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引言微球（microspheres）是一种应用较为广泛的新型给药体系，其以适宜的高分子材料为载体制成包裹药物的球形或类球形微粒，粒径一般在1～250μm（粒径小于1μm 的 称为毫微球）。
制备微球所用的载体材料按材料的降解性能一般可分为两大类：不可降解性高分子材料（如乙基纤维素等）和可降解性高分子材料。
其中可降解性高分子材料包括天然可降解性高分子材料（如多糖类的淀粉、壳聚糖和海藻酸盐，蛋白类的明胶、丝素蛋白、白蛋白和玉米醇溶蛋白等），以及合成可降解性聚合物材料（如聚乳酸和聚羟基乙酸等）。
生物可降解性高分子载药微球具有良好的生物相容性、生物降解性、理化及生物稳定性、极低的毒性，以及较高的载药性，是理想的药物载体，因此近年来有关它们的研究已受到学术界的广泛重视PART.1不可降解高分子材料用于制备微球的不可降解性高分子材料有乙基纤维素、聚丙烯和聚苯乙烯等，但最常用的为乙基纤维素。
乙基纤维素（Ethyl cellulose），又称纤维素乙醚，简称EC。
乙基纤维素因其水不溶性，同时也对碱和稀酸不起作用，主要用作薄膜包衣材料和混合材料制备包衣缓释微球，使药效持续释放，避免一些水溶性药物过早发生作用和流失等。
PART.2天然可降解高分子材料天然可降解性高分子载药微球有其独特的优势，且给药途径多种，既可供口服，也可制成注射剂或药栓。
随着载药制剂理论、技术的不断完善，此类微球在应用中存在的问题将逐渐得以解决。
以下介绍几个常用的天然可降解高分子材料载体。
1.淀粉淀粉微球是近三十年发展起来的一种新型淀粉产品，因其具有可生物降解、生物相容性、无毒性、无免疫原性及原料来源广泛、价格低廉等显著优点。
淀粉微球作为药物载体的应用性研究备受人们关注。
目前，已经尝试将淀粉微球作为靶向制剂的药物载体应用在鼻腔给药系统、栓塞化疗和口服进行肠内靶向释药等领域。
淀粉微球能增加许多药物在鼻腔中的吸收，给药方便，避免药物对胃肠道的刺激作用和肝-胃肠道对药物的首过作用而提高生物利用度，从而进一步减少给药剂量和不良反应。
1.1 高分子微球概述高分子微球应用几乎涉及到所有领域。
高分子微球的起源非常悠久，最早的天然高分子微球来自天然的橡胶树的树液，被称为乳胶（Latex）。
也许由于这个原因，最早的合成高分子微球被应用于橡胶制品或橡胶制品的添加剂，这些高分子微球都是由具有弹性的聚合物组成，如聚丁二烯、聚异戊二烯等。
以后，随着微球制备技术的发展，聚合物微球又开始被应用于涂料、纸张的表面加工、胶粘剂、塑料添加物、建筑材料等领域。
近十几年来，由于高分子微球应用领域又从以往的一般工业应用发展到高尖端技术领域，如医疗和医药领域、生物化学领域和电子信息领域等。
在高分子微球应用方面，传统应用领域的产品得到进一步提升，如在涂料应用领域，产品的结构已经从大众化走向个性化，即品种多样化和少量化，但附加价值较高。
高分子微球在药物输送系统的应用应该是近年来发展最为迅速的领域，这是因为人们对医疗质量的要求越来越高。
复合高分子微球又称核壳高分子微球，是制备共混高聚物的一种新技术。
它是材料科学发展的重要方向，现已从宏观的聚合物共混物发展到亚微观的复合高分子乳胶。
近年来，通过复合技术制备复合乳胶以及对复合型乳胶的研究十分活跃。
其中，核壳结构乳胶聚合物尤其令人感兴趣。
核壳结构乳胶聚合物属于异种高分子复合乳胶，是由性质不同的两种或多种单体分子在一定条件下进行聚合，即种子聚合或多阶段聚合，一般以先聚合的材料为中心，后形成的聚合物为外层，使乳胶粒子的内侧和外侧分别富集不同种成分，通过核壳的不同组合，得到不同形态的非均相乳胶，从而可赋予核、壳各不相同的功能，可获得一般无规共聚物、机械共混物难以具有的优异性能。
核壳高分子的性能与其结构关系十分密切。
80年代初，Okubo等提出“粒子设计”的新方法，主要内容包括控制乳胶粒子的形状、异相结构、粒径分布及功能基的分布等。
复合乳胶能有效改善材料的力学性能，在塑料、涂料和油漆方面有重要的应用。
近年来，人们通过化学和物理的手段（如：交联、包埋、附着和反应）赋予乳胶颗粒以光导、电导、热敏和磁等功能，广泛应用于电子、生物、医药和照相工业[1~5]。
微球制备工艺-乳化法高分子微球是采用已有的高分子材料，如天然高分子、生物可降解高分子、嵌段高分子材料为载体材料制备微球和微囊。
最常用的制备工艺是乳化-固化法制备的。
微球一般是用O/W或W/O型乳液法制备的实心颗粒称之为微球；用复乳法制备的颗粒一般带有空腔，称之为微囊，两者统称为微球。
乳化-固化法制备高分子微球、生物降解性高分子微球最常用的方法。
制备方法：将高分子材料溶解在有机溶剂或水溶剂中，按照粒径需求和高分子材料的物理化学性质，采用用不同的乳化方法制备成W/O型、O/W型、W/O/W型或O/W/O型乳液，制备乳液时，连续相中需加入乳化剂/稳定剂，使乳液稳定。
然后除去溶剂或物理/化学交联等方法固化得到微球。
微球的形成由成核过程与核成长过程组成，此过程决定微球粒径和粒径分布。
选择合适的制备工艺制备理想的微球。
乳化方法：1、机械搅拌法；2、均质乳化法；3、高压微射流法；4、超声乳化法；5、微孔膜乳化法；6、微流控法。
乳化方法及其制备的乳液特点机械搅拌法最常用的方法，采用搅拌桨将油相和水相混合并将大液滴破损成小液滴，搅拌速度越快获得的液滴越小，一般可以获得几微米至几百微米的液滴。
均质乳化法一种高速搅拌法，通过调节搅拌剪切速度，可获得几十纳米至几微米的微球，但是由于剪切速度高，耗能大并产热，易使对热敏感的API失活。
高压微射流在超高压（310MPa）压力作用下，乳液经过微孔径产生几倍音速的流体，从而达到分散和乳化的目的。
其耗能大并产热，易使对热敏感的API失活。
超声乳化法在超声波能量作用下，油水混合形成乳液。
其产热高，易使对热敏感的API失活，一般需求在容器周围放上冷却装置。
微孔膜乳化法分散相在驱动力下压过膜孔，通过分散相和膜孔之间的界面张力形成均一的液滴，用物理或化学方法固化后可得到均一的微球微流控法通过严格控制两相流动速度来制备粒径可控的液滴，粒径分布系数可达到5%以下。
微流控可实现粒径可控及形貌结构可控，但是现阶段还难以实现大规模制备。
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功能化高分子磁性微球的机理及制备林青材科091班摘要磁性高分子微球是最近发展起来的一种新型功能高分子材料。
它具磁性粒子和高分子粒子的特性,在外加磁场的作用下既可方便地从介质中分离, 又因其表面积大、表面特性多样的优点可通过对其表面进行改性从而赋予其表面多种功能基，进而结合各种功能物质，在各个领域得到广泛应用。
本文就功能化磁性微球的作用机理及制备做了简要综述关键词磁性微球纳米颗粒功能化0 前言磁性高分子微球是指通过适当的方法使有机高分子与无机磁性物质结合起来形成的具有一定磁性及特殊结构的微球。
具有生物活性的高分子生物材料是高分子科学与生命科学之间相互渗透而产生的一个重要的边缘领域, 是近50 年以来高分子科学发展的一个重要特征。
功能化的高分子磁性微球一方面因其具有能够与生物活性物质反应的特殊功能团, 可以作为生物活性物质的载体, 另一方面又因其具有超顺磁性, 在外加磁场的作用下能快速、简单的分离, 使其在生物工程、生物医学( 靶向药物等) 、细胞学( 细胞分离、细胞标识) 等领域的研究日益增多, 具有较好的应用前景。
1 功能化磁性微球与生物大分子的作用机理包埋着磁性粒子的高分子材料具有多种有反应活性的功能基团, 如羧基( -COOH ) 、羟基( -0H) 、氨基( -NH 2 ) 等, 他们都能够与生物高分子(如氨基酸、蛋白质、催化酶等) 中的活性基团进行共价结合, 从而实现磁性微球作为生物载体的功能。
同时通过磁性微球的功能基团也可在颗粒表面偶联特异性的靶向分子(如特异性配体、单克隆抗体等), 靶向分子和细胞表面的特异性受体结合, 在细胞摄粒作用下进入细胞内, 可实现安全有效地用作靶向性药物、基因治疗、细胞表面标记、同位素标记等。
瑞典皇家理工学院的Mikhaylova 等曾运用表面含有的-NH2的磁性微球来运载BSA( 牛血清蛋白) ,他们先将-NH2修饰到磁性纳米颗粒的表面, 然后再将BSA 中的羧基进行活化, 羧基和氨基形成肽键, 从而实现磁性微球运载BSA 。
1.1 高分子微球概述高分子微球应用几乎涉及到所有领域。
高分子微球的起源非常悠久，最早的天然高分子微球来自天然的橡胶树的树液，被称为乳胶（Latex）。
也许由于这个原因，最早的合成高分子微球被应用于橡胶制品或橡胶制品的添加剂，这些高分子微球都是由具有弹性的聚合物组成，如聚丁二烯、聚异戊二烯等。
以后，随着微球制备技术的发展，聚合物微球又开始被应用于涂料、纸张的表面加工、胶粘剂、塑料添加物、建筑材料等领域。
近十几年来，由于高分子微球应用领域又从以往的一般工业应用发展到高尖端技术领域，如医疗和医药领域、生物化学领域和电子信息领域等。
在高分子微球应用方面，传统应用领域的产品得到进一步提升，如在涂料应用领域，产品的结构已经从大众化走向个性化，即品种多样化和少量化，但附加价值较高。
高分子微球在药物输送系统的应用应该是近年来发展最为迅速的领域，这是因为人们对医疗质量的要求越来越高。
复合高分子微球又称核壳高分子微球，是制备共混高聚物的一种新技术。
它是材料科学发展的重要方向，现已从宏观的聚合物共混物发展到亚微观的复合高分子乳胶。
近年来，通过复合技术制备复合乳胶以及对复合型乳胶的研究十分活跃。
其中，核壳结构乳胶聚合物尤其令人感兴趣。
核壳结构乳胶聚合物属于异种高分子复合乳胶，是由性质不同的两种或多种单体分子在一定条件下进行聚合，即种子聚合或多阶段聚合，一般以先聚合的材料为中心，后形成的聚合物为外层，使乳胶粒子的内侧和外侧分别富集不同种成分，通过核壳的不同组合，得到不同形态的非均相乳胶，从而可赋予核、壳各不相同的功能，可获得一般无规共聚物、机械共混物难以具有的优异性能。
核壳高分子的性能与其结构关系十分密切。
80年代初，Okubo等提出“粒子设计”的新方法，主要内容包括控制乳胶粒子的形状、异相结构、粒径分布及功能基的分布等。
复合乳胶能有效改善材料的力学性能，在塑料、涂料和油漆方面有重要的应用。
近年来，人们通过化学和物理的手段（如：交联、包埋、附着和反应）赋予乳胶颗粒以光导、电导、热敏和磁等功能，广泛应用于电子、生物、医药和照相工业[1~5]。
1.2 高分子微球的合成方法1.2.1 乳液聚合高分子微球的合成一般采用乳液聚合技术。
乳液聚合是有单体和水在乳化剂作用下配制的乳液中进行的聚合，聚合体系主要有单体、水、乳化剂及溶于水的引发剂四种基本组分组成。
该技术开发起始于本世纪早期，二十年代末已有和目前生产配方类似的乳液聚合过程的专利出现。
二十世纪三十年代初，乳液聚合方法见于工业生产。
第二次世界大战期间，乳液聚合理论与技术得到了较大进展。
目前乳液聚合已成为高分子科学和技术的主要领域，是生产共聚物的重要实施方法之一[6]。
与其它聚合方法相比，乳液聚合有其独到的、不可多得的特点：①常以水作为分散介质，价格便宜，聚合热易于散发，不易局部过热，分子量分布较窄；②聚合物成乳胶，体系固含量虽然高，但粘度相对较低；③聚合速度快且产物聚合度大。
乳液聚合的反应速率比相应条件下的本体聚合或溶液聚合快一个或一个以上的数量级；④可借助乳化剂浓度来控制聚合反应速率和产物的平均聚合度；以水为介质，生产安全，环境污染问题小，且成本低廉；⑤所用设备和生产工艺简单，操作方便，生产灵活性大；所制得的聚合物可以直接利用；⑥溶解度（在水中）差别很大的两种单体也可用乳液聚合方法进行共聚。
这些宝贵的特点赋予了乳液聚合方法以强大的生命力，使乳液聚合工业生产、理论研究、新技术新产品的开发一直处于快速发展之中。
1.2.2 悬浮聚合利用悬浮聚合技术可以制备数微米至数百微米的大微球，聚合系统由疏水性单体、水（分散相）、稳定剂以及疏水性引发剂构成。
含有引发剂的单体油滴通常由机械搅拌方式来制备，分散剂吸附在油滴的表面而使其稳定。
悬浮聚合与细乳液聚合有所不同的是，悬浮聚合的液滴大，通常为数微米至数十微米。
悬浮聚合法的油滴的尺寸和尺寸分布必须用搅拌速度来控制，由于油滴的尺寸很不均匀，在聚合起见不断地会发生油滴间的合并和油滴的破裂。
但是，由于制备法较简单，也能较简单地将各种功能性物质包埋在微球内，因此悬浮聚合法仍是一种比较常用的微球制备法。
近年来，悬浮聚合的研究进展——玻璃膜乳化法，是将SPG（Shirasu Porous Glass）膜乳化技术与悬浮聚合法相结合的方法制备了尺寸相当均一的微球。
SPG 膜是一种孔径非常均一的玻璃膜，由亲水性的物质SiO2-Al2O3所构成。
用适当的压力，将含有疏水性引发剂的油相通过玻璃膜的孔压入水相，可得到直径均一的油滴。
然后，在适当条件下进行悬浮聚合后可得到均一的微球[7]。
1.2.3 分散共聚法用分散聚合法可以制备从纳米级至微米级的微球，粒径分布均匀。
只要溶剂和稳定剂选择适当的话，既可制备疏水性的微球，也可制备亲水性的微球。
由于以上所述的乳液聚合法均不能制备数微米的微球，因此，分散聚合法近年来尤其受到青睐，成为一种发展较为迅速的微球制备技术。
其聚合机理与上述各聚合方法最大的不同点是，聚合系统最初是均相溶液，也就是说单体、引发剂以及稳定剂都溶解于溶剂，但聚合后的聚合物必须不溶解于溶剂。
稳定剂与溶剂、聚合物必须均有亲和作用。
进行氮气置换并升温后，引发剂分解并在溶剂中与单体聚合，聚合物链长超过临界长度后，便从溶剂中沉析出来形成核。
接着，与乳液聚合的均相成核机理相似，多个核互相集聚成稳定的成长微球，并吸附稳定剂于微球表面而使微球稳定。
然后，成长微球从连续相吸收单体和引发剂并在微球内聚合，即聚合地点从连续相移至微球内。
分散共聚法在反应过程中不加乳化剂，克服了传统乳液聚合中由于乳化剂存在对最终产品造成不良影响的弊端，与无皂乳液聚合体系相比，可制备直径范围更宽的聚合物颗粒。
目前，用分散共聚法（大分子单体法）来制备粒径在纳米级的单分散表面清洁的功能聚合物粒子是一种发展方向。
其关键的问题是大分子单体的分子设计和共聚反应条件的选择。
大分子单体具有确定的分子量和明确的结构，根据结构的不同，可把大分子单体分成若干类型。
典型的大分子单体是一个末端带有不饱和双键的聚合物或低聚物。
其反应活性体现在末端的不饱和双键上，而物理性能体现在大分子单体的主链上。
在设计和合成大分子单体时首先将某一单体聚合成有一定聚合度的低聚物，再在低聚物末端上引入一具有聚合反应活性的集团，制得具有确定分子量的大分子单体。
然后在含有大分子单体的介质中加入第二单体、引发剂，进行接枝共聚反应[8]。
1.2.4 微乳液聚合近年来，人们又开始研究一种新型乳液聚合——微乳液聚合。
所谓微乳液是相对于普通乳液而言的，通常普通乳液是白色浑浊且长期静置后易分层的不稳定体系，而微乳液是一种透明或半透明的均一稳定体系，其微乳胶滴粒径（d＜10mm）差不多是普通乳液滴粒的1/1000，因其液滴粒径小于可见光波波长（380～765mm），所以通常微乳液体系都是透明的。
微乳液聚合在得到重视以来，利用该工艺研究过的单体主要有两大类：（1）油溶性单体（苯乙烯、氯乙烯）；（2）水溶性单体（AM、丙烯酸盐）。
微乳液聚合过程中没有明显的恒速期，只有增速期和降速期，而增速期较长，可维持到转化率达30%左右。
由于微乳液聚合制备的微粒粒径极小，从而使得粒子的表面占据了体积的很大部分。
宏达的比表面积使得粒子表面出现很多活性中心，由于其表面效应和体效应所产生的特殊效果，使得它在许多方面都表现出不同于普通物质的优异性能，高聚物超细粒子被人们广泛用于制造涂料、粘合剂、隐身材料及生物制药等领域，同时利用微乳液还可以制备一些超细无机粒子，如半导体材料及纳米级金属等，在众多的高科技领域中都得到了广泛应用[9~10]。
1.2.5 复合高分子微球的合成复合高分子微球的合成方法主要有种子乳液聚合法和包埋法[7]。
（1）种子乳液聚合种子乳液聚合是制备异相结构粒子的最重要手段。
通常先合成教练聚合物种子乳液，然后加入第二单体（或混合单体）、交联剂、引发剂，在未加新的乳化剂的情况下引发反应，使第二单体在种子乳胶粒子表面进行交联聚合，生成具有核壳结构的粒子，其制备示意图如图1.1所示。
图1.1 种子乳液聚合制备核壳高分子微球示意图（2）包埋法包埋法就是用玻璃化温度（T g1）高的较大粒子作核，用玻璃化温度（T g2）低的较小粒子在T g2＜T＜T g1的条件下进行包层，使较小粒子在较大粒子的表面进行分散，形成连续的壳层，生成具有核壳结构的复合粒子，如图1.2所示。
图1.2 包埋法制备核壳高分子微球示意图1.3 高分子微球的表征[9~13]微球制备后，除了收率以外，通常要进行以下各个方面的表征。
1.3.1 粒径和粒径分布粒径和粒径分布是高分子微球最基本的表征。
粒径可以用电子显微镜观察，也可以用光学仪器测试，可用于测试的仪器有激光粒度分析仪、静/动态光散射仪等。
1.3.2 微球的表面电势微球的表面电势（Z电势）是表示微球表面的电荷量，根据使用的表面活性剂、单体或引发剂种类，微球表面带正电或带负电。
表面电荷越大，微球之间的排斥力越大，微球在水溶液中就越稳定，因此Z电势是表征微球分散液是否稳定的重要指标。
有时也是可以从微球的表面电势来推断微球合成过程中的反应机理。
微球的表面电势可用Z电位测试仪测定，其原理是在微球水分散液池子的两端加直流电压，如果微球带正电荷，微球就向负电极移动，如带负电荷则向正电极移动，测试微球的移动速度，就可以计算出微球的表面电势。
1.3.3 微球的形态微球的外观形态可以用扫描电子显微镜（Scanning Electron Microscopy，SEM）观察，微球表面的凹凸程度的定量可以用原子力显微镜（Atomic Force Microscopy，AFM）表征。
但是，两者都不能观察微球内部的形态，微球内部的形态一般需要用超薄膜切片机（Microtome）将微球切成超薄膜切片（Ultrathin Film）后，用透射电子显微镜（Transmission Electron Microcopy，TEM）观察。
如果微球为高分子和无机物的复合微球，则电镜的电子线对两种材料的透过程度不一样，无机物的电子密度强，显示黑色；有机物的电子密度弱，显示白色，因此，可以简单地将两者区分开来。
但是，如果微球为两种高分子的复合微球，则两者的电子密度均很弱，往往难以区分两者的不同。
通常采用的方法是用电子密度高的化合物对其中一种组分染色，提高该组分的电子密度，便可和另一组分区分开来。
常用的染色剂有OsO4、RuO4、CH3I等。
OsO4容易对带双键的物质染色，例如，用于橡胶产品的丁二烯微球在聚合后仍含有一个双键，可用OsO4染色。
RuO4可对苯环染色，因此，聚苯乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯的复合微球，可采取用RuO4对聚苯乙烯染色的方法，区分聚苯乙烯区域和聚甲级丙烯酸甲酯区域。
