月度生产计划与物料需求计划编制流程

工厂制作物料需求计划范文
要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：
（1）分为季、月、周计划建立生产计划表。

计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。

（2）计算标准用量
将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。

（标准部门用料量×计划生产量）×（1+设定标准不良率）=标准用量。

也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。

（3）查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。

库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。

库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。

（4）查订购方式。

从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。

假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。

如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。

（5）材料采购
采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。

（6）进料控制
采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。

遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。

（7）收料
仓库管理部门使用收料单收料。

（8）生产备料
仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料。

主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。

MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。

本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。

1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。

主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。

主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。

主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。

- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。

- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。

- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。

主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。

在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。

2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。

物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。

物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。

物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。

- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。

生产计划部门生产计划与物料采购流程在制造业中，生产计划和物料采购是保证产品按时交付的关键环节。

生产计划部门负责制定生产计划，而物料采购部门负责采购所需物料。

本文将介绍生产计划部门生产计划与物料采购的流程。

一、生产计划部门生产计划的制定生产计划部门首先需要了解市场需求以及公司的生产能力，进而制定合理的生产计划。

具体流程如下：1.市场需求分析：生产计划部门要通过市场调研、销售数据分析等手段了解市场需求，并将其转化为可执行的生产计划。

2.生产能力评估：生产计划部门需要评估公司的生产能力，包括设备、人力资源、生产线布局等，以确保制定的生产计划可行。

3.制定生产计划：在综合考虑市场需求和公司生产能力的基础上，生产计划部门制定详细的生产计划，包括生产数量、生产周期、产品规格等。

4.生产计划调整：根据市场需求和公司的实际情况，生产计划部门必要时需要对生产计划进行调整和优化。

二、生产计划与物料采购的对接生产计划部门制定好生产计划后，需要将其与物料采购部门进行对接，以确保所需物料的及时供应。

具体流程如下：1.物料需求计划编制：物料采购部门根据生产计划，编制物料需求计划，明确所需物料的种类、数量和采购时间等信息。

2.供应商选择与报价：物料采购部门根据物料需求计划，与合适的供应商进行洽谈并获取报价，以选择合适的供应商。

3.签订采购合同：物料采购部门与选择的供应商签订采购合同，明确双方的责任和权益，保证物料的供应和质量。

4.物料采购与交付：根据采购合同，物料采购部门按时采购物料，并确保物料及时交付到生产车间。

5.库存管理：物料采购部门需要做好库存管理，避免过多或过少的库存，以确保生产计划的顺利执行。

三、生产计划部门与物料采购部门的协调生产计划部门和物料采购部门需要保持良好的协调，确保生产进程的顺利进行。

具体措施如下：1.信息共享：生产计划部门和物料采购部门要保持及时的信息共享，及时沟通生产计划和物料采购的相关变动。

2.沟通协调：生产计划部门和物料采购部门要定期进行沟通会议，解决生产计划和物料采购过程中的问题。

物料需求计划编制方案一、方案背景(一)目的为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。

(二)适用范围本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。

二、订单类物料计划编制(一)目的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。

订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。

1. 合理利用有限资金和仓库空间。

2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。

3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。

(二)适用条件1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。

(1)不常用物料。

(2)非标件，即不是通用性物件。

(3)价值昂贵的物料。

(4)顾客要求特别定制的物料。

2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。

(1)常用料。

(2)常备料。

(3)通用件。

(三)明确订单类物料计划优点订单类物料计划的优点如下表所示。

订单类物料计划的优点（四）订单类物料计划编制程序1.制订订单生产计划。

（1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。

（2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。

2.进行物料分析。

物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。

物料需求分析表填表人：填表日期：____年____月____日3.编制订单类物料计划。

（1）编制部产品零部件总表。

物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。

产品零部件总表（2）计算各产品零部件用料。

首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。

常用计算方法如下表所示。

物料计算方法汇总表其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。

最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。

（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。

2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。

3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。

3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。

3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。

3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。

3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。

4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。

当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。

物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。

4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。

4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。

库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。

生产计划与物料控制管理流程在现代制造业中，生产计划与物料控制管理流程是确保企业高效运作、满足客户需求、优化资源利用和降低成本的关键环节。

一个科学合理的生产计划与物料控制管理流程能够有效地协调生产过程中的各个环节，实现生产的顺利进行和企业的可持续发展。

一、生产计划管理流程（一）需求预测需求预测是生产计划的起点。

企业需要通过市场调研、客户订单分析、销售数据统计等手段，对未来一段时间内的产品需求进行预估。

这不仅要考虑市场的整体趋势，还要关注季节性波动、新产品推出、竞争对手动态等因素。

（二）产能评估在明确需求后，企业要对自身的生产能力进行评估。

这包括设备的生产效率、工人的工作时间和技能水平、工厂的布局和空间等方面。

通过产能评估，确定企业在一定时间内能够完成的最大生产量。

（三）主生产计划制定根据需求预测和产能评估的结果，制定主生产计划。

主生产计划通常以产品的数量和交付日期为主要内容，明确了在一段时间内（如月度、季度）企业要生产的产品种类和数量。

（四）物料需求计划主生产计划确定后，需要制定物料需求计划。

物料需求计划是根据产品的结构清单（BOM）和主生产计划，计算出所需各种原材料、零部件的数量和时间。

（五）生产排程根据物料需求计划，进行生产排程。

生产排程要考虑到设备的可用性、工人的排班、工序的先后顺序等因素，以确定每个产品在各个生产环节的具体生产时间和顺序。

（六）生产进度跟踪在生产过程中，要对生产进度进行实时跟踪。

通过信息化系统、现场巡查等方式，及时了解生产的实际情况与计划的偏差，并采取相应的调整措施。

（七）计划调整当出现市场需求变化、原材料供应短缺、设备故障等意外情况时，需要对生产计划进行及时调整。

调整要综合考虑各种因素，以最小化对生产的影响。

二、物料控制管理流程（一）物料采购计划根据物料需求计划，制定物料采购计划。

采购计划要明确采购的物料种类、数量、供应商、交货时间等。

（二）供应商管理选择合适的供应商是物料控制的重要环节。

PMC生产计划与物料控制的工作流程PMC(Production Material Control)是生产计划和物料控制的英文缩写，是指为了保证生产计划顺利完成和生产成本控制而进行的一系列工作流程。

下面将详细介绍PMC生产计划与物料控制的工作流程。

1.生产计划阶段(1)接收订单：PMC部门首先需要接收并确认来自销售部门的订单。

订单中包含了产品型号、数量、交付日期等信息。

(2)制定生产计划：根据订单的要求和生产资源的情况，PMC部门制定生产计划。

生产计划包括生产数量、生产周期、生产资源的分配等信息。

(3)生产调度：在制定生产计划的基础上，PMC部门进行生产调度。

生产调度包括确定生产开始时间、生产中间的调整以及生产完成时间等。

2.物料控制阶段(1)物料需求计划：基于生产计划和产品BOM表，PMC部门制定物料需求计划。

物料需求计划根据生产计划中所需的物料，确定物料的种类、数量、交付时间等。

(2)采购计划：根据物料需求计划，PMC部门制定采购计划。

采购计划包括采购物料的供应商、采购数量、采购价格等。

(3)采购执行：基于采购计划，PMC部门与采购部门合作，执行采购工作。

采购部门与供应商进行沟通、询价、签订合同等，确保物料的及时交付。

(4)物料收货：当物料到达企业时，PMC部门进行物料收货。

物料收货包括对物料的验收、记录物料信息、存放物料等。

(5)物料发放：根据生产计划的需要，PMC部门进行物料发放。

物料发放包括根据生产计划，将所需物料提供给生产部门，并记录物料的使用情况。

(6)物料库存管理：PMC部门对物料进行库存管理。

包括对物料的入库、出库、库存盘点、库存预警等。

通过库存管理，保证生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致的生产延误。

(7)物料消耗分析：通过对物料消耗的分析，PMC部门可以了解到物料消耗的情况，及时调整物料需求计划和采购计划，以达到物料的合理使用和生产成本的控制。

以上是PMC生产计划与物料控制的主要工作流程。

物料需求计划工作计划范文一、前言物料需求计划是企业生产经营管理中非常重要的一项工作。

物料的供给和使用是保证生产计划顺利进行的基础，而物料需求计划则是确定物料供应的数量、时间和质量，以满足生产和销售的需要，保证生产计划的实施和顺利进行。

本文将以某汽车零部件制造企业为例，详细介绍物料需求计划工作计划的编制过程。

二、编制背景该汽车零部件制造企业是一家专注于汽车发动机零部件生产的企业。

需要制定物料需求计划工作计划，以保证生产计划的顺利实施，避免生产过程中因缺乏关键物料而导致的生产中断或延误。

三、目标和任务1. 目标确保物料供应充足，以满足生产和销售的需要，避免因缺乏物料而导致的生产中断和延误。

2. 任务（1）明确物料需求计划的编制流程和标准。

（2）收集和整理生产计划和销售订单的信息，以确定物料需求。

（3）与供应商协商，制定合适的物料采购计划。

（4）跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况。

（5）及时调整物料需求计划，以适应生产和销售的变化。

（6）评估和优化物料供应链的性能，提高物料供应的效率和质量。

四、编制流程物料需求计划的编制流程如下：1. 收集信息：收集和整理生产计划和销售订单的信息，包括生产计划量、交付时间、销售订单量和交货时间等。

2. 确定需求量：根据生产计划和销售订单的信息，结合现有库存和销售预测，确定物料的需求量。

3. 协商采购计划：与供应商协商，确定合适的物料采购计划，包括采购数量、采购时间和价格等。

4. 编制物料需求计划：根据需求量和采购计划，编制物料需求计划，明确每个物料的需求量和采购时间等。

5. 跟踪和监控供应链：及时跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况，确保物料供应的及时性和准确性。

6. 调整计划：根据生产和销售的变化，及时调整物料需求计划，以确保物料供应的及时性和准确性。

7. 评估和优化：定期评估和优化物料供应链的性能，提高物料供应的效率和质量。

五、编制标准为了确保物料需求计划的准确性和有效性，制定了以下编制标准：1. 数据准确性：收集和整理的生产计划和销售订单等信息必须准确无误。

工厂生产月度工作计划方案
1. 概述
为了保证工厂生产运营的有序性，满足客户需求，制定了以下月度工作计划方案。

本方案从生产、物流、质量控制、人员管理等多个方面进行安排和规划。

2. 生产计划
2.1 产品规划
根据客户需求、市场需求以及生产工艺和技术能力，确定以下产品的生产计划。

产品名称生产数量（个）
产品A 2000
产品B 3000
产品C 1500
2.2 生产任务分配
在生产计划的基础上，制定生产任务分配方案，明确每个生产岗位的任务责任和进度要求。

2.3 设备管理
检查并保养生产设备，确保设备运行稳定，减少故障和维修时间。

3. 物流计划
3.1 出入库管理
制定严格的出入库管理制度，确保物料和成品的数量和质量保证，并控制库存成本。

3.2 运输计划
调度运输车辆、安排物流人员，确保成品及时出货、原材料及时入库，减少库存积压。

4. 质量控制
4.1 质量检查
对生产过程中的原料、半成品、成品进行检查，并严格按照检测标准执行，确保产品的质量符合国家标准和客户要求。

4.2 质量改进
根据质量检测结果，及时排查和解决生产中的问题，提升产品质量。

5. 人员管理
5.1 员工培训
采取多种形式进行员工培训，提升员工素质和技能，确保生产环节的安全和效率。

5.2 生产安全
制定生产安全制度，提高员工的安全意识，降低生产事故率。

6. 总结
以上是本月度工作计划方案的主要内容。

所有计划均按照严谨、科学和可操作性原则制定。

我们将根据计划执行情况及时进行调整和改进，以保证生产运营的稳定和顺利。