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Φ16螺纹钢的孔型设计说明

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18切分孔型系统新设计

18切分孔型系统新设计

柳钢科技2009年中南·泛珠三角地区第五届1前言2005年安阳钢铁股份有限公司260机组成功开发了18螺纹切分技术，生产出了Φ18mm 螺纹钢，从而使Φ12～18mm全部实现了切分生产。

本文结合260机组生产实践，就18螺纹的切分孔型系统设计的特殊性进行如下分析。

2切分孔型系统的选择和位置的确定2.1孔型系统的选择在260机组设计的两线切分孔型中Φ14mm、Φ16mm带肋钢筋采用的是梅花方孔型系统（见图1）；这种孔型系统虽然尺寸控制精度高、孔型延伸系数也较大、且变性相对均匀侧边有凹陷不易出耳子，但是由于精度高，所以对磨损很敏感，而且轧件需要扭转45°影响轧制的稳定性对于规格较大而且延伸率较小的Φ18mm带肋钢筋来说不易控制，且由于Φ18mm带肋钢筋断面较大，对磨损尤其敏感。

因此，260机组在Φ18mm螺纹的切分孔型设计中采用了扁方孔型，这种孔型的缺点是平辊和扁方的控制精度不高，且扁方轧件变形不均匀对切分楔的冲击较大，使切分楔磨损大但是它有K5进K4孔型无需扭转的优点，使轧制的稳定性提高。

生产实践表明，其选择是正确的。

2.2切分位置的确定切分位置的确定要求[1]：（1）尽可能少的改变原有工艺流程设备；（2）根据轧机布置情况，尽可能接近成品机架，减少双线道次；（3）切分后要易于操作；（4）预切分轧件进切分孔型要尽量避免扭转。

根据我机组仅有15架水平布置轧机的实际情况选择13#轧机为切分轧机，这样轧件切分后仅留有2道次必要的成型孔型，较易控制。

3切分孔型系统的设计3.1K6的平辊无孔型压下设计扁方孔型系统具有较小的延伸系数，主要体现在K6平辊压下的设计上。

孔型设计中，圆18切分孔型系统新设计刘雅婕（安阳钢铁公司）摘要结合安阳钢铁股份有限公司第一轧钢厂260机组18两线切分的生产实践，对切分孔型系统的选择和设计进行了详细分析。

关键词棒材切分轧制两线切分孔型设计New Design for Splitting Pass System ofΦ18mm Reinforce BarLIU Ya-jie（Anyang Iron and Steel Company Limited）Abstract The selection and design for slitting pass system were analyzed in detail by combining with the production practice of double-line slitting system ofΦ18mm reinforce bar of Unit260.Key Words Steel Bar Slitting Rolling Double-line Slitting Pass Design1722009年中南·泛珠三角地区第五届图116-1016-1116-1216-1316-1416-15进平辊的最大特点是以宽展为主，延伸和断面收缩较小，Φ18mmK6道次的延伸系数较小，因此改变K6平辊的压下量对轧件的断面面积影响较小，要控制K6轧件的断面面积，必须通过调整K7道次的孔型面积来实现。

Φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用

Φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用

Φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用曲辉祥，王慧玉，赵瑞明（莱芜钢铁股份有限公司锻压厂，山东莱芜 271106）摘要：为提高Φ16mm热轧带肋钢筋的产量，莱钢锻压厂在原有工艺基础上，通过精轧孔型及其导卫系统的设计，开发了相应的两切分轧制工艺。

该技术的成功应用使小时产量提高30％以上。

关键词：热轧带肋钢筋；两切分轧制技术；小时产量中图分类号：TG335.6+2 文献标识码：B 文章编号：1004-4620（2005）06-0013-03Development and Application of Two-strand Split Rolling Technology forΦ16mm Hot-rolled Ribbed BarQU Hui-xiang, WANG Hui-yu, ZHAO Rui-ming（The Forging Plant of Laiwu Iron and Steel Co., Ltd., Laiwu 271106, China）Abstract：In order to increase output, basing on present processes, The Forging Plant of Laigang develops the two-strand split rolling to produce Φ16mm hot-rolled ribbed bar by designing the finish passes and its guide fittings. This technology is applied successfully by strict adjustment and operation. Therefore, the productivity per hour is increased by 30 per cent above.Key words：hot rolled ribbed bar; two-slitting rolling technology; productivity per-hour1前言莱芜钢铁股份有限公司锻压厂（简称莱钢锻压厂）轧钢车间生产线布局比较独特，按照工艺流程，由4跨组成的生产线呈W形状。

16mm螺纹钢筋论重参数 理论说明以及概述

16mm螺纹钢筋论重参数 理论说明以及概述

16mm螺纹钢筋论重参数理论说明以及概述1. 引言1.1 概述具有优良的机械性能和可焊性的螺纹钢筋在建筑结构中起到承载和连接的重要作用。

而对于一种特定规格的钢筋来说，其单位长度所含质量，即论重参数的准确确定对于工程设计具有重要意义。

本文将就16mm规格的螺纹钢筋进行论重参数的理论说明，并对相关研究现状、方法与结果进行概述。

1.2 文章结构本文内容主要分为五个部分：引言、16mm螺纹钢筋论重参数的理论说明、16mm螺纹钢筋论重参数的概述、结果与讨论以及结论与展望。

下面将依次介绍每个部分的主要内容。

1.3 目的本文旨在对16mm螺纹钢筋论重参数进行深入研究和探讨，通过理论说明和实际分析，总结出最为准确可靠的计算方法，并给出其在工程实践中的应用价值和指导作用。

同时，希望能够为未来相关领域的研究提供参考方向，并促使更多的学者和工程师关注此问题，共同推动螺纹钢筋论重参数的研究与应用发展。

2. 16mm螺纹钢筋论重参数的理论说明:螺纹钢筋是一种常用于建筑和土木工程中的重要材料，它具有许多不同直径的规格。

其中，16mm螺纹钢筋是一种常见的尺寸。

而论重参数则是指通过经验或理论计算得出的一个指标，用于描述螺纹钢筋在某些特定条件下所承受的荷载能力。

2.1 螺纹钢筋的定义和分类:螺纹钢筋指的是表面具有牙纹、齿形或其他类似形状的钢筋。

这些细微的几何特征能够提高螺栓键合力，并使其更好地与混凝土结构相互作用。

根据不同国家和地区的标准，螺纹钢筋可以根据其直径、弯曲性能等方面进行分类。

2.2 16mm螺纹钢筋的特点和应用领域:以16mm为例，16mm螺纹钢筋具有适度大小和良好弯曲性能，在建筑和土木工程中被广泛应用。

它可以用于加固混凝土结构、提供抗震性能以及增加结构的强度和稳定性等方面。

此外，由于16mm螺纹钢筋具有一定的承载能力和良好的可塑性，它还常用于制造机械零部件和设备。

2.3 螺纹钢筋重参数的意义和目标:论重参数是为了研究螺纹钢筋在设计和施工过程中所承受力学性能的一种方法。

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理吴立红摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。

五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。

关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果1 车间生产工艺简介津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。

整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。

在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。

2 五切分工艺2.1 孔型系统设计五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。

切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。

因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。

为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。

2.2 五切分轧制设计原理五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。

五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。

2.3 五切分孔型系统五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。

我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。

模具设计工程图中螺纹的表示法和标注说明

模具设计工程图中螺纹的表示法和标注说明

模具设计工程图中螺纹的表示法和标注说明螺纹若按真实投影作图，比较麻烦。

为了简化作图，国家标准《机械制图》GB/T4459.1—1995规定了螺纹的表示法。

按此表示法作图并加以标注，就能清楚地表示螺纹的类型、规格和尺寸。

一. 螺纹的表示法1、外螺纹的表示法图：外螺纹的表示法(1) 外螺纹不论其牙型如何，螺纹牙顶圆的投影用粗实线表示；牙底圆的投影用细实线表示，在螺杆的倒角或倒圆部分也应画出。

画图时小径尺寸可近似地取dl≈0.85d。

(2) 有效螺纹的终止界线(简称螺纹终止线)在视图中用粗实线表示；在剖视图中则按图9-8b主视图的画法(即终止线只画螺纹牙型高的一小段)，剖面线必须画到表示牙顶圆投影的粗实线为止。

(3) 在垂直于螺纹轴线的投影面的视图(即投影为圆的视图)中，表示牙底圆的细实线只画约3/4圈(空出约1/4圈的位置不作规定)，此时螺杆上的倒角投影不应画出。

2．内螺纹的表示法图: 内螺纹的表示法(1) 内螺纹不论其牙型如何，在剖视图中，螺纹牙顶圆的投影用粗实线表示，牙底圆的投影用细实线表示。

螺纹终止线用粗实线表示。

剖面线应画到表示牙顶圆投影的粗实线为止。

(2) 在投影为圆的视图中，表示牙底圆的细实线只画约3/4圈，此时螺孔上的倒角投影不应画出。

(3) 绘制不穿通的螺孔时，一般应将钻孔深度与螺纹部分的深度分别画出。

(4) 当螺纹为不可见时，其所有图线用虚线绘制，如下图所示：图：不可见螺纹的表示法3、内、外螺纹连接的表示法内、外螺纹连接，一般用剖视图表示。

此时，它们的旋合部分应按外螺纹的画法绘制，其余部分仍按各自的画法表示。

画图时必须注意，表示外螺纹牙顶圆投影的粗实线、牙底圆投影的细实线，必须分别与表示内螺纹牙底圆投影的细实线、牙顶圆投影的粗实线对齐。

这与倒角大小无关，它表明内、外螺纹具有相同的大径和相同的小径。

按规定，当实心螺杆通过轴线剖切时按不剖处理，如下图所示：图：内、外螺纹连接的表示法4、螺纹牙型表示法螺纹牙型一般在图形中不表示，当需要表示或表示非标准螺纹(如方牙螺纹)时，可按下图的形式绘制，既可在剖视图中表示几个牙型，也可用局部放大图表示。

16mm孔型设计

16mm孔型设计

1 概述钢坯在轧机上通过轧辊的孔槽经过若干道次，被轧成所需断面形状和尺寸。

这些轧辊孔槽的设计称为孔型设计。

孔型设计在型钢中的作用不仅是将钢锭或钢坯在所设计的轧辊孔型中经过若干道次轧制变形，获得所要求的断面形状、尺寸和性能的产品，同时它对产品质量、轧机生产能力、金属消耗、能耗、产品成本和劳动条件等都有直接至关重要的作用[1]。

型钢是经各种塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材，是重要的钢材产品之一，它被广泛的应用于国民经济的各个部门。

圆钢属于简单断面型钢的一种，在工业生产中，自然缺少不了孔型设计这一步骤。

轧制圆钢的孔型系统有多种，应根据直径、用途、钢号及轧机形式来选用。

圆钢规格以直径表示，直径在85—160mm 的圆钢属于大型型钢；直径在38—80mm 的圆钢属中型型钢；直径在10—36mm 的圆钢属小型型钢。

2 原料的选择2.1 原料种类的选择型钢原料分为钢锭、钢坯和连铸钢坯三种。

钢锭由于铸造工艺的限制，一般断面较大，而且为了脱模不可避免地在钢锭长度方向带有锥度，这就造成以钢锭为原料生产线材时的轧制道次多，轧制过程中温降大。

目前，用钢锭作原料直接轧成线材的生产方式已被淘汰。

钢坯经粗轧机开坯轧制而成，其规格范围广、钢种多但并不能消除偏析、缩孔等缺陷且再生产过程中要发生烧损、切头、切尾等。

故轧制钢坯很少用。

采用连铸坯为原料，与采用轧坯相比，金属收得率提高、能耗低、劳动条件改善、生产率提高。

因此本设计原料选用连铸坯[2]。

2.2 原料尺寸的选择坯重一定情况下，选择大断面坯可以缩短坯料长度，但断面过大使轧制道次增加，机架数增加，投资加大。

断面小则长度大。

此次设计的断面尺寸为150mm 2。

坯料长受加热炉宽度限制，一般不超过12m 的加热炉技术较为成熟，加热上限温度较高。

另外从连轧出入口速度考虑，由连轧关系C V A V A b b f f =⨯=⨯式中：fb A A ,——坯料、成品断面积；fb V V ,——坯料、成品轧制速度。

型钢孔型设计

型钢孔型设计

2.轧辊直径及其车削系数 一.轧辊直径 直 径 参 数 D0——轧辊名义直径，即人字型齿轮节圆直径 Dmax——轧辊最大直径 Dmin——轧辊最小直径 D——原始直径，D＝Dmax+S
二.车削系数 K
K Dmax Dmin Do
对于开坯和型钢轧机 K＝0.08～0.12 受到联轴允许倾角的限制：万向轴≤10°,梅花轴≤3°~4.5°。最理想的是新轧 辊的联轴倾角与轧辊到最后一次是联轴的倾角相等，得到一个方程，再联立下 面方程：
两个或两个以上轧辊的轧槽在轧制面上所组成的断面
【说明】 轧制面：通过两个或两个以上轧辊轴线的垂直平面， 即轧辊出口的垂直平面 轧槽：刻在一个轧辊上的槽子，轧制时轧辊与轧件 接触部分 辊环：沿轧辊轴线方向用来把轧槽与轧槽分开的轧 轧辊辊身部分
1.1 孔型及孔型的设计
孔型的组成及作用
辊缝：在型钢轧机上，同一孔型两侧
首先求出孔型的面积重心，然后通过重心画水平直线，该直线就是孔型的中性线 2.面积等分法 将等分孔型面积的水平线作为孔型的中性线 Fa 3.周边重心法 把上下轧槽重心间之间的等分线作为孔型的中性线 孔型中 性线 上周边 重心 Fb Fa=Fb
下周边 重心
二.孔型中性线的求法 4.轧辊的工作直径确定中性线法 先将其垂直m等分，上下辊径分别为为D1，……Dm， D1’，……Dm ’根据 上下辊平均速度相等求解
2.孔型侧壁斜度的作用
b. 延长轧辊使用寿命（减少了重车量） c. 提高孔型的共用性 d. 增大时，可以提高腿部侧压下量，减少道次
孔型侧壁斜度的确定

y—孔型侧壁斜度；
φ—孔型侧壁倾斜角； Bk—孔型槽口宽度； bk—槽底宽度； hp—孔型高度。 有时侧壁斜度也可用角度表示。

m16化学螺栓钢筋直径18

m16化学螺栓钢筋直径18

m16化学螺栓钢筋直径18螺栓是一种常见且重要的紧固件，在建筑、机械、汽车等领域都有广泛的应用。

而化学螺栓则是螺栓的一种特殊类型，它采用了化学处理的方式来提高螺栓的性能和耐久性。

本文将介绍M16化学螺栓钢筋直径18的相关知识。

一、螺纹规格与尺寸M16化学螺栓钢筋直径18的"M16"表示其螺纹规格为直径16毫米。

而"钢筋直径18"则表示该螺栓适用于直径为18毫米的钢筋。

二、化学处理化学螺栓通常经过多道工艺的处理，以提高其性能和耐用性。

这些处理可以包括磷化、渗碳、热处理等。

其中，磷化是一种常见的处理方式，通过在螺栓表面形成一层磷化膜来提供防腐蚀和抗氧化能力。

三、优势与应用M16化学螺栓钢筋直径18具有以下优势和应用场景：1. 强度高：化学处理后的螺栓具有更高的强度和硬度，能够承受更大的拉力和剪力。

2. 耐腐蚀：通过磷化等处理方法，螺栓表面形成的膜可以有效防止腐蚀和氧化，增加螺栓的使用寿命。

3. 适用范围广：M16化学螺栓钢筋直径18适用于直径为18毫米的钢筋连接，广泛应用于建筑、桥梁、汽车等结构中。

四、安装与使用注意事项在安装和使用M16化学螺栓钢筋直径18时，一些注意事项需要被牢记：1. 按照规定扭矩：在拧紧螺栓时，应按照规定的扭矩进行，以保证螺栓紧固力的准确和一致性。

2. 检查螺纹磨损：定期检查螺栓螺纹是否有磨损，以保证螺栓的牢固性和可靠性。

3. 防止腐蚀：螺栓暴露在潮湿环境中易受腐蚀，应采取防腐措施，如使用防腐涂层或不锈钢螺栓等。

4. 定期检修：对于长期使用的螺栓，需要定期检查和维护，确保其性能和安全性。

五、结语M16化学螺栓钢筋直径18是一种常见的紧固件，通过化学处理提高了其性能和耐用性。

在使用时，需注意安装和使用的细节，以确保螺栓的牢固性和可靠性。

希望本文对您了解M16化学螺栓钢筋直径18有所帮助。

螺纹钢轧制孔型设计

螺纹钢轧制孔型设计

螺纹钢轧制孔型设计1、概述1．1总述螺纹钢是热轧带肋钢筋的俗称。

螺纹钢其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。

H、R、B分别为热轧（Hotrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bar）三个词的英文首位字母。

热轧带肋钢筋分为HRB335（老牌号为20MnSi）、HRB400（老牌号为20MnSiV、20MnSiNb、20Mnti）、HRB500三个牌号。

主要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。

主要产地：螺纹钢的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢等，东北地区如西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50%以上。

螺纹钢与光圆钢筋的区别是表面带有纵肋和横肋，通常带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。

螺纹钢属于小型型钢钢材，主要用于钢筋混凝土建筑构件的骨架。

在使用中要求有一定的机械强度、弯曲变形性能及工艺焊接性能。

生产螺纹钢的原料钢坯为经镇静熔炼处理的碳素结构钢或低合金结构钢，成品钢筋为热轧成形、正火或热轧状态交货。

1．2种类螺纹钢常用的分类方法有两种：一是以几何形状分类，根据横肋的截面形状及肋的间距不同进行分类或分型，如英国标准（ＢＳ４４４９）中，将螺纹钢分为Ⅰ型、Ⅱ型。

这种分类方式主要反应螺纹钢的握紧性能。

二是以性能分类（级），例如我国标准（ＧＢ１４９９）中，按强度级别（屈服点/抗拉强度）将螺纹钢分为３个等级；日本工业标准（ＪＩＳＧ３１１２）中，按综合性能将螺纹钢分为５个种类；英国标准（ＢＳ４４６１）中，也规定了螺纹钢性能试验的若干等级。

此外还可按用途对螺纹钢进行分类，如分为钢筋混凝土用普通钢筋及予应力钢筋混凝土用热处理钢筋等。

21．3出口情况螺纹钢是中型以上建筑构件必须用钢材，我国每年都有一定进口批量。

主要生产国和地区为日本、西欧。

出口螺纹钢的数量近年有所增长，国内主要出口生产厂家为北京、天津、上海、武汉、四川、辽宁等省市的钢铁企业。

输往地区主要为港澳及东南亚地区。

Φ16mm螺纹钢二切分孔型设计

Φ16mm螺纹钢二切分孔型设计

Φ16mm螺纹钢二切分孔型设计引言螺纹钢是一种常用的建筑材料，广泛应用于混凝土结构中的钢筋加固。

螺纹钢的加工工艺已经相对成熟，但在某些特殊情况下，需要对螺纹钢进行二切分孔设计，以满足特定的工程要求。

本文将介绍Φ16mm螺纹钢的二切分孔型设计方法和注意事项。

设计要求在进行Φ16mm螺纹钢的二切分孔型设计时，需要满足以下要求：1.分孔的位置和角度需要能够满足具体工程的要求；2.分孔后的螺纹钢剩余部分应满足抗拉强度和抗剪强度要求；3.分孔过程中应尽量减少螺纹钢的挤压变形。

设计方法在进行Φ16mm螺纹钢的二切分孔型设计时，可以按照以下步骤进行：步骤1：确定分孔位置根据具体的工程要求，确定螺纹钢的分孔位置。

通常，这需要考虑到结构的受力分析和构造的限制。

可以使用计算机辅助设计软件来确定最佳的分孔位置。

步骤2：确定分孔角度根据分孔位置，确定分孔角度。

分孔角度通常与结构的受力情况和施工要求有关。

在设计分孔角度时，需要确保切割面尽量符合结构的受力要求，并且分孔后的螺纹钢保持足够的剩余强度。

步骤3：进行分孔设计根据分孔位置和分孔角度，进行螺纹钢的二切分孔设计。

这需要使用适当的切割工具，并且注意控制切割过程中的挤压变形。

可以使用高精度的数控切割机进行分孔，以确保分孔的准确性和一致性。

步骤4：检查设计结果在完成分孔设计后，需要对设计结果进行检查。

检查的内容包括孔口的尺寸和位置是否符合要求，以及剩余螺纹钢的强度是否满足要求。

如果结果不符合要求，需要进行调整和优化。

注意事项在Φ16mm螺纹钢的二切分孔型设计过程中，需要注意以下几点：1.设计前要进行充分的受力分析，确保设计的分孔位置和角度符合结构要求；2.切割工具要选择合适的设备，确保分孔过程中的精度和一致性；3.分孔后的螺纹钢剩余部分要具备足够的强度，以满足工程要求；4.设计过程要考虑到分孔后的螺纹钢的挤压变形情况，尽量减小挤压变形对结构的影响。

结论Φ16mm螺纹钢的二切分孔型设计是一个重要的工程设计环节，需要充分考虑结构受力分析和施工要求。

Φ16mm螺三切分工艺顺行适应性改造

Φ16mm螺三切分工艺顺行适应性改造

Φ16mm螺三切分工艺顺行适应性改造摘要：总结棒线型材厂六棒生产线首次采用三切分工艺轧制Φ16 mm螺纹钢实施的孔型、活套、导卫等工艺设备改进及其效果。

关键词：Φ16 mm螺；三切分轧制；孔型；活套；导卫1 前言柳钢棒线型材厂六棒生产线于2013-09建成投产，设计年产Φ18～25 mm螺纹钢筋60万吨，生产原料连铸方坯断面为165 mm×165 mm。

轧线的主要装备有：1座蓄热式加热炉、18机架棒材连轧机、1个步进式冷床、850t冷剪及定尺机，检验台，打捆机等。

为了充分利用六棒生产线12米大加热炉、大电机设备优势，提高六棒产线的机时产量，同时为提高生产协调组织的灵活性，厂部决定在六棒试轧Φ16 mm螺三切分。

本文对六棒车间首次采用三切分工艺生产Φ16 mm螺纹钢的过程进行总结。

2 电机能力及轧制力矩校验2.1电机能力校验根据六棒产线现有的电机能力对比五棒采用φ16mm螺三切分工艺时的电流情况，六棒13#轧机电机为800KW，最大电流达到额定电流的124.8%，电机能力不满足要求，需将电机改为1000KW后，由于中心高不变，无需更换电机底座，最大电流将只达到额定电流的100.06%，电机可胜任。

六棒8#轧机电机为600KW，轧制16螺三切分的8#轧机峰值电流已达1100A，平均电流在900～950间，电机的能力已不足，改造过程中通过调整中轧料型，减少8#电机负荷，其余电机基本在能力范围内。

2.2轧制力矩计算减速箱承受扭矩(kN•m)＝电机实际功率(KW)×9550×减速比÷电机转速÷1000，粗轧机减速箱的额定扭矩为280 kN•m；中轧机减速箱的额定扭矩为80 kN•m；精轧机减速箱的额定扭矩为50 kN•m。

通过计算，3#轧机减速箱出现峰值电流1150A时，有过载情况。

为此在改造过程，通过减少1架、2架料型来减少3号负荷，1架料型控制为高度116mm，2架料型高度控制118mm，其他机架均满足生产要求。

螺纹钢双切分工艺孔型优化实践

螺纹钢双切分工艺孔型优化实践

螺纹钢双切分工艺孔型优化实践发布时间：2022-06-15T02:24:46.097Z 来源：《科学与技术》2022年2月4期作者：蒲肖强、杨林、赵天喜[导读] 双切分轧制技术目前在国内各钢厂应用广泛，较单线轧制产量提升明显蒲肖强、杨林、赵天喜新疆天山钢铁巴州有限公司轧钢厂摘要：双切分轧制技术目前在国内各钢厂应用广泛，较单线轧制产量提升明显，特别是中大规格双切分轧制技术的运用，促使棒材线产能及生产效率大幅度提升，但双切分生产工艺技术在日常生产中存在着部分工艺技术难点，导致钢材成品存在表面缺陷，本文探究了从工艺孔型优化解决切分螺纹钢表面质量问题。

关键词：孔型优化；降本增效；产品质量引言巴州钢铁轧钢厂棒材生产线于2012年3月份投产，采用了控冷控轧技术、多线切分技术等新工艺、新技术。

全线有18架轧机均采用短应力高强度轧机，并采用平立交替布置。

其中中轧机组有一组活套轧制，中轧机组与精轧机机组间配有穿水装置，精轧机有三组活套轧制，精轧机组后配有穿水装置，实现控冷控轧工艺。

该生产线采用节能、环保、新型步进梁蓄热式加热炉，以160mm*160mm*12000mm连铸坯为原料，采用冷热钢坯交替送轧，生产Φ12.0-Φ36mm热轧带肋钢筋和煤矿支护用高强度锚杆钢，具备生产Φ12～Φ50mm热轧直条圆钢的能力。

其中Φ12-Φ16四切分、Φ18-Φ22双切分，有效平衡大小规格产品产量。

精整区域钢材收集实现设备无人化操作，提高生产效率及产品包装质量。

1 棒材切分轧制技术在实践应用中发展情况切分轧制在热轧钢坯经过特殊的轧辊孔型和导卫装置中切分轮将一根轧件沿纵向切成两根以上轧件，进而轧出两根以上成品轧件的轧制切分工艺，早在100多年前，国外已研究出废旧钢轨的切分轧制。

但是在实践应用中发展不容乐观，应用技术非常落后。

70年代中期，加拿大钢铁公司首先在连续式小型轧机上成功地用切分轧制工艺生产了带肋钢筋和光圆钢筋，并开拓了切分轧制的新领域。

倒档变速叉工艺规程设计及钻Φ16孔夹具设计说明书

倒档变速叉工艺规程设计及钻Φ16孔夹具设计说明书

分类号密级宁波大红鹰学院毕业设计(论文)倒挡倒挡变速叉零件的机械加工工艺及夹具设计所在学院机械与电气工程学院专业机械设计制造及其自动化班级12机自x班姓名学号指导老师2016年 3 月31 日诚信承诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）《倒挡倒挡变速叉零件的机械加工工艺及夹具设计》均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。

承诺人（签名）：(手签)(手签) 2016 年3 月31 日摘要此次设计是对倒挡变速叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具,并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。

在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词倒挡变速叉，加工工艺，专用夹具，设计AbstractThis design is to dials forks the components the processing craft and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,Because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes other take the surface as the datum,In which various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure, Chooses locate mode which two sells at the same time, and operates the simple manual clamp way clamp, its organization design is simple, the convenience also can satisfy the request.Key words：Dials the fork, the processing craft, unit clamp, design目录摘要 (I)Abstract ........................................................................................................................................................... I I 目录 . (III)序言 (1)第1章零件的分析 (2)1.1 零件的作用 (2)1.2 零件的工艺分析 (2)第2章工艺规程的设计 (4)2.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.2 基准的选择 (4)2.3制定工艺路线 (5)2.4 倒挡变速叉的偏差计算 (6)2.5 切削用量以及机床的确定 (7)第3章钻扩￠16孔夹具设计 (14)3.1 夹具的夹紧装置和定位装置 (14)3.2 夹具的导向 (15)3.3 钻孔与工件之间的切屑间隙[1] [2] (15)3.4 钻模板 (16)3.5定位误差的分析 (16)3.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用 (17)3.7 确定夹具体结构和总体结构 (18)3.8 夹具设计及操作的简要说明 (19)总结与展望 (20)参考文献 (21)致谢 (23)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。

Φ16规格螺纹钢四切分轧制技术的开发与实现

Φ16规格螺纹钢四切分轧制技术的开发与实现

Φ16规格螺纹钢四切分轧制技术的开发与实现发布时间：2022-12-14T09:55:50.140Z 来源：《中国科技信息》2022年16期8月作者：徐兴、仝军营、杨家勇、秦建军[导读] 本文通过对Φ16×4的工艺孔型设计和导位改造，最终确定了双平双箱双预切生产轧制方案徐兴、仝军营、杨家勇、秦建军安钢集团信阳钢铁有限责任公司摘要：本文通过对Φ16×4的工艺孔型设计和导位改造，最终确定了双平双箱双预切生产轧制方案，通过优化改造达到了工艺生产稳定顺行的目的，并对生产中存在的问题进行了工艺优化和设备改进。

有效的提高了产量、质量等各项经济技术指标。

关键词：切分轧制孔型优化导位调整料型控制一、前言近年来，多线切分轧制技术在国内外广泛的研究与应用。

多线切分轧制不但能迅速提高小规格的产量，而且能有效地降低工艺成本。

安钢集团信阳钢铁有限责任公司轧钢作业部棒材作业区自2012年以来先后开发了Φ12Φ14规格四切分和Φ16Φ18规格三切分的切分轧制工艺，起得了良好的经济效益。

为了充分发挥设备优势，降低生产成本，棒材作业区于2019年先后开发了Φ14Φ16规格四切分的生产技术。

目前，棒材作业区的Φ16四切分平均班产达到2400吨，最高日产5000吨，生产成本节约57元/吨，产品质量达到国家标准要求，目前已达到生产顺行。

二、生产工艺的布置安钢集团信阳钢铁有限责任公司轧钢作业部棒材作业区于2010年投产，设计规格为Φ12—Φ40螺纹钢和圆钢，工艺布置为：粗中精轧各6架平立交替短应力线轧机，其中16号和18号轧机为平立转换轧机。

1. .轧制道次及工艺孔型系统棒材作业区共18架轧机，甩掉精轧14#轧机，采用17架轧机进行轧制。

Φ16×4轧制工艺布置粗轧：1#轧机为平辊；2#轧机为平辊；3#轧机为平辊；4#轧机为圆型孔型；5#轧机为平辊；6#圆型孔型。

中轧：7#椭圆孔型；8#圆型孔型；9#和11#轧机为平辊；10#和12#轧机为箱型孔型（平辊均称为无孔型轧辊）。

型钢孔型设计-第4章

型钢孔型设计-第4章

1）方-椭-圆孔型系统
优点：延伸系数大，方轧件在椭圆孔型中能自动找正， 与其它类型孔型系统有很好的衔接。
不足：方孔型的切槽深，共用性差，方轧件在椭圆孔型 中的变形不均匀，磨损大，调整范围小，方孔型的调整范 围过大会影响方轧件断面形状的正确性。
适用范围：广泛用于轧制 32 mm 的圆钢。中小型厂也 用其轧制100mm范围内的圆钢，此时需用双圆弧椭圆孔。 一般适用于5~20mm的圆钢。
通用孔型系统
扁箱孔型设计
φ
扁箱孔型最好用弧形槽底
通用孔型系统
扁箱孔型设计
扁箱孔尺寸与圆钢直径的关系
圆钢直径 14~18
18~32
40~100
100~180
hk / d
Bk / d
0.7~0.9 1.0~1.1 0.9~1.0 0.96~1.0 2.1~2.3 1.65~1.8 1.35~1.8 1.45~1.5
1）方-椭-圆孔型系统
宽展系数：
d / mm
6~9
10~32
成品孔 0.4~0.6 0.3~0.5
椭圆孔 1.0~2.0 0.9~1.3
方孔型 0.4~0.8 0.4~0.75
方-椭-圆孔型系统 a
孔型尺寸的确定 ：
d / mm 6~9
hk / d
0.70~0.80
9~11
0.74~082
12~19
4.1.2 圆钢成品孔型设计
设计圆钢成品孔型时，一般应考虑到使椭圆度变化 最小并能充分利用所允许的公差范围；为减小过充满 和便于调整，使用带有扩张角的圆孔型。
孔型构成尺寸： 1）成品孔的基圆半径: 2）成品孔的宽度: 3）成品孔的扩张角: 4）成品孔的扩张半径: 5）外圆半径和辊缝:

浅谈提高Ф16／Ф18螺质量和生产中的切分孔型技术的优化

浅谈提高Ф16／Ф18螺质量和生产中的切分孔型技术的优化
ｍｅ ｍｔ
浅谈提高 １ ６ ／ ‘ ｌ ＞ １ ８ 螺质量和生产 中的切分 孔型技 术 的优 化
阮雅 婧
（ 唐钢第二钢轧厂 ，河北 唐 山 ０ ６ ３ ０ ０ ０）
对工 艺优化创新 的同时，我们也对切分调整相应进行优化创新 ：实 际生产堆钢事故许 多是由于准备工作没有做好 ，备件在现场调整时 间过长 ，造 成堆钢 处理时间延长 ，针对这种情况 ，每次生产 以前 ， 我们 都提前做好 导卫 、导槽 的准备 工作 ，将 中、精轧机每架进 出口 导卫、导槽在 现场准 备好 ，按品种要求 ，检查 、核对尺寸 、磨损情 使 产 量 和 效益 指 标 达 到 最 优 。 况，对于滚动导卫，用试棒检验导卫轮 的夹持松 紧程度 ，提前做好 【 关键词 】中１ ６ ／ １ ８ 螺 ；孔型设计 ；参数优化 上线 以前的调整 ，使每个备件都达 到安装上立 即使用的条件，这样 ， 大大缩短了堆钢 以后 的调整时 间， 使堆钢处理时间由以前平均 ２ ５ 分 １ 前 言 钟降低到不到 ｌ Ｏ分钟 。我们在接班 以后 ，由一号、二号剪切头 准备 冶金企业 中，长材是一个重要 的产 品类型 。 在 棒材的生产 当中， 好 中精轧机小钢，按轧制道次逐架 （ 粗 轧机除外）试 小钢 ，在 考虑 我们 习惯把规格 １ ８ ａ ｒ ｍ以下的称为小规格螺纹产 品，随着切分技术 钢温和轧机弹跳基础上，按轧制表要求调整钢料 尺寸 ，严格标 准化 和轧 制速度 的调整，早就 打破了小规格 产品产量 不高 的限制 ，但是 作业 。轧制 中随轧制吨位的增大及时补偿因轧槽磨损造成的钢 料变 这样 的工艺流程比较复杂 ，指标要 想控 制到高标 准难度较大 。在这 化 ，既避免 了因钢料过大造成的 “ 烧导卫”现象，又提高了成品质 个生产 当中，切分技术起 到至关重要的最用，而对切 分技术影 响最 量 ， 降低 了事 故 率 。 大的就是轧辊的孔型设计 。根据 产品的工艺要求 ，设 计最合理 的孔 唐钢棒材厂切分生产时 如果每两线之间的轴错和轧槽深浅不 型参数 ，不但可 以节能降耗，增加成材率，还可 以减低到位的磨损 同，将对生产有很大影响，极易造成 一线或 两线堆钢 、一线纵筋大， 和轧机的消耗，事半功倍 。 线 纵 筋 小 的现 象 ，且 不 易调 整 从 而 造 成 堆 钢 事 故 ， 所 以 我 们 在 生 ２ 棒 材 厂 螺 纹 钢 切 分 情 况 产 以前首先要对轧槽车削精度进行确认 ，利用孔型样板核对车削轧 某棒材厂始建于 １ ９ ９ ２年 ，１ ９ ９ ５年底开始投入生产 ，设计年产 槽 ，发现 问题 ，依靠人工精细操作调整错槽 ，避免因错槽导致的堆 中１ ２ —４ Ｏ 哪 螺纹钢筋和光面圆钢 ３ Ｏ万吨，经过 ３次重大技术改造 ， 钢和 轧废 ，将 问题解决于生产 以前 ，最低 限度 降低废 品和堆钢事故 ， 目前年产达到 ８ ０万吨以上， 生产 原料为 １ ５ ０ ． １ ５ ０ ． １ ２ ０ ０ ０ ｍ ｍ连铸小方 从而保证 了生产水平的提高。 坯 ，采用热装热送工艺 ，装备有 ：２座 蓄热式加热炉 、１ ７架连轧机 、 对于连轧生产线，每架钢料 尺寸 直接关 系到连 轧关系 ，如果某 ７ ． ８ ． １ ０ ２ ｍ步进式冷床 、４ ９ ０ ０ Ｋ Ｎ冷剪机，并从 国外引进倍尺飞剪、 架钢料不合适 ，将 直接 影响生产稳定及成 品质量 ，这一 点对切分 自动打捆机等设备 ，是一条具有九十年代 国际先进水平 的连续棒材 轧制尤为重要，钢 料不合 适有 时会发生连续堆钢事故 ，所 以我们增 轧钢 生 产 线 。 强了辊缝调整的精度 ，地面站 Ｉ Ｏ Ｓ调整辊缝时，轧机附近 必须有人 ３提 高 中１ ６ ／ 中１ ８ 螺质 量和 孔型优化措施 监督确认，通过 试小钢和检验轧辊两端辊缝按要求调整辊缝 。 ３ ． １工 艺创 新 切分轧制关键在 调整 ，而温度 、速度、钢料调整又是相辅相 成、 在 实 际 生 产 中 的 影 响 １ ６ ／ ０１ ８ 螺 质 量 和 孔 型 因素 ， 主 要有 以 互相制约的 ，我们首先抓好钢 坯的加热温度 调整，使钢坯温度尽可 下几点：（ １ ）１ ６架切分导卫粘钢；（ ２ ）淬水线堆钢 ；（ ３ ）穿水 后上 能保持均匀 ，通长温差小于 ±３ Ｏ ℃，其次，抓好变形调整 及轧制速 冷床 乱钢 ，短尺床 、裙板辊道乱钢 ；（ ４ ）１ ６架轧槽损坏，并且 修复 度调整关系 ，合理分配各架变形 ，重点是 ｌ ３ 、１ ４ 、１ ５ 、１ ６架的变形， 困难；（ ５ ）某一线不合格造成废 品。 同时 ，根据轧槽磨损程度及时补偿钢料 ；保持变形量调整 与速度调 针 对 这 些 实 际 问 题 ，主 要进 行 以下 建 议 改 进 ： 整 的互相配合；操作工及时调整各架 间的堆拉关系 ， 对ｌ ６架切分导卫粘 钢，我们加大切分导卫出 口导嘴尺寸 ，设计 我们在 调整 中注重调整精度 ，依据实 际生产经验使轮间隙保持 新水冷却系统专 门用来冷却导嘴，改进 了切分刀长度 和角度，对切 最佳值 ，同时用试棒对导辊间隙进行检验 ，保证调整质量 。 分刀材质选用也做 了新调整，彻底 将 １ ６架切分导卫粘钢 问题解决。 ４ 优 化 效 果 生产 中 １ ６架轧槽损坏较快，换槽 时间较 长，影 响生产 ，为此采 ２ ０ ０ ５年 ８月棒材线开始切分， ２ ０ ０ ６年 ３月起对孔 型系统进行优 取 了如下措施 ：（ １ ）对 ｌ ６架轧辊选 择了硬度适 中的轧辊材质 。（ ２ ） 化改造 ，产量指标均明显改善，以 ｌ ８ 咖 螺纹改为例 ，改进前后生 修 改了孔型 车刀及车入深度 ，使楔子 宽度及强度有所加强 。（ ３ ）适 产指标统计对比数据见表 １ 。 当减少 了 １ ５架轧槽 轧制吨位 ，减轻 了 １ ６架的不均匀变形 。（ ４ ）进 表 １ 棒材厂 中１ ８ ｍ ｍ 螺纹钢筋指标统计 （ 改进前后对 比） 成 材率％ 步精细 １ ５ ＃ 、１ ６ ＃ ￥ Ｌ 机 的进 出口导卫安装及 调整 。 规 格 时 间 平均 日产 ｔ 最高 班产 ｔ 作业 率％ 针对 中线纵 筋小，调整困难 的问题，我们 分析 了原设计 孔型 ， 将 孔型改为新式 的切分孔型 ，进后基本解决了调整困难 的问题 。 中１ ８ 改进 前 ２ ３ ４ ０ ９ ７ ０ ． １ ０ ０ ．８ ７ ７ 改进 后 ２ ７ ３ ０ １ ０ ３ ０ １ ０ ０ ．５ ７ ９ 对经穿水工艺生产 的螺纹钢筋 ， 改进原设计导管的安装斜度 。 从表 １可看 出：通过切分 技术 的应用和孔型系统的优化设计 ， 为精 确定位，提高车削精度 ，我 们设计了连体样板 ，以检验轧 槽，又在车床上安装 了数显表 ，以精确定位 ，保证车槽精 度，提高 产 品的产量不仅得到提高 ，在质量方面也大有进步。企业经济效益 将 明显增加 。 配辊的精确度。 ５ 结 论 针对切分轮不耐磨现象 ，我们选择 了一种新的热作模具钢，基 切分技术 作为近年 来在 国内引进和发展 的一项新技术 ，有着极 本上解决 了切分轮不耐磨的问题。 所有这些创新 改进经过我们在生产过程 中不断实践 ，解决影响 其巨大 的市场 。通过对切分技术 的推广和应用切分 ，对产 品质量有 了很大 提升。它将逐 步取代传 统的横列式轧机生产 。目前 国内已建 生产 的难题 ，提高 了生产水平 。 成的连轧 小型已有近 ３ Ｏ条生产线 ，如能得 到进一步推广和普及 ，我 ３ ． ２调整 优 化 创 新 任何 一套成 熟的切 分轧制技 术，工艺与调整密不可分 ，所 以在 国连轧工艺技术 水平将达到 目前 国际先进水平。 额 ，尤其是 中１ ６ ／ １ ８螺纹钢的生产 ，更是生产的主导产品之一。 本 文以中１ ６ ／ 中１ ８螺为例 ，对在生产 中的切分技术应用和孔型优化 设计研 究进 行 了论述 ，提 出了几点 中１ ６ ／ 中１ ８螺孔型优化措施 ，希 望通过技术上 的改进 和优化 可以降低事故 率，提 高产品 的成材料 ，
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学号：H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY论文题目：φ16mm棒材螺纹钢课程设计说明书目录1 坯料与轧机 (4)2 轧制工艺与轧机布置形式 (4)3 选择孔型系统 (4)3.1 箱形孔型系统 (4)3.2 椭圆－圆孔型系统 (5)4 孔型设计 (7)4.1 箱形孔的孔型设计 (7)4.2 成品孔的孔型设计 (8)4.2.1成品孔的设计 (8)4.2.2 成品前扁椭圆孔型的设计 (9)4.2.3 成品前前圆孔的设计 (9)4.2.4 成品前前椭圆孔的设计 (9)4.3其他道次的孔型设计 (9)4.3.1 分配延伸系数 (10)4.3.2圆孔型的设计 (11)4.3.3 椭圆孔型的设计 (12)5 轧制速度 (13)5.1 各道次轧制速度的确定 (13)5.2 轧制时间 (14)5.3 产量计算 (14)6 轧制温度 (15)6.1 开终轧温度的确定 (15)6.2 影响温度变化的因素 (15)6.3 各道次温度的确定 (15)7计算力能参数 (18)7.1 计算轧制力 (18)7.2 轧制力矩的计算 (18)7.3 数据统计 (19)8 孔型沿辊身长度方向的配置 (19)8.1 孔型沿辊身长度方向配置的原则 (19)8.2 辊环宽度的确定 (19)9 轧辊强度的校核 (21)9.1 影响轧辊强度的因素 (21)9.2 轧辊强度的校核 (21)9.2.1 辊身强度的校核 (22)9.2.2 辊颈强度的校核 (22)9.2.3 传动端轴头强度的校核 (23)附：轧辊辊型图 (24)参考文献 (30)第一章坯料与轧机本次课程设计的坯料是165×165×12000，材料是普通碳素结构钢。

共轧制18道次，粗轧机有六架，中轧机有六架，精轧机有六架。

轧辊的名义直径D分别Φ600mm，Φ500mm，Φ300mm。

辊身长度分别为：700mm，600mm，500mm。

辊颈的直径近似地选d=(0.5～0.55)D, l/d=0.83～1.0。

最末架轧机的出口速度为V=18m/s。

第二章轧制工艺与轧机布置形式轧机选择连续式布置形式，且采用平立交替布置的形式。

连续式布置轧机每个机架纵向紧密排列成为连轧机组，每架轧机可单独传动或集体传动，每架只轧一道，一根轧件可在几架轧机上同时轧制，各机架间的轧件遵循秒流量相等的原则。

第三章选择孔型系统3.1 箱形孔型系统1)该系统的优缺点是：(1)孔型的共享性大，有利于提高轧机的生产能力。

可以通过调整辊缝的方法，轧制不同尺寸的轧件。

可以在同一个孔型中，通过升降上轧辊的方法轧制若干道次。

因此，在同一套孔型便可以获得多种尺寸的轧件，可减少孔数，减少换辊或换辊次数，有利于提高轧机作业率，提高轧机产量；(2)压下量大，对轧制大的断面轧件有利。

在轧件面积相等的情况下，与其它孔型系统的孔型相比，箱型孔在轧辊上的切槽深度较浅，这就相对提高了轧辊的强度，故可以增大压下量，对轧制大断面的轧件有利；(3)孔型磨损均匀，能量消耗相对的小。

因为轧件沿宽度方向上的变形比较均匀，同时因为孔型中各部分间的速度差较小，所以孔型磨损比较均匀。

磨损程度和变形量也因之相对地小些，即能量消耗相对的小些；(4)氧化铁皮易脱落，轧件表面质量好。

轧件在箱型孔型中轧制时，轧件侧表面的氧化铁皮易脱落，能保证轧件表面质量。

特别是当钢锭或钢坯从加热炉出来之后，前几道次若在箱型孔中轧制，对于除掉轧件表面上的氧化铁皮，保证轧件表面质量更为有利。

(5)由于箱型孔型结构的特点，难以从箱型孔中轧出几何形状正确和尺寸精确的方形和矩形断面轧件。

轧件断面愈小，这种现象愈严重。

因此，箱形孔型不适于轧制要求断面形状正确和尺寸精确的小断面轧件；(6)轧件在箱型孔型中只能在垂直方向上受到压缩，因而侧表面不易平直，有时还会出现皱纹，同时角部的加工亦不足；(7)当进入孔型的轧件高宽比（h/b）大于1.2而孔型槽底又较宽时，轧件在孔型中轧制时稳定性不好，容易产生倒坯和扭转等不稳定现象。

因此，根据箱型孔型系统的优缺点可知，它广泛应有于初轧机、三辊开坯轧机、连续式钢坯轧机和型钢轧机上。

它适用于生产大断面的成品方钢。

在轧梁轧机、大中小型及线材轧机上，用于前几道次做开坯孔型。

3.2 椭圆－圆孔型系统图4-2 椭圆-圆孔型系统1)该孔型系统特点如下：(1)变形较为均匀。

孔型形状能使轧件从一种断面平滑的转换成另一种断面，从而避免了金属由于剧烈的不均匀变形而产生的局部应力；(2)在此孔型中轧出的轧件没有尖锐的棱角，可以保证轧件断面各处冷却均匀，因此，轧制时不易形成皱纹；(3)孔型形状有利于去除轧件上的氧化铁皮，使轧件具有良好的表面；(4)在某些情况下，可以在椭圆－圆孔型系统中的圆孔型轧出成品圆钢，这样当改变品种规格时，可以只换孔不换辊，从而减少轧辊储量和换辊次数；(5)延伸系数小，因而增加了轧制道次，降低了产量，增加了轧辊与设备的消耗，提高了产品成本；(6)椭圆轧件在圆孔型中不易稳定，要求圆孔型入口夹板调整机准确；(7)在圆孔型中，对敏感大，容易出耳子，因此调整严格。

鉴于椭圆－圆孔型系统的上述特点，主要是由于延伸系数小，增加了轧制道次，使轧机工作效率低，产量降低和成本的提高，但是由于质量好，减少了精整工序和精整设备，并且减少了废品率和次品率，即可以完全补偿所增加的成本。

随着圆钢轧制技术的进步与线材连轧的发展，椭圆－圆孔型系统已逐渐被推广，应用于圆钢精轧孔型系统与线材的精轧机上。

特别是轧制线材的45°无扭转精轧机组，也用它作为延伸孔型。

综上所述，本设计的φ18棒材的孔型系统为箱型孔与椭圆－圆孔型系统的组合。

具体孔型系统为：粗轧：箱型－箱型－箱型—箱型—椭圆－圆中轧：椭圆－圆－椭圆－圆－椭圆－圆精轧：椭圆－圆－椭圆－圆—扁椭圆—圆。

第四章 孔型设计设计思路：箱形孔设计时采用先设定压下量，取宽展系数的方法。

然后根据成品孔的设计公式计算出成品前几道次的孔型尺寸。

最后给中间几道次分配延伸系数，根据轧件的断面积设计出孔型的尺寸。

4.1箱形孔的孔型设计轧件高度 k p h h =轧件的展宽量 Δb ＝ Δh β槽口宽度 ∆+=B B k ＋Δb ∆＝5～12槽底宽度 B b k )06.1~0.1(=槽底圆角半径 k h R 15.0=槽口圆角半径 k h r 1.0= 孔型侧壁斜度 %1002⨯-=hkbk Bk y 辊缝 S=0.02D式中B—轧前轧件宽度hk—轧件高度D—轧辊的名义直径以第一道次的箱形孔设计为例：取第一道次的压下量Δh＝32mm，展宽系数β＝0.25mm。

来料的断面尺寸为165×165。

展宽量Δb＝8mm孔型高度H＝h＝133mm槽底宽度bK＝（1.0～1.06）B mm=（1.0～1.06）×165=165～174.9取bK=165mm槽口宽度BK＝B+△＋Δb＝B+8＋（5～12）mm=165+8＋7=180mm孔型侧壁斜度y＝（BK-bK）/2hk×100％在此取ψ＝11.8％槽底圆弧半径R＝（0.1～0.2）×h mm取R=23.1mm槽口圆弧半径r＝(0.05～0.15)×h mm 取r＝19.8mm.辊缝 s=6mm。

表1－1 各箱形孔尺寸道次孔型高度H(mm)槽底宽度bK槽口宽度BK槽底圆弧半径R(mm)槽口圆弧半径r(mm)孔型侧壁斜度y(％)辊缝s(mm)1 133.0 165 180 23.1 19.8 11.8 62 .0 133 153 26.0 17.3 15.2 63 107.5 158 17.2 14.4 19.7 64 113.0 107 125 22.6 15.1 16.3 64.2成品孔的孔型设计4.2.1成品孔的设计Ⅰ成品孔基圆半径R ：()[]()()[]()[]0.8015.15.00162102.1~007.13.00.1~0162102.1~007.10.1~021=⨯⨯-⨯=⨯⨯-⨯=∆-=-d RⅡ成品孔径开口宽度b ：为了保证圆钢的椭圆度要求，成品孔径的开口宽度按下式确定：[]()[]5.16015.13.06.01602.1~007.1)0.1~5.0(=⨯⨯+=+=+Δd bⅢ成品孔径的扩角和扩半径1).成品孔的扩角θ，一般取θ＝20°～30°，常用θ＝30°，在此取θ＝30°。

2）.成品孔的扩半径R 1()ρθρθ--=sin cos 4sin 21s R R ︒=-︒⨯⨯︒⨯⨯-=--=--9.27330sin 0.8230cos 0.825.16tan sin 2cos 2tan 11s R R B θθρ 因为 ρ〈θ 则可按下式计算 所以：8.2794.006.04221821=⨯⨯-⨯⨯=R mm 3）.成品孔的外圆角半径：r=0.5-1mm r=0.6mm4.2.2 成品前椭圆孔的设计1)椭圆孔型的高度：()()0.141688.0~77.088.0~77.0=⨯==d h mm 2) 椭圆孔型宽度：()0.25167.1~42.1=⨯=b mm3） 圆弧半径：()mm s h R b s h 0.16)20.14(440.25)20.14()(2222=-⨯+=-⨯+=--4） 槽口圆角半径：()mm mm r 5.10.1~5.1==5） 棍缝：mm s 2=4.2.3 成品前前圆孔的设计a) 基圆直径：()mm d D 0.2026.1~21.1==b) 槽口宽度：()mm D b 4.200.2002.103.1~02.1=⨯==c) 扩角取30。

=θ 扩半径公式与成品孔的相同求得mm R 8.27= 4.3其他道次的孔型设计4.3.1 分配延伸系数第5－15道的总延伸系数 0.324.4115.114115154=⨯==∑A A μ 36.111==∑μμp1. 分配这十一道的延伸系数分配原则：中间道次的延伸系数由大到小，经前几道次轧制后，氧化铁皮脱落，咬入条件得到改善；而且温降不多；由于轧件断面积不断减小，亦使延伸系数提高，并达到最大值。

以后，轧件断面大为减小，温降严重，变形抗力显著增加，因此，此时延伸系数应逐渐减小。

最后几道次的延伸系数应该要小，这样可以保证成品的断面形状和尺寸精度。

并且在椭圆孔中6.1~2.1=μ。

在圆孔中4.1~2.1=μ。

根据已经计算出来的箱形孔和成品孔的尺寸可以计算出相应个道的延伸系数和断面积A A n n 1-=μ 各道次的延伸系数和断面积如下表1-2所示道次 延伸系数μ 轧件断面积A1 1.18 230092 1.16 19803 3 1.22 16189.54 1.24 13006.5 5 1.37 9493.86 1.39 6830.17 1.40 4878.68 1.38 3535.29 1.35 2618.7 10 1.36 1925.5 11 1.34 1436.9 12 1.36 1056.5 13 1.37 771.2 14 1.34 575.5 15 1.30 432.7 16 1.20 332.8 17 1.27 293.2 181.15 201.34.3.2圆孔型的设计：以第六孔为例 （孔型两侧用圆弧连接） 基圆半径：mm R A6.4614.36==孔型高度：mm R H 2.932==孔型宽度：mm D B 968.22.93)4~1(2.93=+=+=∆+= 辊缝： mm S 5~2= 取mm S 4= 扩角： 30~15=θ 取30=θ扩半径：()mmB R B S R R S B R 9.50cos sin 48)cos sin (44222'=+-+⨯-++=θθθθ圆角半径： mm r 5~2= 取mm r 3=其余圆孔型构成与第六孔相同，基本尺寸如下表1－3表1－3 圆孔型的构成 道次 孔型高度H 孔型宽度B k 基圆半径R 扩角θ 辊缝s 外圆角半径r 扩半径R ’ 693.296.046.63004350.98 73.2 77.2 36.6 300 4 3 33.4 10 55.6 59.6 27.8 300 4 3 29.8 12 42.6 46.6 21.3 300 4 3 22.4 14 29.0 33.0 14.5 300 4 3 26.5 16 22.6 26.6 11.3 300 4 3 27.2 1817.021.08.53001.80.612.14.3.3 椭圆孔型的设计：椭圆孔型的充满度9.0~8.0=δ 取9.0=δ 1 第五道椭圆孔型的设计第五道是方－椭，所以第五道次的椭圆孔的设计按照方－椭延伸孔型的方法：取压下量45=∆h ，宽展系数35.0=β，辊缝mm D S 9)0.2~5.1(＝％=，椭圆钝边mm S m 101=+=。