电阻焊常见缺陷及产生原因

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焊接接头中常见工艺缺陷产生的原因及防止方法

xx整理编写

1980.4.18~

1986.9.3~

1992.8.8

一、裂纹

焊接裂纹，按照产生的机理可分为：

冷裂纹、热裂纹、再热裂纹和层状撕裂裂纹几大类。

（一）冷裂纹

冷裂纹是在焊接过程中或焊后，在较低的温度下，大约在钢的马氏体转变温度（即Ms点）附近，或300~200℃以下（或T＜

0.5Tm，Tm为以绝对温度表示的熔点温度）的温度区间产生的，故称冷裂纹。

冷裂纹又可分为：

延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。延迟裂纹，也称氢致裂纹，可以延至焊后几小时、几天、几周甚至更长的时间再发生，会造成预料不到的重大事故，所以具有重大的危险性。

1、产生的条件：

①焊接接头形成淬硬组织。由于钢的淬硬倾向较大，冷却过程中产生大量的脆、硬，而且体积很大的马氏体，形成很大的内应力。接头的硬化倾向：

碳的影响是关键，含碳和铬量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小，硬化越严重。

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②钢材及焊缝中含扩散氢较多，氢原子在缺陷处（空穴、错位）聚积（浓集）形成氢分子，氢分子体积较氢原子大，不能继续扩散，不断聚积，产生巨大的氢分子压力，甚至会达到几万个大气压，使焊接接头开裂。许多情况下，氢是诱发冷裂纹最活跃的因素。

③焊接拉应力及拘束应力较大（或应力集中）超过接头的强度极限时产生开裂。

２、产生的原因：

可分为选材和焊接工艺两个方面。

①选材方面：

ａ、母材与焊材选择匹配不当，造成悬殊的强度差异；

ｂ、材料中含碳、铬、钼、钒、硼等元素过高，钢的淬硬敏感性增加。

②焊接工艺方面：

ａ、焊条没有充分烘干，药皮中存在着水分（游离水和结晶水）；焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等；环境湿度过大(＞90%)；有雨、雪污染坡口。以上的水分及有机物，在焊接电弧的作用下分解产生H，使焊缝中溶入过饱和的氢。ｂ、环境温度太低；焊接速度太快；焊接线能量太少。会使接头区域冷却过快，造成很大的内应力。

焊接缺陷及产生原因

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焊接缺陷产生原因及防止措施

一、 焊接缺陷定义

焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。其中危害最大的是焊接裂纹和气孔。

焊接缺陷及产生原因

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二、 焊接缺陷的分类

焊接生产中产生焊接缺陷的种类是多种多样的，按其在焊接接头中所处的位置和表现形式的不同，可以把焊接缺陷大致分为两类：一类是外部缺陷；另一类是内部缺陷。焊接缺陷的详细分类如图1所示。

图1 焊接缺陷分类图

焊接缺陷示意图如图2所示：

（a）裂纹 （b）焊瘤 （c）焊穿

（d）弧坑 （e）气孔 （f）夹渣 焊接缺陷及产生原因

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（g）咬边 （h）未融合 （i）未焊透

图2 焊接缺陷示意图 焊接缺陷及产生原因

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三、 影响焊接缺陷的因素

1. 材料因素

所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料，如焊丝、焊条、焊剂及保护气体等。这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应，其中，母材本身的材质对热影响区的性能起着决定性的作用，当然，所采用的焊接材料对焊缝金属的成分和性能也是关键因素。如果焊材与母材匹配不当，不仅可能引起焊接区内的裂纹、气孔等各种缺陷，也可能引起脆化、软化等性能变化。所以，为了保证得到良好的焊接接头，必须对材料因素予以重视。

2.工艺因素

同一种母材，在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下，其焊接质量会表现出很大的差别。

焊接方法对焊接质量的影响主要在两个方面：首先是焊接热源的特点，其可以直接改变焊接热循环的各项参数，如线能量、高温停留时间、冷却速度等；其次是对熔池和接头附近区域的保护方式，如渣保护、气保护等。焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能会有决定性的影响。

电阻焊常见缺陷及产生原因

电阻焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于汽车、家电、电子设备等行业。但是电阻焊过程中可能会出现一些常见的缺陷，主要有焊接剥离、焊接裂纹、焊接变形和焊接孔洞等。下面将详细介绍这些缺陷及其产生原因。

1.焊接剥离：焊接剥离是指焊点与基材之间出现空隙或分离现象，导致焊接强度降低。产生这种缺陷的原因可能有以下几点：焊接参数不合适，如焊接时间过长、压力不稳定等；焊接面脏污或氧化，影响到焊接接触质量；焊件太厚或不均匀，导致焊接过程中温度分布不均匀。

2.焊接裂纹：焊接裂纹是指焊接过程中产生的裂纹，严重影响焊接强度和密封性。产生这种缺陷的原因可能有以下几点：焊接应力过大，超过材料的承受能力；材料的硬度差异过大，导致焊接过程中应力集中；焊件太厚或太薄，导致焊接过程中温度梯度过大。

3.焊接变形：焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的变形，使得焊接结构失去原有的形状和尺寸。产生这种缺陷的原因可能有以下几点：焊接应变过大，超过了材料的可塑性极限；焊件的尺寸或形状设计不合理，导致焊接过程中应力集中；焊接参数不稳定，如焊接速度不均匀等。

4.焊接孔洞：焊接孔洞是指焊接过程中产生的孔洞缺陷，严重影响焊接强度和密封性。产生这种缺陷的原因可能有以下几点：焊接面脏污或有水分，导致气泡进入焊缝；焊接气氛不稳定，如氧气含量过高等；焊接热量不足，导致焊缝形成不完整。

为避免以上缺陷的产生，可以采取一些措施来优化焊接过程。首先，需要合理选择焊接参数，如焊接时间、压力、速度等，保证焊接的质量和强度。其次，要保证焊接面的清洁和氧化处理，提高焊接接触质量。此外，还需合理设计焊接结构和尺寸，避免应力集中和变形。最后，要保证焊接热量的充分供应，避免焊缝产生缺陷。

总之，电阻焊过程中常见的缺陷包括焊接剥离、焊接裂纹、焊接变形和焊接孔洞等。产生这些缺陷的原因多种多样，包括焊接参数不合适、焊件质量差、焊接应力过大等。为减少这些缺陷的发生，需要优化焊接过程，包括合理选择焊接参数、保证焊接接触质量、设计合理的焊接结构和尺寸等。通过以上措施的采取，可以提高焊接质量和强度，降低缺陷发生的概率。

焊接中的常见缺陷的成因和防止措施

焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。

焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。

一、气孔

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

二、夹渣

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。