VDA6.3 过程审核清单

条款

号审核内容记录分数备注

B批量生产

要素1分供方/原材料

1.1是否仅允许已认可并具备质量能力的分供应商供货？

星号要求/说明：在确定分供方前必须存在质量体系审核结果(认证/审核)。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。

需考虑要点，例如：

※与分供方会谈/定期跟踪

※质量能力评价，例如审核结果、过程审核/产品审核、质量管理体系认证

※根据质量绩效（质量/成本/服务）的高低级别进行选择

※D/TLD供应商的特别认可

在评价多处生产地点时，例如对于外包的工序或在供应链内，必须在评价中考虑列出的要求（采用跨栏原则的定级标准）

1.2是否可以保证采购件符合约定的质量要求？

要求/说明：应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。供应商自己的实验室应符合ISO/IEC 17025。外部委托实验室符合ISO/IEC 17025（或具有可比性的国家标准）。

需考虑要点，例如：

※足够的检验可能性(实验室和测量设备)

※内部的/外部的检验

※所提供的量具/工装器具

※图纸/订货要求/规范

※质量保证协议

※检验方法、检验流程、检验频次的约定

※对主要缺陷的分析

※能力验证（尤其针对产品和过程的关键特性）

1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？

要求/说明：应定期对分供方的质量能力与服务进行检查，按照零部件分别记录在列表（供应商清单)里并进行评价。若评价的结果不佳则要制订质量提高计划。并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。

需考虑要点，例如：

※质量会谈的纪要

※改进计划的商定与跟踪

※对改进后组件的检验记录和测量记录

※对主要缺陷/有问题的分供应商进行分析

※对质量绩效进行评价（质量/成本/服务）

1.4是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？

要求/说明：这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供方的持续改进负有全部责任。

需考虑要点，例如：

※工作小组（由各相关部门组成）

※确定对质量、价格及服务的量化目标，例如：

---在提高过程可靠性的同时降低检验成本

---减少废品（内部/外部）

---减少在制品量

---提高顾客满意度

1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？

要求/说明：在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行放行。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。

需考虑要点，例如：

※顾客信息（其中如技术规范/标准/检验规范）

※工程样件的认可、试制样件的认可

※符合VDA要求的首批样品检验报告

※重要特性的能力证明

※注意欧盟安全数据表和“汽车制造中有申报义务的材料的列表-零部件和材料中的内部材料”（参见IMDS）

※可靠性分析评估

※定期的对产品全部特性的检验报告

※材料和重量的文件审核生产线： 审核日期： 审核人员：过程审核清单/记录1.6是否遵守在提供的产品方面与顾客商定的程序？

要求/说明：对产品的各项要求必须以质量协议为根据并贯彻始终落实。提供的产品可能是：-- 服务-- 工装、模具、检具-- 包装-- 产品

需考虑要点，例如：

※控制、验证、仓储、运输、保证质量和性能（失效日期）

※在出现缺陷或损失情况时的信息传递

※质量文件(质量现状，质量历史)

1.7原材料的库存量是否适合生产要求？

要求/说明：在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。

需考虑要点，例如：

※顾客要求

※看板/准时交付

※仓储成本

※在原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划(应急战略)

※先进先出(FIFO)

1.8原材料/内部剩余材料是否按要求发送/仓储？

要求/说明：按放行状态仓储发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料，防止损坏和混放。有疑问的/隔离的产品必须仓储在隔离库中。

需考虑要点，例如：

※包装

※仓库管理系统

※先进先出(FIFO)/按批次投入使用

※有序和清洁

※气候条件

※防损/防污/防锈

※标识(可追溯性/检验状态/工作流程，生产工艺/使用状态)

※防混料

※隔离仓库(设置和使用)

1.9员工根据员工所承担的任务对其进行了培训？

要求/说明：

需考虑要点如负责下列工作的人员：

※分供方的选择、评价、培训

※产品检验

※仓储/运输

※物流

必须具备有关知识，例如：

※产品/技术规范/顾客特殊要求

※模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识

※标准/法规

※包装

※生产

※评价方法(例如：审核，统计)

※质量技术(例如：8D方法，因果图)

※外语

要素2生产---此要素中的所有提问适用于每一生产过程

2.1人员/素质

2.1.1员工是否负有监控产品/过程质量的职责？

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※提出改进计划

※操作工自检

※过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）

※过程控制（理解控制图）

※终止生产的权利

2.1.2员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责？

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※有序和清洁

※进行/报请维修与保养

※全员生产维护（预警/预防）

※零部件准备/仓储

※实施/报请对检验、试验设备的检定和校准星号2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质?

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※过程上岗指导/培训/资格的证明

※关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识

※对安全生产/环保意识的指导

※对存档责任件的零部件的处置的指导说明

※能力证明(例如：焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)

2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划?

要求/说明：在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。

需考虑要点，例如：

※排班计划(根据合同)

※素质证明(素质列表/矩阵图)

※工作分析/时间研究（例如MTM、REFA）

2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效的运用？

要求/说明：必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。

需考虑要点，例如：

※质量信息(标准值/实际值)

※改进建议

※志愿行动(培训、质量小组)

※低病假率

※对质量改进的贡献

※自我评定

注：此提问也与2.4.6提问有关

2.2生产设备/设施

2.2.1生产设施/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?

要求/说明：对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力（MFU）和临时过程能力（PFU），Cmk/Ppk必须≥1.67。长期过程能力Cpk必须至少达到最低要求Cpk≥1.33，并得到持续改进。

需考虑要点，例如：

※对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查

※重要参数的强制/调整

※在偏离极限值时报警(例如:声光报警,喇叭、自动断匣)

※上料/下料装置

※工装、模具/设备/机器的保养、维修状态(包括计划内的维护)

2.2.2批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验

※测量精度/检测工具能力调查

※数据采集和可评价性

※检具工具校准的证明

参考文件资料：---检验过程的适用性-参考检验过程中的测量不确定性（VW10119）---VDA第5册

2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求?

要求/说明：工作环境条件(包括返工/返修工位)应适工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。

需考虑要点，例如：

※人机工程

※照明

※有序和清洁

※环境保护

※环境和零部件搬运

※安全生产

2.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并切实遵守？

星号要求/说明：原则上必须过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。必须记录存档偏差与采取的措施。

需考虑要点，例如：

※过程参数(例如:压力、温度、时间、速度)

※机器/工装、模具/辅助工具的数据

※检测要求(重要特性、检验器具、方法、检验频次)

※过程控制图的控制极限

※设备能力证明和过程能力证明

※操作指导书

※作业指导书

※检验指导书

※缺陷事件的最新信息

※过程参数的调整应能防止未经准许的干预星号星号

星号2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※调整计划

※用于调整/比较的辅助工具

※灵活的模具更换装置

※极限标样

2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？

要求/说明：“批量生产认可”是按订单对生产起始的（首次认可/重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收标准进行书面认可。此时应已消除了在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。若在抽取零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返工/返修也应纳入认可过程中。

需考虑要点，例如：

※新产品、产品更改

※停机/过程中断

※修理、更换模具

※更换材料(例如：更换批次)

※生产参数更改

※首件检验及记录存档

※参数的现时性

※工作岗位的有序和清洁

※包装

※工装、模具与检验设备的认可/更改状态

2.3运输/搬运/储存/包装

2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工

序的外包是否会在物流链中造成额外的产品风险？

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险）

※合适的运输工具

※定置存放

※最小库存/无中间库存

※看板管理

※准时交货

※先进先出

※仓库管理

※更改状态

※只向下道工序提供合格件

※记录/统计零部件数量

※信息流

注：在直接向生产设备运送材料/外购件时，应同时考虑提问1.7的要求

2.3.2是否按用途仓储产品/零部件？运输工具/包装设施是否与产品/零部件

的特性相适应?

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※仓储量

※防损伤

※零部件定置

※有序、清洁、不超装(库存场地、周转箱)

※仓储时间监控

※环境影响、空气调节

注：在直接向生产设备运送材料/外购件时，应同时考虑提问1.7和1.8的要求

2.3.3是否坚持分开存放废品、返工返修件和调整件以及厂内余料并加以标识?

要求/说明：

需考虑要点，例如：

※隔离库、隔离区

※标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱

※缺陷产品和缺陷特性

※认可状态

※生产中明确的不合格品的返修工位

2.3.4材料流和零部件流是否保证的不混批/不错料，并确保了可追溯性?

要求/说明：鉴于产品风险，必须确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性

需考虑要点，例如：

※零部件标识

※工作状态、检验状态和使用状态的标识

※批次标识

※失效日期

※去除无效标识

※附有零部件数据/生产数据的工作文件星号