桥梁工程质量通病及监理措施
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二、工程包括的主要分部工程及各分部工程常见的质量通病
三、对各项质量通病产生原因分析及有针对性的监理措施
3.1桩基
3.1.1斜孔
产生原因：
⑴岩石强度不均衡。
⑵钻机移位后孔位较正不及时。
监理措施：
要求施工单位，增加钻头对中校正频率，发现斜孔，
回填偏斜部分，重新钻进。
3.1.2导管堵管
产生原因：
⑴由于各种原因使混凝土离析。
⑵由于灌注时间持续过长, 最初灌注的混凝土已初凝。
监理措施：
⑴离析混凝土必须清退。
⑵控制中断时间，时间过长时考虑接桩等措施。
3.1.3钢筋笼上浮
产生原因：
⑴混凝土扩展度过小。
⑵提拉导管频繁。
监理措施：
⑴钢筋骨架上端固定。
⑵首灌混凝土扩展度合适。
⑶灌注中, 当混凝土表面接近钢筋笼底时, 应放慢混
凝土灌注速度,减少冲击力。
⑷首灌混凝土灌注一定深度后, 应适当提升导管,但
注意导管埋入混凝土表面不小于2 m。
3.1.4桩头浮浆
产生原因：
⑴超灌长度过短。
⑵混凝土浮浆严重。
监理措施：
适当增加超灌长度；控制拌和混凝土原材料计量偏差。
3.2承台
3.2.1不顺直，顶面不平整，模板不垂直，模板底部走动，
模板拼缝过大，接头不平整等
产生原因：
⑴长度方向未拉直线进行校正。
⑵模板安装时，挂线垂直度有偏差。
⑶模板上口内侧未采取定尺支撑。
⑷模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。
⑸模板设计不合理，刚度不够。
未设置对拉螺栓。
⑹模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。
监理措施：
⑴专项检查垫层混凝土的标高及平整度。
⑵模板应予设计，强度和刚度符合监理工程师要求。
⑶支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在
土壁上，避免虚撑现象。
⑷模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼
缝应符合规范要求。
3.2.2混凝土露筋
产生原因：
⑴灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或
漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
⑵混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板
漏浆。
⑶混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或
振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
监理措施：
⑴在检查钢筋模板时重点检查保护层。
⑵混凝土施工时现场控制混凝土施工质量。
3.3立柱
3.3.1柱模拼缝不密贴，造成漏浆，错台明显
产生原因：
⑴配置模板的精度不够，板缝不严密或柱模使用中，
防护不当，造成柱模变形。
⑵柱模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。
监理措施：
⑴施工单位在立柱施工开始前或出现柱模原因导致
质量问题时，必须进行柱模试拼装检查柱模拼装质量。
⑵柱模安装前必须先找平基座后方可安装模板并以
砂浆封底。
3.4箱梁
3.4.1环氧砂浆不密实
产生原因：
环氧砂浆偏少
监理措施：
环氧砂浆铺平，确保环氧砂浆厚度，安装时四面均饱
满出浆；
3.4.2箱梁拆模后在腹板与底板承托部位出现空洞、蜂窝、
麻面
产生原因：
⑴箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接
部位钢筋密集，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇
筑时不易振实，也有漏振的情况，易造成蜂窝。
⑵施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能
严格做到对相邻部位交叉振捣，从而造成漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。
⑶浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土坍落度小，局
部钢筋密集，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝，不密
实。
⑷模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模、
使混凝土产生蜂窝、麻面。
监理措施：
⑴箱梁混凝土浇筑前审核施工单位的施工组织分工
确定具备混凝土施工备件。
⑵确定箱梁内杂物和垃圾已清理干净。
⑶现场监督混凝土施工过程中的振捣质量。
⑷监督和控制拌和站和施工现场混凝土质量。
3.4.3底板导角漏筋
产生原因：
混凝土坍落度小、流动性差
监理措施：
坍落度较小但合格时用于横梁，不宜用于底板及导角
处施工。
3.4.4波纹管漏浆堵管
产生原因：
⑴预应力索管（波纹管）接头处脱开漏浆，流入孔道。
⑵预应力索管（波纹管）破损漏浆或在施工中被踩、
挤、压瘪。
监理措施：
⑴所使用波纹管厂家和实验报告符合要求。
有破损管
材不得使用。
波纹管连接应根据其号数，选用配套的
波纹管。
接头缝隙封闭严密。
⑵要求施工单位进行技术交底并在浇筑混凝土时设
专人检查波纹管，发现破损应立即修补。
3.4.5预应力孔道压浆不密实
产生原因：
⑴灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水
分被大量吸附，导致灰浆难以流动。
⑵孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。
管
道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。
⑶灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。
⑷灰浆配置不当。
水灰比大或灰浆离析等。
监理措施：
⑴孔道在灌浆前应以高压水冲洗。
⑵施工过程中现场监督其严格按照实验确定的配合
比施工并保证拌和时间。
⑶保证高端孔眼冒溢浓浆后塞住孔口。
3.4.6预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出允许偏差值
产生原因：
⑴实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面积与设
计计算值不一致。
⑵由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空
间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力钢束的伸长值偏小。
⑶预应力施工工序不规范。
⑷千斤顶与压力表等预应力机具未能按规定定期进
行校验。
监理措施：
⑴在实验方面严格控制。
⑵对预应力预留孔道的安装位置进行重点抽检。
⑶监督预应力施工工序规范施工。
