当前位置：文档之家 › Cpk与Ppk之差异

Cpk与Ppk之差异

  • 格式：pdf
  • 大小：469.68 KB
  • 文档页数：13

BSI 5th Floor, No.39, Ji-Hu Road Nei-Hu Dist., Taipei 11492, Taiwan T: +886-2656-0333 F: +886-2656-0222 www.bsigroup.tw
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 8
5. 組內變異與組間變異: 有了前面一些基本名詞與定義的了解，我們接著來看 Cpk / Ppk 的差異。從其公式我們就可了解一 二:
C
p

USL LSL 6
Ca ) * Cp 3 3
X
使用管制圖 估計標準差
R
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 2
或是同種原料內的變動、機器的震動所引起的變動、熟手作業員的變動，這些對工廠來說是一 種正常的變動，也是無法避免的變動。 在製程管制時，想要將此種變動減少或去除，是非常不經濟的。 特殊原因: 可避免的原因、人為的原因、異常原因、一般性原因、局部性原因，不可讓其存 在，必須追查原因，採取必要行動，使製程恢復正常管制狀態，否則會造成莫大損失。例如: 不遵守操作標準操作。 雖然照操作標準操作，但因各種標準不完善，以致無法控制變異原因。 使用不合格的原料或材料。 機械發生故障或異常磨損。 作業員疲勞或情緒欠佳。 我們可以用下圖再描述普通原因與特殊原因:
d

OR
S
2
c

4
Estimated Sigma 只包含組內之變異
R-bar 是管制圖中每個小組(subgroup)的級距加總除以小組數的平均值。 R-bar=(R1+R2+R3+ ….+Rn) / n 所代表之意義為”組內變異”。例如於一分鐘內從製程機器跑出來的產品， 隨機抽取五件，此五件的最大差異是為極距(R) ，代表製程先天的能力， 其變異的原因為普通原因。也代表是一個短期變異。 組內變異=普通原因
BSI 5th Floor, No.39, Ji-Hu Road Nei-Hu Dist., Taipei 11492, Taiwan T: +886-2656-0333 F: +886-2656-0222 www.bsigroup.tw
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 4
穩定狀態 (處於非受控) Out of control Case-3 需鑑別特殊原因 的變異並改善之 Case-4 需減少普通與 特殊原因
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 5
製程能力與指數: 對製程進行能力研究是為了建立製程的能力，其目的是生產出符合要求的零組件。 能力指數，Cp 和 Cpk,是一種測定製程能力的方便有效的方法。 Cp：製程能力 確定的只是分布能力，但不能確定製程的平均值相對與規定極限的位置。 確定製程符合規定要求的能力 Cpk：製程能力指數 說明製程在規定範圍之內的分布位置。以及製程範圍與規定要求範圍的關係。所用的是所觀察 數據的最差狀態。 計算公式: Ca (Capability of accuracy) 準確度指標 : Ca = X-To / [(SU-SL)/2] = X-To / (T/2) To :規格中心 SU :規格上限 SL :規格下限 T :公差 (SU-SL) Cp (Capability of precision) 精密度指標 : Cp = (SU-SL) / 6 = T / 6 Cpk 綜合評價指數 : Cpk = Cp * ( 1 - Ca ) Pp 與 Ppk 的公式和 Cp/Cpk 一樣，只是兩者的 計算方式有差異。將於下文再做細部說明。 下圖可用來說明 Ca/Cp/Cpk 之間的關連性。
精確度 準確度
( Cp )
A C
( Ca )
B BSI 5th Floor, No.39, Ji-Hu Road Nei-Hu Dist., Taipei 11492, Taiwan
T: +886-2656-0333 F: +886-2656-0222 www.bsigroup.tw
D
A差 B好 C差 D好
A差 B差 C好 D好
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 7
4. 標準差σ: 在機率統計中最常使用作為統計分佈程度（statistical dispersion）上的測量。標準 差定義為變異數的算術平方根，反映組內個體間的離散程度。測量到分佈程度的結果，原則上 具有兩種性質：(1)為非負數值，(2)與測量資料具有相同單位。 簡單來說，標準差是一組數值自平均值分散開來的程度的一種測量觀念。一個較大的標準差， 代表大部分的數值和其平均值之間差異較大；一個較小的標準差，代表這些數值較接近平均 值。 例如，兩組數的集合 {0, 5, 9, 14} 和 {5, 6, 8, 9} 其平均值都是 7 ，但第二個集合具有較小的標 準差。 標準差可以當作不確定性的一種測量。例如在物理科學中，做重複性測量時，測量數值集合的 標準差代表這些測量的精確度。當要決定測量值是否符合預測值，測量值的標準差佔有決定性 重要角色：如果測量平均值與預測值相差太遠（同時與標準差數值做比較），則認為測量值與 預測值互相矛盾。這很容易理解，因為如果測量值都落在一定數值範圍之外，可以合理推論預 測值是否正確。 下圖顯示一個常態分布曲線，一般會以σ為單位距離，做出機率的分配。深藍區域是距平均值 小於一個標準差之內的數值範圍。在常態分佈中，此範圍所佔比率為全部數值之 68% 。 根據 常態分佈，兩個標準差之內（深藍，藍）的比率合起來為 95% 。根據常態分佈，三個標準差 之內（深藍，藍，淺藍）的比率合起來為 99% 。
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Insert Date :2011/01/15 Page 1
Cpk 與 Ppk 之差異探討
撰文:BSI 英國標準協會產品經理 劉昱廷 (Benson Liu) 一、前言 Cpk 與 Ppk 是一對雙胞胎兄弟，長相相似但個性不同。人們在使用時經常有以下的疑問: ․ ․ ․ ․ Ppk 研究是用於試量產階段? Cpk 研究是用於量產階段? 特殊特性皆需做 Cpk 或 Ppk 研究嗎? 相同一組數據同時計算 Cpk 與 Ppk，通常 Ppk 會大於 Cpk? 因為之前美國三大車廠要求 Ppk≧1.67，Cpk≧1.33 ? ․ 不管如何，要看到 Ppk≧1.67，Cpk≧1.33 才能提交 PPAP 給客戶?
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
BSI 5th Floor, No.39, Ji-Hu Road Nei-Hu Dist., Taipei 11492, Taiwan T: +886-2656-0333 F: +886-2656-0222 www.bsigroup.tw
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 6
目標線
？ ？ ？ ？ ？ ？ ？ ？ ？ ？ ？
目標線
？
預測
？ ？ ？
預測
時間
時間
大小
大小
製程中有特殊原因的變異
製程中只有普通原因
特殊原因佔製程問題的15% 由製程人員來尋找根因及矯正措施 又稱¨局部缺失改善¨
普通原因佔製程問題的85% 需要管理階層來努力消除 又稱¨系統缺失改善¨
BSI 5th Floor, No.39, Ji-Hu Road Nei-Hu Dist., Taipei 11492, Taiwan T: +886-2656-0333 F: +886-2656-0222 www.bsigroup.tw
ISO/TS 16949 全球汽車產業品質管理系統
Page 3
2. 製程穩定性與製程能力: 穩定性與能力是兩個不同的特性，以下圖表示:
在管制狀態下 （特殊原因已消除）
時間 大小 失去管制 （有特殊原因存在）
前面三個常態分布曲線顯示製程不穩定，故不同時間所呈現的中心，分布曲線之形狀都不一 樣，故我們無法知道明天會如何，此時若去計算 Cpk / Ppk 也沒有參考價值，因每天的分布曲 線不同，製程能力數據都不一樣，不知要相信哪一個? 會如此是因為存在特殊原因。故稱此情 況為 “製程不受控 out of control＂，＂製程不穩定 not stable＂ 或稱為 ＂不可預測 not predictable＂。 若消除了特殊原因，就會變成上圖後面那三個常態分布曲線，每次的中心點和分布曲線幾乎都 固定。我們稱此情況為 “製程受控 in control＂，＂製程穩定 stable＂ 或稱為 ＂可預測 predictable＂。在此情況下去計算製程能力指數才有意義，才有可信度。故接著用下圖來說明 製程能力:
規格下限
規格上限 在管制狀態下 且製程能力足夠 時間 （共同原因的變異減少）
大小 在管制狀態下 但製程能力不夠 （共同原因的變異太大）
製程能力是加工過程符合顧客需求的一種能力，亦即過程的輸出結果位於所規定的範圍內。 製程能力是當製程處於穩定狀態，並且所有非正常的因素已被消除的情況，製程的表現情況。 以上圖前三個常態分布曲線，但過於扁平，製程能力會較低。而後三個常態分布曲線較為高 瘦，顯示其較為集中在中心點附近，製程能力會較高。 上圖六個分布曲線都是處在製程受控情況下。 穩定性與能力的矩陣表說明如下: 穩定性 能力 製程的能力符合規 定的要求 製程的能力不符合 規定的要求
․ 每次 APQP(新產品開發)都需進行 Cpk 或 Ppk 研究嗎? 即使產品特性都是一樣? 要了解兩者之間的差異，我們需要先了解其家庭背景: 製程統計管制之基本概念: ‧ 普通原因(common cause)與特殊原因(special cause) ‧ 製程穩定性(stability)與製程能力(capability) ‧ 製程精密度(precision)與準確度(accuracy) ‧ 標準差 σ ‧ 組內變異(variation within subgroup)與組間變異(variation between subgroup) 然後我們才能充分理解為何會有這 Cpk/Ppk 兩孿生兄弟的出現。 二、製程統計管制之基本概念 1. 普通原因與特殊原因: 品質變異之形成原因； 一般在製造過程中，無論是多精密的設備、環境，其品質特性一定都會有變動，決無法做到完 全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種：一種為普通原因，一種為特殊原因。 普通原因: 不可避免的原因、非人為的原因、偶然原因、一般性原因，是屬於管制狀態的變 異。 它可能是由很多微小的原因引起的，而每一個原因所引起的變動都很微小。

合集下载

CPK和PPK的区别

CPK和PPK的区别

今天面试题目:1.CPK和PPK的区别?2.热处理的FE-C相图?3.有刷和无刷马达的区别?1.CPK和PPK的区别?都是过程能力参数,但是由于采样的不同所形成的差异CPK是短期过程能力指数,PPK则是长期2热处理的FE-C相图?3.有刷和无刷马达的区别?有刷直流马达之-- 有刷电机和无刷电机的比较“有刷“和“无刷”相比肯定是“无刷”好。

“有刷”是有刷直流电机的简称。

当它用在电动车上时就存在两个问题：其一是电刷问题，有刷机的换向属机械式换向是通过电刷完成的，这就存在一个磨损的问题；其次是变速齿轮问题，有刷机需通过齿轮变速才能用在电动车上，这又存在一个机械磨损问题。

所以有刷机才出厂时有75％的驱动效率，当用上一段时间后，由于电刷磨损接触压降增大和齿轮磨损传动效率下降的原因，其驱动效率就会降至65％甚至更低，更为麻烦的是其电刷和齿轮用上一定时间后就必须更换。

“无刷”机是无刷直流电机的简称。

无刷机的换向是通过电子换向实现的，无任何接触也就不存在磨损问题。

其寿命是由轴上两端的轴承决定的，这样低的转速对于轴承而言，在其寿命期内基本无磨损问题，也就是说轴承的寿命就是电机免维护期的寿命，平均可达到10年。

无刷机之所以在电动车的发展前期未被广泛使用，一是由于控制电路较有刷机复杂；二是基于旧的设计方案无刷机力矩较差，爬坡时无力，其原因是由于无刷机绕组电阻较大，大电流工作时电机绕组发热厉害，无功损耗较大，效率比较低。

以36V电机10A电流为例：有刷机电机热损在10瓦左右，而无刷机这时的热耗在100瓦左右；但基于新的控制方案，无刷机的热损这时可以控制在25W以内，效率可大于85％，在正常路面行驶时效率可达到90％以上。

那么无刷机在各方面的性能都远远优于有刷机了。

综上所述，在电动车领域无刷机必然会取代有刷机。

偶和上面的大师的意见有一点点分歧偶认为cpk和ppk的区别正象它们的名子表述的一样, 一个是capability, 另一个是performance,即cpk是设备的潜能, 但实际并未达到而ppk是实际表现出的能力所以无所谓长期或短期楼上的说的对，但是只说对了一半。

Cpk_与Ppk_两种过程能力指数的对比分析研究

Cpk_与Ppk_两种过程能力指数的对比分析研究

Cpk 与Ppk 两种过程能力指数的对比分析研究1摘 要：在进行统计质量控制的时候，工序能力指数Cpk(Index of Process Capability)与过程能力指数Ppk(Index of Process Performance)是评价过程及改进方向和目标的重要指标，但在实际操作过程中，Cpk 和Ppk 容易被混淆。

本文通过两种指标的定义及计算过程的比较，分析其差异，并利用SPC(Statistical Process Control)统计过程控制软件中这两个指标的应用范围情况进行了示例说明，更为直观地显示了它们的联系与区别。

关键词：Cpk（工序能力指数）； Ppk（过程能力指数）； SPC（统计过程控制）中图分类号：O291. 引言质量管理中数理统计的理论和方法非常重要[1]。

由于每天生产产品的质量，如工件的厚度、表面粗糙度等不断变动的缘故，为了加工出厚度均匀、粗糙度一致的工件，即使对加工环境的温度、湿度，对切削时的进刀量等操作条件做出严格的规定，实际生产出来的产品质量仍然存在波动。

而且上面所列出的加工条件固定不变也是难以办到的事，这些加工条件也存在着一定程度的波动，因此工序质量在各种影响因素制约下，呈现波动特性。

统计方法能够对这些波动的状况及其相互关系进行定量分析，是监控、改进产品质量非常有用的工具。

工序与过程能力指数在质量控制中越来越频繁地使用。

近来随着生产力的高度发展，对产品质量和服务质量的要求不断提高，不合格品率越来越低，而与其对应的过程能力指数要求越来越大。

这反映了生产能力的进步、不合格品率下降、经济效益的提高。

过程能力性能指数Ppk 是在美国克莱斯勒、福特和通用这三大汽车公司制定的QS-9000标准提出的，与过程能力指数Cpk 并列，共称为量度过程的参数[2]。

Cpk 主要用于周期性的过程评价，而Ppk 则用于实时过程性能研究和初始过程能力评估。

目前我国许多企业日常计算的是Ppk，而不少人却误认为是Cpk，于是基本概念的错误带来认识上的混淆。

CPK和PPK区别

CPK和PPK区别

CPK和PPK区别（老生常谈）一、定义和概念描述Cp: capability processCpk: capability process indexPp: preliminary processPpk: preliminary process indexCmk: capability machine indexCp指数=规格宽度/工序宽度=(USL-LSL)/6 sigmaCapability of process 过程能力指数Cp:我们能做的多好Cpk:我们真正能做多好Pp:过程性能指数Pp:我们实际作到多好Ppk:修正的过程性能指数,Ppk:我们实际真正作到多好二、实际选用CPK和PPK的技巧Cpk或Ppk:你应该用哪一个?你们的客户会要求你们汇报你送出产品的Cpk值,要算出Cpk值,你必须要有产品规格,平均值及标准差(σ值),当你把这些收集后,有人就会问“需要哪个σ值呢?”Cpk是通过规格除3个标准差所计算出来的值,但使用哪一个σ值,估计值还是计算出来的呢?哪一个是正确的?向客户汇报哪个值呢?一般我们大多数人使用Cpk看来比较好的那个值.但是,这个看来比较好的值可能并没有精确的反映你们客户所需要知道的制程.两种不同的方法计算Cpk值产生混乱的一个原因就是新发展了Ppk值,Ppk使用各个个体数据（与均值的离差的σ计算值)各单独个体离差的σ。

假设Ppk使用σ计算值,就不需要在Cpk中使用全部个体数据的σ计算值了,对于Cpk 唯一的公式就是使用σ估计值(以短时间小样本为一组的极差,各组极差的平均值为估算σ:在1991年,ASQC/AIAG T ask Force出版了”基本数据(统计)制程控制”参考手册,上面谈到Cpk以及Ppk的计算公式,这些应该可用来消除计算Cpk值时的混乱了,因此,汇报哪个值呢,是Cpk还是Ppk?尽管它们显示类似的信息,但在用途上还是有些区别的σ估计值和相关的数值(Cp Cpk和Cr)是用来测量一个体系满足顾客要求的潜在能力,当你想分析一个体系的发展倾向时可以用σ估计值.实际值或σ计算值(个别值的标准差σ)以及相关的数值(pp ,Ppk以及Pr)是用来测量满足顾客要求的能力,当你想测量一个体系的实际制程性能时可以用上此值.也就是6sigma理论中，cpk代表短期工序能力（某一小段时间内的工序能力，连续的数据）ppk代表长期工序能力（一个长时间，如一年或都说所有的，全部的，可以是间断的数据）。

SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系

SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系

SPC 统计制程管制中PPK 与CPK 的区别与联系区别:1.PPK 是指初期制程能力指数,即产品在试产阶段,尚未大批量生产,制程尚不稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等因素变化较大)，反映当前的初期制程能力，在此种情况下，包括产品本身设计还尚不够成熟，如果计算出的PPK 值偏小，除检讨制程外，还可能变化产品规格．在制程初期，绘制出管制图，如果不能连续２５点都在控制界限内，则只能使用PPK ，否则会高估制程能力而成误判．2.CPK 是批稳定制程能力指数，即产品在量产后一段时期，制程十分稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等制程因素稳定，变化小)，反映长期制程能力．并判定制程是否稳定，要控制图连续在２５点都在控制界限内，方可使用CPK. 联系:PPK 与CPK 值计算的方式相同，即：PPK ﹑CPK=MIN3X Su . 双边规格. PPK ﹑CPK=31S X只有下规格. PPK ﹑CPK=3X Su只有上规格 . 31S X针对不对称公差的议题,有非常多的研究发表刊出解决方法,但目前并没有一套标准来规笵,主要原因乃计算CPK的条件,就是要符合常态分配,而常态分本配一定是对称的.因此介绍三种业界常用的方式,解决此问题:(1)将不对称的设计规格,转成对称的制程规格:这是执行SPC流程时,必要且正确的做法,一般我们的制程规格,通常要小于客户制定的设计规格,以降低产品无法符合客户需求的风险(一般约取设计规格的0.75倍,取4.5δ之处,公司可视制程状况与能力,取不同值).因此可以在制定制程规格时,转成对称的公差,有时实际的产品平均值,不一定是设计规格的中心值,可以先量测产品的平均值落在哪里,再行订定制程规格.a. 如公差为0.2013.113.1200.30.1,若产品平均值落在20.5,则可以订定制程规格为5.如制程的规格的上下限依照设计规格的上下限时,则可取较短的距离做为上下限.20.5离19之距离较短,订定的制程规格可为5.205.15.1b. 如产品特性一定要中心值落在20.0才会有好的performance时,则可以订定的制程规格为0.200.10.1以2075.075.0同样,若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0.上为规格变动,Cpk之公式不变.(2)将制程的中心值改为设计规格上下限的平均值.可将制程规格的中心值,设定-(设计规格上限+设计规格下限)/2,再依照设计规格上下限取约0.75倍之处,做为制程规格.如公差为0.200.30.1,订定制程规格为0.215.15.1;若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0.210.20.2以上为规格变动,Cpk 之公式不变.(3)依照目前的设计规格,计算Cpk(u)与Cpk(1)值,取两者最小值为Cpk 值;如公差为0.200.30.1,则Cpk(u)=(USL-Xbar)/3S,Cpk(1)=(Xbar-LSL)/3S,Cpk=Min(Cpk(u),Cpk(1))不要使用Cpk-Cp(1-Ca)之公式.以上三种,以第一种计算结果最接近实际值,工厂可选择制程状况与能力,来决定使用何种方式. 还有一种为目前台湾尚未推行的草案版,但这种草案版所算出的结果仅供参考之用,并无等级标准可以比较(如A 级为Cap>1.33,B 级为1<Cpk<1.33……);因此并不实用,此方法的Cp 称之为CPM,Cpk 称之为Cpmk,公式如下:Cpm , 622)()(T LSL USL, 或Cpm ,622)()(T X S LSL USLμ为公差中心,T 为设计规格上下限的平均值,如0.200.30.1,μ=20,T=21如μ-T 时,则Cp-Cpm,Cpk-Cpmk.。