油漆常见病态和补救：
所谓病态是指油漆施工前后出现的影响油漆质量的某些异常现象。
7.1油漆使用前的病态
7.1.1发浑：清漆不透明，产生的混浊现象称为发浑。主要原因是溶剂选择不当，吸潮、含水等。选择合适溶剂，轻度的可视情况加入一些丁醇、松节油、苯类解决。
7.1.2变稠：原因是：漆料酸价高，与碱性颜料发生皂化反应；桶罐漏气，溶剂挥发；桶内混入水份；贮存温度过高，使漆料加速聚合。补救办法：加入相应溶剂，有水的加水，适量丁醇，搅拌均匀调整粘度后使用。
7.1.3沉淀结块：原因：是贮存时间过久；颜料比重大；油漆粘度过低；细度大。补救办法：轻者将上部漆液倒出，把沉淀物先搅开，再加入漆液搅拌均匀后使用。
7.1.4结皮：首先讲明氧化干燥的油漆含有催干剂，油漆刷后溶剂挥发而氧化干燥，一般是按照标准控制时间，干燥太快容易影响漆膜的耐候性。产生结皮的原因：一般是桶盖不严漏气或装桶不满；或表干催干剂量加入量大；漏加防结皮剂；施工过程容器敞口放置。个别桶出现结皮，应揭去漆皮过滤后使用。施工是如需要放置，应在上边撒一层稀释剂。如是硝基漆结皮可用香蕉水把结皮溶化使用，不影响质量。
7.1.5假稠：又称触变，静止时象肝化，搅拌时流动，多发生立德粉，碳黑的色漆中，一般不称为漆膜病态。
7.2油漆施工过程病态
7.2.1流挂：油漆在垂直表面施工，漆液向下流淌的现象叫流挂。原因是喷涂或刷涂时粘度太小；喷涂或刷涂过厚；喷涂压力偏大，喷距过小；选择溶剂挥发太慢。一般是提高施工粘度，调整喷涂压力和加大喷距，合理选择溶剂，建议冬季使用挥发快的溶剂如二甲苯。
7.2.2咬底：上层漆将底层漆的漆膜软化咬起的现象称为咬底。底漆未干透，上层漆的溶剂太强；底面漆不配套。注意底漆和面漆的配套：如使用铁红醇酸底漆打底，上面可使用醇酸漆、氨基漆、硝基漆。注意两层漆之间的施工间隔：醇酸磁漆、调和漆采用湿碰湿工艺施工可避免咬底现象。
7.2.3慢干和返粘：漆膜在标准规定时间内不干或干后又发粘的现象。醇酸类油漆属于氧化干燥类油漆，只有在通风场所才能干燥。油漆出厂前都进行干燥检验，如果干性不合格是不能装桶出厂的。一般出现问题主要是以下原因：使用稀释剂不当，稀释剂挥发性差；施工湿度太大，房间密封太严，缺氧气；物体表面处理不净，粘有油污或蜡质物等。建议使用标准稀释剂；在通风处施工和干燥；施工前处理干净物体表面，用溶剂清除油污或蜡质等。
涂料常见的漆病及防治
1、渗色
被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。
由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层，产生异色斑现象称为底层污染。
起因：
（1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。
（2）设备未清洗干净。
（3）旧漆面未进行适当封固。
（4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。
预防：
勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。彻底清洗所有设备。在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。
（1）底漆内绝不可混入其它杂质。
（2）采用面漆近似颜色的中涂漆，如果白色或浅色面漆，则不能采用红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。
补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。
2、涂膜产胶状物或硬块。
起因：
（1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。
（2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。
预防：
选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。
补救方法：
（1）对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。
（2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。
（3）漆膜已产生析出，用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆.
3、发白
涂装过程中或刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔。
起因：
漆内溶剂急速蒸发，使涂面温度降底，导致大气中湿漆面凝结，沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当，或板材比较潮湿。
（1）喷涂场所空气湿度过高。
涂料常见漆病产生的原因及处理方案 序 号 弊病 种类 产生原因 解决方案 1 流挂 1、 加入过量稀释剂或稀释剂挥发缓慢 2、 涂层过厚。 3、 喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。 4、 喷枪枪嘴流量太大。 5、 喷涂空气压力不均。 6、 涂料中含有密度大的颜、填料，搅拌不均。 7、 被涂物表面过于光滑。 1、 选择合适的稀释剂并严格控制稀释剂添加量。 2、 涂层厚度一次涂装不宜过厚。 3、 喷涂距离为300~400mm，并控制适当的喷枪移动速度。 4、 根据实际情况选用适当流量的枪嘴。 5、 施工中保持稳定的空气压力。 6、 施工前涂料要充分混合搅拌均匀。 7、 应保证被涂物表面适当的粗糙度。 2 渗色 1、 底层未干即涂面漆。 2、 不合理的涂装配套。 3、涂料中有有机颜料，耐溶性差，未封闭处理。 1、 底层充分干燥后再涂面漆。 2、底漆和面漆使用合理的配套体系。 3、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂面漆。 3 发白 1、 湿度大，温度低，溶剂挥发快，使涂层表面结露。 2、 涂料或稀料中含有水分。 3、 施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。 4、 手汗玷污工件。 5、 胺固化的环氧涂料。在较冷或潮湿的环境下进行固化时，胺会与空气中的二氧化碳和湿气发生反应，造成漆面发白，发粘。 1、 密切监控施工环境温度和湿度，调整稀释剂。 2、 注意涂料包装应密封。 3、 修复油水分离器，避免水分进入涂层。 4、 戴布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。 5、 注意施工环境的温度和湿度，避免不适宜的施工环境，已产生发白可以用温水擦去表面胺的起霜，干燥后在进行重涂。 4 起皱 1、 底漆，面漆干燥速度不一致。 2、 涂料粘度过大，涂层过厚。 3、 采取不易挥发性稀料。 4、 湿涂层过早进入烘烤箱烘干。 1、注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。 2、施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。 3、选用配套稀料。 4、湿涂层应适当晾干后再进入烘烤箱。 5 桔皮 1、 溶剂挥发快，涂料流平不好。 2、 涂料自身流平差。 3、 喷枪嘴口径大，涂料粘度高。 4、 喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。 5、 被涂物表面处理不平整，1、 合理选用稀料。 2、 调配好涂料粘度。 3、 选择合适口径的喷枪。 4、 空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。 5、 保证被涂物表面平整。 影响涂料流平性。 6、涂料或稀料中吸收有水分。 6、 剩余涂料或稀料注意密封。 6 咬底 1、 底层与面层不配套。 2、 底层未干就涂面层涂料。 3、 底漆层过厚，未充分固化即涂装下道涂料。 1、 底层与面层涂料注意配套使用。 2、 同一类型的面层涂料。涂料，底层实干后再涂不宜过厚。 3、 注意涂料的复涂间隔时间，待底漆充分固化后再进行下一道涂料的涂装。 7 针孔 1、 涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中。 2、 被涂工件表面有油污，水分。 3、 喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远。 4、 涂层太厚，溶剂挥发困难。 5、 施工地温度高，湿度大。 6、 过分的通风或大风环境。 1、 涂料粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。 2、 工件表面处理干净后再施工。 3、 调整空气压力，掌握好喷涂距离。 4、 一次涂层不能太厚。 5、 避免高温、高湿环境下施工。 6、 避免大风环境下施工，涂装工件应远离通风口。 8 粗糙 1、 涂料中物质细度不够 。 2、 被涂表面未清理干净。 3、 喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好。 4、 施工环境不清洁，室内灰尘多。 5、 涂料有结皮、碎块，没有进行过滤。 6、 喷涂工具不洁净。 7、 喷涂过薄，无流平余地。 8、 喷涂距离远，空气压力大， 喷枪口径小，涂料到达表面溶剂已挥发，涂层不能流平。 9、 涂料过期变质，树脂和颜料析出，造成返粗现象。 10、涂料和稀料不配套，溶解力不够。 1、 选用细度要求合理的涂料。 2、 处理被涂物表面的灰尘、杂质。 3、 控制好喷枪距离，喷枪口径也不宜过大。 4、 注意环境卫生。 5、 过滤涂料要认真、防止杂物落入， 6、 清洗喷涂工具，并注意保养。 7、 每涂层应保持能流平效果。 8、 按喷涂工艺要求，调整施工工艺的合理参数。 9、 注意检查涂料的生产日期及有效期。 10、按工艺要求选用涂料的配套稀释剂。 9 起泡 1、 被涂物表面有油污、水分、盐类。 2、 涂料中含有可溶性盐类，在水下或高湿度环境中引起渗压起泡。 3、 稀释剂挥发太快。 4、 电化学保护太过，钢板上产生氢气 5、 涂层过厚，溶剂挥发困难。 6、 底材为多孔性结构。 1、 被涂物表面应洁净。 2、 选用耐水涂料用于水下、高湿环境。 3、 调整稀释剂挥发速度。 4、 注意保护电流密度。 5、 一次涂层不宜过厚。 6、 在涂装前进行封闭。 7、 温度过高。 7、 注意施工时的环境温度。 10 失光 1、 被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 2、 涂料和稀料中混有水分。 3、 被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 4、 现场环境湿度大，大于80%，涂层极易发白失光。 5、 现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。 6、 空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变。 1、 处理好被涂物表面的杂质。 2、 妥善保管好涂料，防止混入水分。 3、 保证被涂物表面粗糙度符合要求。 4、 严禁在湿度高于80%时施工。 5、 控制施工环境温度，一般在5°C以上。 6、空压机气体中的水分，保养油水分离器。 11 开裂 1、 面层涂料硬度高，柔韧性差。 2、 底涂层过厚，没干透就涂面层。 3、 涂料不配套,如硬质涂料涂在软质涂料表面。 4、 面层涂料耐侯性差。 5、 环境恶劣，在有害气体的环境中使用。 6、 面层涂料固体含量低，成膜结合力差。 1、 选用柔韧好，硬度适中的涂料。 2、 底涂层实干后，再涂面层涂料。 3、 底层与面层涂料注意应配套。 4、 选用耐侯性较好的涂料。 5、 涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。 7、注意施工时不应加入过多的稀释剂。 12 起皮 1、 被涂物表面不干净，影响涂料与底材的的附着。 2、 底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。 3、 底层未干即涂面层，面涂层的表面张力大，易引起底涂层脱落。 4、 涂料不配套不合适。 5、 混凝土中含水率太高。 6、混凝土封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。 1、 被涂物表面处理应彻底，保证无油污、水等杂物。 2、 底材表面要有适当的粗糙度。 3、 底涂层干透后再涂面层。 4、 不要选用强溶剂的涂料作面层涂料，注意底面漆配套使用。 5、 混凝土进行干燥处理，混凝土涂装时含水率应小于6% 6、 将混凝土进行合理封闭处理。 13 拉丝 1、涂料粘度过高，空气压力过大。 2、稀料溶解力差。 3、合成树脂含量过高。 4、涂料与稀释剂不配套。 5、双组分涂料混合后在超出可使用时间内使用。 1、选择合适的涂料粘度，调整喷涂空气的压力。 2、选择合适的稀释剂。 3、选用树脂含量适中的涂料。 4、与稀释剂应配套使用。 5、双组分涂料在混合后应尽快使用。 14 露底 1、 涂料中树脂多，颜料含量少，遮盖力下降。 1、 加大颜料量，加强遮盖力，。 2、 涂料搅拌不均，颜料没有搅拌均匀。 3、 涂料粘度低，涂层太薄。 4、 操作中产生漏涂。 5、 底涂层颜色深，面涂层颜色浅。 2、 施工前注意搅拌 均匀。 3、 调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。 4、 按要求施工，避免漏涂。 5、 底层、面层涂料颜色不宜相差太大。 15 缩孔 1、 涂料本身流平较差。 2、 底材过于光滑。 3、 被涂物表面有水、油、各类酸、碱等其他杂质。 4、 被涂工件或施工时温度低，被涂物与涂料温差大。 5、 涂料中助剂比例不当。 1、 可适量添加流平剂。 2、 底材应具有一定的粗糙度。 3、 清除被涂物表面的一切杂质。 4、 施工时温度不能过低，并确保底材温度。 5、 调整涂料中助剂含量。 16 不干 1、 双组分涂料主漆与固化剂配比不正确。 2、 空气潮湿度太大。 3、 温度太低，分子活动量不大，从而影响其固化。 4、 一次施涂得漆膜太厚 1、严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减主漆或固化剂。 2、注意工作房的湿度处理，或增设空气抽湿装置。 3、提高施工温度，温度过低时停止施工。 4、控制一次性涂膜厚度，采用多次施工 17 颗粒 1、 作业环境较差。 2、 涂料搅拌不均。 3、 涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。 4、 超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。 5、 涂装不规范， 6、 排尘系统不好。 7、 稀料不配套，溶解力差。 8、 底材处理时有磨料嵌入底材 1、 改善环境，避开污染源。 2、 按要求配比，充分搅拌均匀。 3、 有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。 4、 先检查涂料有效期后使用。 5、 工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。 6、 改善排尘系统。 7、 配套使用稀释剂。 8、 底材处理后应清理嵌砂。 18 变色 1、 阳光直射，漆膜老化分解。 2、 使用温度过高 3、 底材上有酸性或碱性物未清理干净。 1、 选用耐黄变涂料。 2、 使用温度不应超出涂料的适用温度。 3、 对底材进行清理。 19 光泽不均 1、 喷枪堵塞，出漆量不均匀。 2、 施工技术不好，走枪不均。 3、 喷枪射幅重叠不均。 4、 涂料品质欠佳。 1、 清洗喷枪，并注意保养。 2、 提高技术。 3、 注意正常操作。 4、换用品质优良的涂料。 20 干喷 1、 喷枪距离被涂物过远。 2、 施工温度过高，稀释剂挥发太快。 3、 无气喷涂设备压缩比过大。 1、 喷枪与被涂物的距离应保持在300-400mm。 2、 避免高温下施工，并选用合适的稀释剂。 3、 换用压缩比较小的无气喷涂设备。 21 粉化 1、 涂料耐紫外线能力较差，老化分解。 2、 配置涂料时，混合不均，局部填料过多。 3、 涂料混合时主漆与固化剂比例不当，固化交联不足。 4、 稀释过量。 1、 选用耐紫外线的涂料 2、 配置涂料时应加强搅拌。 3、 应按正确的比例混合涂料。 4、 控制稀释率。 22 剥落 1、 底材表面处理不良，表面光滑，存在污染物等。 2、 涂料选择不当，如醇酸漆在镀锌钢板、锌粉底漆上施工会由于皂化反应引起涂层脱落。 3、 复涂时超过了最大的重涂间隔时间。 1、 底材应充分清理并具备一定的粗糙度。 2、 选择合适的涂料 3、超出最大重涂间隔时间后应对上一道漆膜进行拉毛处理。 23 针孔 1、 一次涂装过厚，稀释剂挥发困难。 2、 过分的通风或大风环境。 3、 被涂物面上残留有水、油或其他污染物，清洁不彻底。 4、 在涂料搅拌过程中混入空气，生成气泡，气泡破裂后形成针孔。 5、 环境温度高，表干过快。 1、 一次涂装不宜过厚。 2、 应避免在大风环境中施工。 3、 底材应充分清理。 4、 搅拌后将涂料静置一段时间，待气泡破裂后再使用，或加入合适的消泡剂。 5、表面高温施工。
油漆涂刷常见通病发生原因及消除通病方法
1.色差
色差通常是由于施工环境的光线不均匀或者涂料本身质量不好导致的。为了消除色差，可以调整施工环境的照明灯，保证光线均匀，或者选择质量好的涂料进行施工。
2.起皮
起皮通常是由于底层处理不当、湿度过高或者涂料与底层不相容导致的。为了避免起皮，首先应该确保底层的清洁和干燥，可以进行打磨和补漆，为涂料提供良好的附着力。另外，在施工过程中要注意适当控制湿度，避免过高的湿度对涂料造成影响。
3.开裂
开裂通常是由于涂层干燥太快、涂层过厚或者温度变化过大导致的。为了消除开裂，可以适当调节涂料的干燥时间，避免太快的干燥。此外，涂层的厚度也要控制在适当范围内，过厚容易开裂。另外，要注意避免温度的快速变化，可以选择在恒温环境下施工。
4.鼓泡
鼓泡是由于涂料中含有挥发性物质，蓄积在涂料中，造成鼓泡。为了消除鼓泡，应该选择质量好，不含挥发性物质的涂料进行施工。另外，涂料应该均匀稀释，避免出现太高的涂膜厚度。
5.流挂
流挂是指涂层在垂直面上出现滴落的现象，通常是由于涂料太稀、过度施工或者施工环境不佳导致的。为了消除流挂，可以选择稍微稠一些的涂料进行施工，避免太稀的涂料。同时，要适度控制涂料的施工量，避免过度施工。另外，施工环境要适度通风，避免湿度过高。
总之，消除油漆涂刷常见的通病需要从施工原因、材料问题、环境因素等多个方面入手。只有在正确选择涂料、合理施工，并保持良好的施工环境下，才能消除这些通病，获得满意的涂装效果。
