无损探伤试题

无损探伤标准

一、 通用基础

1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则

2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则

3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号

4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准

5、JB 4730-1994压力容器无损检测

6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则

二、 射线检测

1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法

3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法

4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级

5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法

6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分类

7、GB/T 无损检测术语 射线检测

8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级

9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法

10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量

11、JB/T 7902-2000 线型象质计

12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯

13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类

14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法

15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法

16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级

17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程

18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验

三、超声波检测 ㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法

无损探伤工艺规程磁探伤

1、 目的

本规程规定了铁磁材料及其制品（以下称工件）的磁粉探伤工艺。

2、 适用范围

本规程适用于检查我厂铁磁材料制成的压力容器焊缝及工件表面或近表面的裂纹和其他缺陷，对于铁磁材料的半成品（铸件和锻件）及成品也可参照本规程检验。

3、 引用标准

ZB J04 006《钢铁材料的磁粉探伤方法》。

JB/T6065—2004 无损检测 磁粉检测用试片

JB/T6065—2004 无损检测 磁粉检测用环形试块

4、 人员资格

从事磁分探伤的人员应取得主管资格鉴定机关颁发的磁粉探伤等级人员的资格证，并负相应的技术责任。

5、 环境要求

无特殊环境要求。

6、 职责

6.1 本检测项目由办公室负责与委托单位填写检测委托单；

6.2 由副总经理安排检测人员现场检测，由指定人员录入报告

7、 人员资格

按JB4730—2005中的规定。从事焊缝磁粉探伤的人员应取得主管资格鉴定机关颁发的超声探伤等级人员的资格证，并负相应的技术责任。

8、 探伤操作的一般步骤

磁粉探伤委托单——被检物前处理——磁化——施加磁粉——观察5评定磁痕——记录与报告。

9、 检测前处理

9.1 探伤前应清除被检工件表面的油脂、铁锈、氧化皮、沙、绵纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物等，并保持清洁、干燥。

9.2 被检工件表面，需经外观检查合格后，方可进行探伤。

10、 磁化

10.1 磁化时，要根据设备的特性，工件的磁特性、形状、尺寸、表面况和缺陷类型等，确定施加磁粉的磁化时期以及需要的磁场方的磁场强度，然后选定磁化方法、磁化电流的种类，电流值及有效探伤的范围。

10.2 用A——30/100型试片检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能，以否正确等。亦可用磁场指示器来指示工件表面的场强和方向。

10.3 探伤时所选用的磁化方式，应使磁场方向尽量与预计的缺陷方向垂直。考虑到缺陷的方向性，通常需要在两个（两次磁力线互相垂直）或多个方向上磁化，且磁化区域至少应有25㎜的覆盖范围。

论述题

1试述钢轨核伤产生的主要部位及原因。

答：钢轨核伤多发生在钢轨头部，距作用边下5~15mm范围内。产生的主要原因是在钢轨生产中轨头内部已存在有白点，气泡或非金属夹杂等，使用中在机车车辆的动荷载重复作用下，将某些细微的疲劳源逐渐扩大而形成疲劳斑痕。当疲劳斑痕没有和外界空气接触时，通称白核，当这种疲劳斑痕发展至轨头表面而被氧化时，称为黑核。其次，由于钢轨头部解除疲劳、轨面檫伤等也能形成黑核。

2试述钢轨螺孔裂纹产生的主要原因及检测注意事项。

答：螺孔裂纹产生的原因一般有以下几点：

1） 线路养护不良而造成地接头，暗坑，吊板等将会使冲击力更大，致使螺孔周边局部应力过高而产生裂纹，尤其是列车经常制动地段，绝缘接头、异型接头以及长大隧道等地段都易产生裂纹。

2） 钢轨本身设计不合理，使接头夹板不能全部承担钢轨所传递的力造成接头处强度减弱，易产生螺孔裂纹。

3） 螺孔孔距不合理，易形成某个孔眼应力集中。

4） 螺孔未倒棱或加工时周边有毛刺、缺口等，也易产生螺孔裂纹。

在检测螺孔时，应注意这些地段和部位的检查，发现异常回波，应仔细确认必要时应打开夹板检查。

3试述无损检测的特点。

答：主要特点如下：

1） 不破坏被检对象。

2） 可实现100%的检验。

3） 发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质量。

4） 可对缺陷形成的原因及发展规律做出判断，以促进有关部门改进生产工艺和产品质量。

5） 对关键部件和关键部位在运行中作定期检查，甚至长期监控，以保证运行安全，防止事故发上。

4试述超声波探伤的原理及主要检测功能。

答：超声波探伤时利用超声波入射被检工件，当声束遇有缺陷时产生反射回波，或者穿透波被衰减来判断工件内部缺陷的存在，缺陷的位置和大小。主要检测工具内部缺陷，同时也可发现工件表面裂纹，是五大常规无损探伤中应用最广泛的一种检测方法。

5试述超声波探伤法在钢轨探伤中的应用。

答：由于超声波探伤具有穿透能力强、可测厚度大、检测缺陷灵敏度高、速度快费用低、能检出工件中各种取向的缺陷，而且指向性好能方便正确对缺陷定位的优点，所以在钢轨探伤中得到了广泛的应用。钢轨超声波探伤针对钢轨伤损的特点，采用了不同角度的探头，能及时发现各种取向的伤损，并能进行定位定量，检测速度可以达到3km/h，而且用水做耦合剂费用低廉。

工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。

一、 五大常规探伤方法概述

五大常规方法是指射线探伤法RT、超声波探伤法UT、磁粉探伤法MT、涡流探伤法ET和渗透探伤法PT。

1、射线探伤方法

射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、 超声波探伤方法

人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 3、 磁粉探伤方法