精益生产 基础知识

精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。

而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。

本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。

1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。

其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。

僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。

2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。

其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。

标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。

3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。

其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。

4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。

在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。

在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。

在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。

总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。

精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。

2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。

3)流动：使价值不间断的流动。

4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。

5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。

七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。

精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。

精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。

一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。

所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。

七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。

七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。

二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。

为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。

4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。

精益生产知识点总结精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。

它起源于日本的丰田汽车公司，并得到了世界各大公司的广泛应用。

精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，为客户创造更大的价值。

在精益生产中，员工是最宝贵的资源，他们被视为生产过程中不可或缺的一部分，他们的智慧和创新能力被充分发挥，从而使企业在竞争激烈的市场中占据优势地位。

精益生产有着丰富的知识点，包括价值流映射、稳定化生产、流程改进、质量管理、持续改进等。

接下来，我将从这几个方面对精益生产的知识点进行总结。

1. 价值流映射价值流映射是精益生产的核心工具之一，它是通过对整个生产过程进行分析，找出价值流中的不必要步骤和浪费，从而实现生产过程的优化。

价值流映射的关键是要将整个生产流程的每一个环节都细致地分解开来，找出不必要的步骤和浪费，然后通过改进来提高生产效率和产品质量。

在进行价值流映射时，需要考虑以下几个方面：1）价值流分析：通过对整个生产流程进行分析，找出其中的价值流和非价值流，从而确定应该关注的重点。

2）浪费识别：通过对每一个环节进行仔细分析，找出其中的不必要步骤和浪费，例如等待时间、物料运输、不必要的加工等。

3）价值流改进：在分析的基础上，针对发现的不必要步骤和浪费，制定相应的改进措施，使生产过程更加高效。

2. 稳定化生产稳定化生产是精益生产的重要组成部分，它是通过对生产过程中的不稳定因素进行分析，找出并消除不稳定因素，提高生产的稳定性和可靠性，从而保证产品质量和交付时间。

稳定化生产的关键是要通过对生产过程的深入了解，找出其中存在的不稳定因素，例如设备故障、原料质量、人为操作等，并通过改进来消除这些不稳定因素，确保生产的稳定性和可靠性。

在进行稳定化生产时，需要考虑以下几个方面：1）问题识别：通过对生产过程进行分析，找出其中的不稳定因素和问题，例如设备故障、原料质量、操作不规范等。

精益生产知识大全！1、为什么推行精益生产？企业利润公式：售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）2、什么是精益生产？生产方式发展历史：精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；•益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性•精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(全面成本控制)④“零”不良(高品质)⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一）3、精益生产推行步骤意识变革：•取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员组织保障：•参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核计划与目标：•三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。

执行与及时沟通：•保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享过程中问题解决：•PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……持续改善：4、精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：浪费：不产生附加价值的工作方法。

即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。

七大浪费：1）七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：1.物流阻塞2.库存、在制品增加3.产品积压4.资金周转率低5.材料、零件过早取得6.影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2）七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3）七大浪费--等待原因①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥管理控制点数过多；⑦品质不良对策a.采用均衡化生产（线平衡）b.单件流生产c.自动化及设备保养加强d.备用设备e.实施目视管理f.加强进料控制4）七大浪费--搬运原因①生产线配置不当；②未均衡化生产；③半成品放置区；④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产5）七大浪费--动作12种动作上的浪费1.两手空闲的浪费；2.单手空闲的浪费；3.作业动作停止的浪费;4.作业动作太大的浪费;5.拿的动作交替的浪费;6.步行的浪费;7.转身角度太大的浪费;8.动作之间没有配合好的浪费;9.不了解作业技巧的浪费;10.伸背动作的浪费;11.弯腰动作的浪费;12.重复动作的浪费。

精益生产基础知识概述第一章精益生产的思想与方法企业经营的目的是向社会提供产品与服务，同时为企业制造利润。

为达到这一目的，企业务必投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用与优化组合制造出社会所需要的产品。

而利润的高低取决于投入与有效产出1[1]的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。

提高生产效率有下列三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。

第一种途径适用于产品的成长期2[2]，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或者衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳固或者下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一与第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。

要避免这种状况,就务必使用第三种途径。

精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性与有效性。

第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式与大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。

精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。

本世纪中叶，当美国的汽车工业处于进展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了完全的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3[3]组织体制不利于企业对市场的习惯与职工积极性、智慧与制造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本特殊的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益与低消耗的生产方式。

这种生产方式在1973年的石油危机中表达了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元与5年时间对日本的生产方式进行考察与研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。

精益生产管理基础知识一、精益生产的概念1、什么是精益生产？精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。

（总的意思是“少的投入多的产出”。

）2、概念理解（1）精少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。

（2）益所有经营活动有益有效，具有经济性。

（3）传统管理模式与精益生产管理模式的区别传统管理模式是在成本不变的前提下通过提高产品销售价格增加利润；精益生产管理模式是在产品销售价格不变的前提下通过降低生产成本增加利润。

二、精益生产的思想1、精益生产的思想通过消除生产所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

2、思想理解（1）关注流程用“尽善尽美”的思想创造流程价值。

即从营销到投产的设计流程；从定货到送货的信息流程；从原材料到产品的转换流程；全交付周期的支持和服务过程。

（2）为客户提供“尽善尽美”的价值，消除不必要的不增值的活动，最大限度实现“精益生产”的目的。

三、精益生产的目标1、精益生产的目标通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩短制造周期，获得利润。

2、目标理解（1）两个“基本目标”一是不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；二是能快速应对市场的需求。

（2）一个“最终目标”利润最大化。

四、精益生产的核心1、精益生产的核心消除一切浪费！持续不断改善！2、核心理解（1）什么是浪费？不增加价值的活动就是浪费。

（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

（3）用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。

（4）到处都存在浪费；只要存在浪费，肯定会有更好的解决方法。

（5）企业中常见的七大浪费①制造过多（生产过剩）的浪费；②搬运的浪费；③等待的浪费；④加工（不增值的工艺过程）的浪费；⑤库存的浪费；⑥动作的浪费；⑦不良（返工、修正）的浪费。

五、精益生产管理的内容及实施路线图1、精益生产管理的内容6S现场管理、成本管理、设备管理、质量管理、安全管理、流程管理等内容。

精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。

它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。

精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。

精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

精益生产强调员工参与和持续改进。

它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。

精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。

价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。

通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。

流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。

通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。

标准化工作是确保质量和效率的重要手段。

通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。

小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。

小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。

及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。

持续改进是精益生产的核心精神。

它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。

持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。

总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。

精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。

精益生产基础知识普及一、精益生产1、什么是精益生产•精益生产是通过消除浪费提高周转和降低所有流程（不管是制造流程还是服务流程）成本的方法•一套被证明是很好的工具和解决方案•以最快的速度➢降低所有商业流程中的成本➢通过消除浪费➢客户来定义价值，所有的改善是最大限度的为客户提供增值服务精益生产的方法告诉我们,不要做不能为客户增加价值的流程2、为什么要推行精益生产？•为客户增加价值•价值流动速度越快=成本越低•授权所有员工–每个人都要参与•通过精益改善,员工的工作氛围更好•大的改善比较容易做到，持续改善文化却比较难培养•推行精益生产将会取得持续渐进的业绩改善➢20%—40%的生产力提升➢20%—70％库存减少➢通过减少批量，降低5%—20％的生产不良➢对于按预测生产的库存品达到95%的可用率，对于按订单生产的产品95％—99%可以按时交货3、精益生产需满足的条件：人、机、物、料、法•人,要稳定➢员工离职率小于3％较好➢执行率，如计划完成率越高越好➢标准工时等•机，生产所试用的设备、工具等辅助生产设备➢设备综合效率（OEE）=设备产出时间/设备计划可用时间•物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料➢准时交货率=准时交货的次数/总交货次数•料,➢合格的物料➢恰当的时间到达➢库存合理•法，法则，生产过程中所遵循的规章制度4、精益流程的特征•流动：流程按照一定的速度尽可能的持续流动，没有浪费•标准作业: 准确的描述每个动作的周期时间，客户需求时间，每个细节的工作顺序,手上零件的最低库存•通过消除浪费建立流动,建立作业标准。

➢浪费是不增加价值的活动–例如：任何消耗资源但是在客户的角度来看不增加价值的活动。

5、精益生产的衡量指标速度和浪费被认为是衡量精益项目的最主要的指标…•速度➢订货至交货时间—前置时间➢前置时间= 库存总量/平均的客户需求量•浪费➢周期流程效率等于增值时间和非增值时间的相比➢效率（％) = 增值时间/ 增值时间+非增值时间•节拍时间节拍时间=可用时间(秒)/客户需求量➢可用时间= 生产时间中可用于生产产品的时间➢客户需求量= 平均每天的需求二、识别八大浪费•过量生产–生产比需要数更多的产品•搬运–过多的搬运物料或者是产品•多余动作–没有产生附加价值的动作•等待–人员利用率不高•库存–里有很多物料，占用很多空间(通常象征另外一种浪费）•过渡加工–生产的产品质量超出客户期望的标准•返工–浪费很多资源，生产出来的不良,包括报废的不良和返修的不良。

精益生产基本知识问与答1、什么事精益生产？p9精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

2、精益生产主要特点有哪些？p9（1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的精神。

（2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量问题，提高生产率，减少浪费。

（3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。

此外，还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。

（4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。

强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。

（5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。

（6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。

3、精益思想的五大原则是什么？p121.精益思想第一大原则：价值站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。

因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。

1.精益管理是以标准控制为基础的，为不断创造价值而组织的全员持续改善管理活动。

2.PDCA循环是能使任何一项活动有效进行、不断改善、最终形成螺旋式提升的工作程序。

P是计划 PLAN :从问题的定义到行动计划，D 是实施 DO:通过具体的路径去实施改善计划，C是检查 CHECK:评估结果，A是处理 ACT :进行落地运行，标准化和推广。

3.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

4.按照《广东中烟精益管理指导意见》，2014年将构建四个一级机制：一是组织保障机制，二是全面激励机制，三是人才育成机制，四是沟通学习机制。

5.全员改善活动在业务层面，应按专题项目成立改善团队，并由各级推进办指定改善专员，明确职责。

6.请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S、标准作业、价值流、Tnpm、防差错、JIT、多能工、快速换牌等7.精益管理的五大理念是：价值、价值流、流动、需求拉动、追求完善。

8.全员参与、自主改善是精益管理的最高境界。

9.精益管理“五现主义”是指：现场、现物、现实、原理、原则。

10.广东中烟的精益理念：夯实基础、专注效率、满足需求、追求价值。

11.2014年精益管理目标之一是优秀卷烟工厂对标指标全面提升，指标提升率75%以上，其中单箱烟叶消耗控制在33.96公斤以内，单箱卷烟综合能耗控制在11.15公斤标准煤以内，M8-H1000有效作业率力争达到80%以上，卷烟质量总顾客投诉率控制在0.23PPM以内，安全管理“七个为零”。

12.广州卷烟厂2014年的精益工作思路是：“1171”的工作思路，即，积极应用各种精益管理工具和方法，瞄准一个焦点，构建一个平台，抓住七大重点专题，冲刺一个目标。

其中构建一个平台是指“PDCA 全员改善的平台”。

13.《精益生产模块推进管理办法》中提出年人均全员改善项目数≥0.2件，年全员改善模块覆盖率=100%，年被采纳合理化建议人均件数≥0.4 件，年全员改善项目实施率≥60%。