塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项

塑胶模具排位的过程搜模网 2011/4/29塑胶模具排位的过程是一个综合性很强的工作，你必须对进胶方式，分型面的设计和加工，顶针的分布技巧，产品外观要求，产品的一些常见的缺陷都很了解才能去做这件事。

第一，当你接到一个产品要进行模具设计时，首先要考虑的是进胶位置和方式。

进胶又受到一模出几穴和产品是不是外观件的影响。

一出一的也有，一般都是大件或形状怪的；最好搞的就是一出二，这种排法最适合做大水口侧进胶或潜水进胶；其次是一出四的一出四也就是两个一出二加起来，不过这要考虑流道的长度，和度适当不仅可以节省料还可以让进胶顺利；一出六一出八，一出十六等都可以说是一出四的演变。

在设计流道时上一级流道要比下一级流道大25%。

另外如果产品是外观件很多时间不能用大水口侧进胶，这样会损坏外观。

这时多用点进胶和潜水在顶针上的做法。

但是潜水在顶针上的做法要小心有时产品的表面会冲花。

第二，分型面的设计。

做分型面时第一就是要检查倒扣问题。

在做分型面时同时也要考虑结构，结构的强度和可行性以及分型面的好不好加工，以及本厂的加工能力。

尽量用平整的分型面少用曲面分型面。

第三，以上这些你都确定好，就可以定模仁的大小。

这时把产品图所要的视图都做好，一定是1:1的。

然后复制一份并镜像，再乘以产品的缩水率。

接下来我们就要用镜像过并乘了缩水的图来进行排位。

我们以一出二来说明，一出二的话两个产品中间就会有一段流道，那这个流道的长度如何确定呢，一般唧嘴在模胚的中心，所以两个产品之间的距离至少要放的下一个唧嘴并保证到胶位的钢料的强度。

如果唧嘴直径是12，那两个产品之间至少要有30MM.当然这个也要看产品的大小和高度来决定，最好保证两个产品的中心距为整数。

两个产品的中心定下来后，就可以确定内模的大小了。

通常是产品的边向外30MM就差不多了，本资料来源：根据实际情况做一些细节的调整。

内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。

塑胶模具设计开发流程1. 概述塑胶模具设计开发是塑胶产品生产的重要环节之一。

它涉及到模具设计、制造、调试等多个步骤，需要密切配合各个环节的工作方能顺利完成模具开发。

本文介绍了塑胶模具设计开发的流程，以及每个环节的具体内容。

2. 设计需求确认在进行塑胶模具设计开发之前，首先需要进行设计需求的确认。

这包括了对产品的理解、功能要求、生产批量、材料选择等方面的确认。

设计需求的确认是保证后续设计、制造工作的基础，必须与产品开发团队充分沟通，确保设计的准确性和可行性。

3. 模具设计3.1 概念设计概念设计是模具设计的第一步，它是将设计需求转化为具体形式的过程。

在概念设计中，设计师会进行产品结构的初步构思，确定产品的整体布局、形状、尺寸等方面的要求。

概念设计通常使用手绘或三维建模软件进行，以得到初步的设计方案。

3.2 详细设计在概念设计确定之后，设计师需要进行详细设计。

详细设计包括模具的几何形状设计、材料选择、零件分解、加工工艺等方面的设计。

详细设计通常使用CAD （计算机辅助设计）软件进行，以便将设计方案转化为可供制造的模具图纸。

3.3 模具流程分析在进行详细设计之前，设计师需要对模具的流程进行分析。

这包括模具的注塑工艺、模具的射出过程、模具的冷却系统等方面的分析。

通过模具流程分析，设计师可以确定模具的结构特点、加工精度要求等，以便进行详细设计。

4. 模具制造4.1 材料采购在开始制造模具之前，需要采购所需的模具材料。

模具材料通常选择具有高强度、耐磨性、耐腐蚀性等特点的金属材料，如钢材等。

材料采购需要与供应商进行沟通，确保所采购的材料符合设计要求。

4.2 CNC加工模具制造通常采用CNC（计算机数控）加工技术。

CNC加工可以高效、精确地进行模具零部件的加工，提高模具的制造精度和效率。

在CNC加工过程中，需要根据详细设计图纸进行加工，并进行必要的质量检测。

4.3 组装与调试在完成模具零部件的加工之后，需要进行模具的组装与调试工作。

塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项塑胶模具2D排位图步骤及注意事项一、排组立图的步骤1、把产品的3D图文件转到2D图档上，需将倒勾或有机构处做剖面，要注意比例问题。

（1：1比例）；2、转到2D图文件上的产品图要加缩水和镜像。

注意：完成以上两步骤后必须检查，可以测量产品在加缩水前后的同一地方，来检查缩水加的是否正确；3、排组立前要定成品基准线。

即把产品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三轴，特征的寻找需尽量接近于成品中心，若是两上下盖相配合，基准则尽量为同一点。

成品基准线相对模具中心要为整数；4、依照成品基准线把模仁排出来。

步骤与表示重点：a、删除成品上的虚线；b、如侧视图为剖面要将侧视图的实线改为虚线，仅留剖面处为实线；c、要把成品的分型面表示出来，重点表示主分型面，斜销，滑块处分型面。

分型面上的插破，靠破也需表示；d、还需把模仁拆入子处表示清楚，正视图入子遍界用黄色线表示，且入子沉头也需表示。

入子与入子间要避免有薄铁现象，一般不可小于1mm。

（模仁需拆入子部位一般为整体不好加工处或肋较深处及一些boss处）。

5、排顶针，水路，最后排模仁螺丝。

要注意三者不能干涉，三者间距不小于3mm，拆入子时也要一同考虑.以下为顶针，水路，螺丝的排列重点：a、顶针要排在成品不易脱模处，如成品的边缘、肋及塑料较深处。

顶针的尺寸要尽量选择大的，以增加强度。

顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm，以避免薄铁现象。

b、排水路的宗旨是可以尽快的带走模温，以达到冷却效果。

直通的水路效果最好。

C、模仁螺丝一般排四个，位置要尽量对称。

6、排模仁要注意强度问题，产品边缘距模仁边缘应不小于20mm，模仁边缘距模架边缘的距离要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具为30-50mm （天地侧350mm以下视为小模具）。

有特殊要求的要个别对待。

二、排位1. 成品在内模的排位应以最佳效果情势排放位置，要思量入水标位置和分型面因素。

塑胶模具设计流程塑胶模具设计流程是一个关键的环节，它涉及到塑胶制品的生产和制造。

在生产过程中，合理的模具设计能够确保产品的质量和生产效率，因此模具设计非常重要。

以下是塑胶模具设计流程的详细步骤：1. 确定产品需求和规格：首先，需要明确需要制造的塑胶产品的形态和尺寸。

这一步需要考虑到产品所需的功能和外观，并以此制定出产品的设计规格。

2. 设计零件的3D图形：根据产品的规格，进行3D建模。

这里需要考虑到零件的大小、形状以及所需的精度。

3. 设计模具的结构：根据设计好的产品零件图像，进行模具结构的设计。

这步骤需要注意到模具的材料和结构，以确保产品在生产过程中能够达到预期的精度和质量。

4. 绘制详图：在设计过程中，需要制定详细的图纸和标注以确保在制造和加工过程中的准确性。

5. 模拟和测试：在设计好模具之后应该进行模拟和测试来检验模具的可行性。

这将确保商品是可制造的和能够在预料的框架下运行，同时也会检查所有的元素的互相作用，以确保模具是符合制品要求的。

6. 加工和制造：当模具设计完毕后，就可以进行模具制造和加工工作。

模具可以手工制造，也可以使用模具加工正确的中心工具，确保模具的准确性和持久性，并确保制品的精度。

7. 维护和修理：在模具使用过程中，会存在损坏或磨损的情况，这时需要对模具进行维护和修理工作来确保模具的持续使用和准确性。

总结：上述步骤是塑胶模具设计流程的基本步骤。

通过合理的模具设计和制造，可以为塑胶制品的生产过程提供高效和低成本的解决方案。

所以，模具设计和制造是生产塑胶制品的重要环节，需要重视。

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。

塑料模具设计流程在塑料制品生产过程中，塑料模具设计是至关重要的一环。

一个优秀的塑料模具设计可以直接影响产品的质量和生产效率。

因此，塑料模具设计流程的规范性和科学性对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。

下面将介绍塑料模具设计的一般流程。

首先，塑料模具设计的第一步是需求分析。

在这一阶段，需要与客户充分沟通，了解客户对于塑料制品的需求和要求。

同时，还需要对产品的使用环境、使用要求等进行全面的了解和分析。

只有充分了解了客户的需求和产品的使用环境，才能够进行下一步的设计工作。

第二步是产品设计。

在这一阶段，需要根据客户的需求和产品的使用环境，进行产品的结构设计和外观设计。

通过CAD等设计软件进行三维建模，进行产品的形状、尺寸等设计。

同时，还需要进行产品的注塑工艺分析，确定产品的注塑工艺参数，为后续的模具设计提供依据。

第三步是模具结构设计。

在这一阶段，需要根据产品的设计要求，进行模具的结构设计。

包括模具的分型、冷却系统、顶出机构等设计。

同时，还需要进行模具的强度分析，确保模具在使用过程中不会发生断裂或变形等现象。

通过模具结构设计的工作，可以为后续的模具加工和调试提供依据。

第四步是模具加工和调试。

在这一阶段，需要根据模具设计图纸，进行模具的加工和装配。

同时，还需要进行模具的调试工作，包括模具的开合试模、产品的成型试验等工作。

通过模具加工和调试的工作，可以确保模具在使用过程中能够正常工作，同时也可以为产品的生产提供保障。

最后一步是模具的验收和交付。

在这一阶段，需要对模具进行全面的验收工作，包括模具的尺寸精度、成型质量等方面的检验。

只有通过了验收工作，模具才能够交付给客户使用。

同时，还需要对模具进行使用说明书的编写，为客户的使用和维护提供指导。

总的来说，塑料模具设计流程是一个系统工程，需要在每一个环节都进行严格的把控和管理。

只有通过科学规范的设计流程，才能够设计出优秀的塑料模具，为客户的生产提供保障。

希望本文的介绍能够对塑料模具设计有所帮助。

模具设计培训笔记优胜模具职业培训学校姓名：***班级：UG模具设计高级1006班二〇一〇年十一月三十日==========模具知识基础==========【模具设计流程】：【详细步骤】第一步:阅读开模任务书(1) 制品材料：PC，ABS，POM，PMMA(2) 制品生产总数：100万次(3) 生产周期：35S(4) 塑胶机大小：200T(5) 穴数：1*4CAV第二步:分析产品（1）结构分析，主要是包括结构分析及脱倒扣机构分析。

（2）拔模角分析。

（3）进胶分析（moldflow)。

第三步：确定内模大小（1）影响安全值的几大因素：产品大小，腔位厚度及高度等。

（2）如何确定内模之高度。

第四步：确定模胚大小（1）原则上内模大小不要超过顶针板边缘，最好是内模比顶针板之边缘小5-10。

（2）回针中心距内模边缘大于回针之直径5-10。

（3）A板之厚度能有走运水足够空间即可，B板厚度还要考虑在注射压力之下抗变形，一般不需要去计算，凭经验确定。

第五步：设计型腔系统（1）各种侧向抽芯机构，包括行位及斜顶等侧向脱模机构。

（2）为了加工方便或排气之需要设计镶件与镶针。

第六步：设计浇注系统（1）对产品进行模流分析（moldflow) （2）确定进胶的方式及进胶位置与点数（3）根据塑胶种类及周期确定主流道分流道大小。

（4）设计脱水口机构（冷料井及拉料杆等）第七步：设计顶出系统（1）顶出方式有多种，如顶针、司筒、推块、推板、抽芯、斜顶、气顶。

（2）顶出机构要均匀，要位置正确。

第八步：冷却系统（1）几种冷却方法：①线型运水、②水筒、③铜管、④螺旋运水、⑤环型运水。

（2）运水不要与镶件、顶针、镶针、司同等干涉。

第九步：其它辅导系统A、①排气系统②导向系统③定位系统【结构设计与制模工艺】●工厂加工工艺：（1）CNC（又称电脑锣、加工中心）（2）电火花加工（EDM）（3）线切割（EDW）（4）传统加工工艺：车，铣，钻，刨，磨。

●内模镶拼工艺：镶件的作用（1）方便加工（2）方便选材（3）排气●表面处理工艺：（1）表面晒纹、晒字（2）镜面处理（省模、抛光）●与装配相关的避空和圆角。

注塑模具设计的十七个注意事项注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，店铺为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。

3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2.壁厚不均会引起表面缩水。

3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4.不同的圆角可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。