式见下图（单位：mm）7.1.6 管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1 倍壁厚，且不得大于2mm。

7.1.7 对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。

7.1.8 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。

7.1.9 当与装置内管径不一致时，采用偏心异径管道连接，底部平齐。

7.1.10 管道接头，焊缝不应设在管架梁上，焊缝距支吊架边缘的距离应不小于50mm。

7.1.11 管道的滑动，导向固定管托应严格按图纸所示位置进行设置，管托的制作按HG/T21629-1999 管架标准图进行。

7.1.12 钢管对口合格方可点焊，所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。

7.1.13管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计檔执行。

7.1.14不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm 时，应按要求进行修整。

7.1.15焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。

7.1.16 不锈钢管安装7.2.1 不锈钢管安装的常规技术措施同碳钢管,特殊要求如下。

7.2.2 搬运不锈钢管时，应避免与碳钢管相互磨擦、碰撞。

7.2.3 管子坡口应采用机械方法或等离子切割，焊前应将坡口两侧20mm 宽度范围内的油污清除干净，并应在坡口两侧各100mm 宽度的涂上白垩粉，防止焊接飞溅物粘附在管子上。

7.2.4 在本项目中的不锈钢管材质有三种，安装前必须在管子上做好明显标记，防止材料搞错。

7.2.5 不锈钢管安装时不得用铁质工具敲击。

7.3焊前清理：焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm 范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。

7.4焊接方法及焊接材料选用7.4.1焊接方法：不锈钢管及钛管道采用氩弧焊填充盖面，碳钢管道采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面。

7.4.2 焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。

碳钢管道（如材质Q235-A 、Q235-B、20＃）管道焊接采用氩电联焊,焊丝型号H08A，焊条型号J426、J427；在本项目中的不锈钢管材质有三种。

焊接宜采用氩电联焊——氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面。

母材为304（0Cr18Ni9Ti）钢管焊接采用焊丝型号H0Cr20Ni10Ti，焊条型号A132、A137；母材为304L（00Cr18Ni10）钢管焊接采用焊丝型号H00Cr21Ni10，焊条型号A002；母材为310S（0Cr25Ni20）钢管焊接采用焊条型号E310-15/ER310，焊丝型号H1Cr26Ni21/THA407；7.5焊接工艺要求7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。

如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。

根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。

7.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。

7.5.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。

7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。

如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。