连铸板坯表面纵裂成因及控制措施_文鹏

板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施一、引言板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。

本文将从产生原因和解决措施两个方面进行详细阐述。

二、板坯边部纵裂纹产生原因1. 温度不均匀钢铁生产过程中，板坯温度不均匀是造成板坯边部纵裂纹的主要原因之一。

在连铸过程中，板坯表面受到水冷却的影响，而内部温度却没有得到及时的调节和平衡，导致板坯表面收缩速度快于内部收缩速度，从而形成了较大的应力差异。

2. 冷却方式不当在连铸过程中，冷却方式对于板坯边部纵裂纹的产生也有着重要的影响。

如果冷却速度过快或者冷却时间不足，则会导致板坯表面形成硬质组织而内部还未完全凝固，从而引起应力集中和较大的应力差异。

3. 连铸机结构问题连铸机的结构问题也会对板坯边部纵裂纹的产生造成影响。

例如，如果连铸机的结构不合理或者设备老旧，就可能导致板坯内部温度不均匀或者冷却方式不当，从而引起板坯边部纵裂纹。

三、解决措施1. 调节温度钢铁生产过程中，调节温度是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。

可以通过加强温度监测和调节系统来实现。

例如，在连铸过程中可以采用先进的热流体模拟技术来预测板坯内部温度分布情况，并及时调整冷却水量和喷淋位置等参数，以保证板坯内外温度平衡。

2. 改进冷却方式改进冷却方式也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。

可以通过增加喷淋头数量、改变喷淋角度、增加喷淋水量等方式来改善连铸过程中的冷却效果，并保证板坯表面和内部同时达到凝固要求。

3. 优化连铸机结构优化连铸机结构也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。

可以通过升级设备、改进结构、增加监测仪器等方式来提高连铸机的生产效率和准确性，从而保证板坯内部温度分布均匀和冷却方式合理。

四、总结综上所述，板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。

调节温度、改进冷却方式和优化连铸机结构是减少板坯边部纵裂纹的有效措施。

板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的问题之一，它会影响钢材的质量和使用寿命，因此必须采取措施加以解决。

本文将从产生原因和解决措施两个方面进行探讨。

一、产生原因
1.板坯温度不均匀：板坯温度不均匀是板坯边部纵裂纹产生的主要原因之一。

当板坯表面温度高于内部温度时，板坯边部会出现温度梯度，导致板坯边部产生应力，从而引起纵裂纹。

2.板坯结晶器结构不合理：板坯结晶器结构不合理也是板坯边部纵裂纹产生的原因之一。

结晶器结构不合理会导致板坯边部温度不均匀，从而引起纵裂纹。

3.轧制工艺不合理：轧制工艺不合理也是板坯边部纵裂纹产生的原因之一。

轧制工艺不合理会导致板坯边部应力过大，从而引起纵裂纹。

二、解决措施
1.优化板坯结晶器结构：优化板坯结晶器结构是解决板坯边部纵裂纹的有效措施之一。

合理的结晶器结构可以使板坯温度均匀，从而减少板坯边部应力，降低纵裂纹的发生率。

2.调整轧制工艺：调整轧制工艺也是解决板坯边部纵裂纹的有效措
施之一。

合理的轧制工艺可以使板坯边部应力适当，从而减少纵裂纹的发生率。

3.控制板坯温度：控制板坯温度也是解决板坯边部纵裂纹的有效措施之一。

合理的板坯温度可以使板坯温度均匀，从而减少板坯边部应力，降低纵裂纹的发生率。

板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的问题之一，产生原因主要有板坯温度不均匀、板坯结晶器结构不合理和轧制工艺不合理等。

解决措施主要包括优化板坯结晶器结构、调整轧制工艺和控制板坯温度等。

只有采取有效的措施，才能有效地解决板坯边部纵裂纹问题，提高钢材的质量和使用寿命。

4#机板坯表面纵裂成因及控制措施摘要：宏发二炼自投产以来4#机宽厚板表面经常产生批量性纵裂，严重影响宽厚板的轧制和合同的命中率。

车间根据质检提供的板坯缺陷数据统计后发现纵裂主要集中在开浇第一炉和换水口、漏钢报警、换渣线前后的板坯，本文从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响因素入手，发现了铸坯表面纵裂纹产生的主要原因，采取了预防措施，减少了纵裂的产生。

关键词：板坯；结晶器保护渣；纵裂，浸入式水口1、前言连铸坯表面纵裂纹，会影响轧制产品质量。

如长300mm、深2.5mm的纵裂纹在轧制板材上留下1125mm分层缺陷。

纵裂是连铸板坯生产过程中最常见的表面缺陷之一，尤其纵裂缺陷影响板材表面质量，严重的将导致板材报废，更有甚者在板坯生产过程中引起纵裂漏钢，给生产和设备带来严重危害，铸坯纵裂的产生原因较多，主要有钢水条件（包括钢水成分、温度等）、保护渣及冷却制度等多种因素。

表面纵裂纹严重影响连铸机的正常生产，为此应从工艺和操作上进行详细分析并采取相应措施，使铸坯表面纵裂纹得到有效控制。

2、铸坯表面纵裂纹形成机理通常来说连铸坯表面纵裂主要形成原因是在钢水凝固或铸坯冷却时伴有体积收缩和坯壳与结晶器之间的传热，一旦受到阻力往往会导致应力集中而发生纵裂，铸坯的表面纵裂纹发源于结晶器，钢水通过浸入式水口流入结晶器中形成初生坯壳，冷却不均产生应力，在坯壳相对薄弱抵抗应力能力差处形成裂纹起源。

受二维冷却的影响，坯壳薄弱处多发生在铸坯中心附近，拉坯过程中受到纵向摩擦力产生纵向裂纹，进入二冷区受到强制冷却后加以扩展，尤其在大断面铸坯的生产中更容易出现。

板坯因拉速高，结晶器的形状特殊，更易产生裂纹。

因此严格控制浸入式水口、保护渣及冷却制度是抑制裂纹生长的有效措施。

3、铸坯表面纵裂纹形成原因3.1 钢水条件。

钢水中的［C］含量。

钢中碳含量对板坯纵裂的影响主要体现在钢水凝固过程中发生包晶反应，此时的凝固收缩不仅有热收缩，而且还有相变产生的体积收缩，从而形成气隙加剧了坯壳生长的不均匀性，导致纵裂的产生。

连铸板坯表面纵裂原因探究连铸板坯表面纵裂是一种很常见的问题，这种现象会导致质量问题，影响后续工序，并增加板材的损耗。

因此，对于连铸板坯表面的纵裂机理及其原因的深入探究显得尤为重要。

第一，表面纵裂的形成机理。

在连铸过程中，由于液态铸锭造粒时所作用的拉拔力和铸锭不均的温度场，使各种尺寸的铸锭受力不均，把铸锭表面不平整，针织纹以及其他皱革状物出现，比较大的破坏原有大片薄膜结构，使表面出现纵裂。

第二，表面纵裂的成因。

连铸板坯表面纵裂的主要原因有：铸锭温度不均，液态铸锭造粒时所作用的拉拔力过大，液态铸锭温度不合适，液态铸锭含氧量太高，铸锭结构缺乏稳定性，表面物质含量过高，以及操作不当等。

第三，消除表面纵裂的技术措施。

针对连铸板坯表面纵裂的原因，可以采取以下技术措施来消除表面纵裂：（1）调节液态铸锭温度，把液态铸锭温度控制在一定范围内，使铸锭结构更加稳定；（2）减少熔炼后的液态铸锭氧化，减少表面物质的含量；（3）采用新型的拉拔装置，减少拉拔力的大小；（4）做好连铸操作规程，保证生产工艺的稳定性。

第四，未来的发展方向。

在以上的技术措施的基础上，为了进一步改善连铸板坯表面纵裂现象，未来发展的重点在于以下方面：（1）采用新型材料，使整体板坯结构更加稳定，从而改善表面纵裂现象；（2）实施连铸装备智能化，使连铸工艺运行得更加顺畅、稳定；（3）采用现代化的动力控制系统，改善铸锭的动力分布；（4）开展更多的科学研究，探索更有效的表面纵裂预防技术。

综上所述，连铸板坯表面纵裂是一种很常见的问题，其发生是由于铸锭温度不均、拉拔力过大、液态铸锭含氧量太高和铸锭结构缺乏稳定性等原因所导致，为了消除这一现象，应当调节液态铸锭温度、减少液态铸锭含氧量、采用新型拉拔装置、做好连铸操作规程等，未来还要探索新型材料、连铸装备智能化、现代化的动力控制系统以及更有效的表面纵裂预防技术，以期改善连铸板坯表面纵裂现象。

连铸板坯表面纵裂原因探究
连铸板坯表面纵裂是目前钢铁行业中比较常见的一种缺陷，它主要指的是在铸钢板坯的表面有一条类似裂缝的状况，这种缺陷会降低板坯的使用质量，降低生产效率，影响铸钢行业的运营状况。

因此，研究连铸板坯表面纵裂的原因，对于钢铁行业来说具有重要意义。

首先，连铸板坯表面纵裂形成的原因可以归结为四大类，即工艺因素、材料因素、结构因素、设备因素。

在四大因素中，工艺因素是造成连铸板坯表面纵裂的主要因素，从料头到成品，从工艺流程到参数设置，连铸工艺铸造中几乎每一个环节都可能导致连铸板坯表面纵裂的形成。

其次，在冶炼中缺陷的材料可能会造成连铸板坯表面纵裂，而板坯结构变形也可能导致板坯表面纵裂的出现。

此外，设备故障，如冷却不均匀或设备老化，也会导致连铸板坯表面纵裂的形成。

要有效控制连铸板坯表面纵裂的形成，应从四个方面着手：第一，严格把控连铸工艺参数，做到技术标准控制，定期检验确保各环节工艺符合要求；第二，提升冶炼质量，提高冶炼材料的质量，做到成分精确；第三，优化板坯结构，采用合理的结构和冷作参数，以避免因冷作过度造成表面纵裂；第四，定期检测设备，及时更换老化的设备，保证工艺设备的正常运行。

此外，针对已产生的连铸板坯表面纵裂，也可以采取一些措施来缓解。

一是加大轧制参数，通过轧制平整板坯表面，消除表面缺陷；二是通过焊接和补焊，消除已经存在的表面纵裂；三是采用再结晶技术来填补表面纵裂，提高板坯的力学性能。

综上所述，连铸板坯表面纵裂的原因复杂，要想有效地控制纵裂的发生，就需要从工艺、材料、结构、设备等方面着手，合理采取措施，降低缺陷比例，保证生产质量。

连铸坯发纹裂纹产生的原因连铸坯发纹裂纹是指在连铸过程中，坯料表面产生裂纹的现象。

这种现象在连铸过程中非常常见，如果没有正确的处理，会影响连铸坯的质量和后续加工工艺，甚至可能导致产量的降低。

连铸坯发纹裂纹的产生原因非常多样化，主要包括以下几个因素。

首先，连铸坯发纹裂纹的产生与坯料的化学成分有关。

在连铸过程中，如果坯料中含有不溶于钢液的硬质夹杂物，这些夹杂物会被硬质粒子剪切或滚动而产生裂纹。

此外，坯料中如果含有超过允许值的硫、磷等元素，会导致钢液的黏度增加，使连铸过程中液面波动较大，从而增加坯料表面的应力，进一步促进裂纹的发生。

其次，连铸坯发纹裂纹的产生与连铸工艺参数有关。

连铸过程中的拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等参数的过大或过小都会导致连铸坯表面产生应力，从而引发裂纹的产生。

此外，连铸过程中，如果坯料温度过低或结晶器冷却不均匀，也会导致坯料表面产生裂纹。

再次，连铸坯发纹裂纹的产生与结晶器的表面状况有关。

结晶器的表面状况会直接影响连铸坯表面的光滑度和均匀度。

如果结晶器表面存在磨损、凹凸不平等缺陷，会导致连铸坯表面产生过多的应力，从而引发裂纹的产生。

此外，连铸坯发纹裂纹的产生还与连铸辊的形状和磨损程度有关。

连铸辊的形状不合理或磨损过度会导致钢坯的厚度不均匀，在拉伸过程中产生裂纹。

在连铸工艺中，如果连铸辊的温度过高或过低，也会导致连铸坯的拉伸和表面温度不均匀，从而引发裂纹的产生。

最后，连铸坯发纹裂纹的产生还与工艺操作和设备维护有关。

操作不当会导致坯料表面的应力增加，设备维护不到位会降低连铸过程的稳定性，从而增加坯料发纹裂纹的风险。

为了减少连铸坯发纹裂纹的发生，可以采取以下措施：1.优化坯料的化学成分，减少夹杂物的含量，控制硫、磷等元素的含量。

2.合理调整连铸工艺参数，包括拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等，以减小坯料表面的应力。

3.对结晶器进行检修和维护，保持其表面的光滑度和均匀度。

连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。