06.5.3PQC检验控制程序

PQC质量控制程序PQC质量控制程序1：引言1.1 目的1.2 范围1.3 定义2：质量控制政策与目标2.1 质量控制政策2.2 质量控制目标3：质量控制组织与职责3.1 质量控制组织结构3.2 质量控制职责分工4：质量控制流程4.1 计划阶段质量控制流程4.1.1 需求分析与评估流程4.1.2 方案设计与审查流程4.1.3 进度计划与资源分配流程 4.2 实施阶段质量控制流程4.2.1 过程监控与质量记录流程 4.2.2 质量验证与测试流程4.2.3 缺陷管理与修复流程4.3 交付阶段质量控制流程4.3.1 交付审核与验收流程4.3.2 问题跟踪与改进流程5：质量控制工具与技术5.1 质量策划工具5.2 过程监控工具5.3 质量测量与分析工具5.4 缺陷管理工具5.5 质量报告与改进工具6：质量记录与文档管理6.1 质量记录要求6.2 质量记录存储与备份措施6.3 文档版本控制7：培训与意识普及7.1 培训计划与内容7.2 意识普及活动8：供应商与合作伙伴管理8.1 选择供应商与合作伙伴流程8.2 供应商与合作伙伴绩效评估与考核流程9：风险管理9.1 风险识别与评估9.2 风险响应与控制10：绩效评估与持续改进10：1 绩效评估指标及方法10：2 持续改进措施11：附录11.1 附件一、质量控制流程图11.2 附件二、质量控制记录表注：本文档中涉及的法律名词及其注释见附件三。

附件：1：质量控制流程图2：质量控制记录表3：法律名词及注释。

PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。

2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。

3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。

4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。

5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。

5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。

2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。

5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。

5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。

b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。

c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。

d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。

e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。

f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。

产品质量问题解决系统（PQCP）操作指导书1 范围本指导书适用于上海汽车变速器有限公司技术中心针对新产品开发过程中发生的设计、制造、试验等PQCP问题进行跟踪解决的工作流程。

2 规范性引用文件无3 PQCP问题定义产品质量问题解决系统（Product Quality Control Process）简称PQCP。

PQCP系统根据产品质量问题的发现阶段以及公司质量问题整改管理职能分为9个流程，其中技术中心负责以下4个流程:3.1 DIR——设计评审问题：SOP前在对产品设计评审中发现的设计类问题，如结构耐久问题、性能问题、可制造性问题等，以及工程设计同步工程质量的问题3.2 BIR-PG5——制造过程质量问题—PG4前：产品开发PG4前在样机试制过程中发现的影响制造和产品质量的问题3.3 TIR-RD——试验质量问题—道路试验：SOP前路试中发现的影响试验和产品质量的问题3.4 TIR-RIG——试验质量问题—台架试验：SOP前台架试验中发现的问题，包括：设计类问题，制造类问题，质量类问题4 职责详见第5部分“PQCP操作流程”中“权责”一栏和附录B“PQCP系统操作指南”中第四部分的“维护职责”说明。

6 报告与记录详见第5部分“PQCP操作流程”中“支持文件/相关记录”一栏。

编制：审核：批准：PQCP问题汇报模板PQCP问题汇报模板.pptxPQCP系统操作指南PQCP系统操作指南一、基础条件1.1链接与登录➢登录方法1. PQCP链接：用户名：XXXX（四位工号）密码：111111（暂定）➢登录方法2. 进入五大中心页面，在右上角用工号和密码登录，再进入产品发展中心一级网页中的PQCP栏目各分公司登录工号需加前缀进行转化：如烟台在工号前加22、柳州在工号前加231.2账号与权限的开通PQCP账号是基于五大中心数据库，所以PQCP相关人员须拥有五大中心账号才能进行PQCP的相关授权和操作。

开通五大中心账号和PQCP权限请联系肖玉春：*2275二、维护总体要求➢PQCP系统维护信息须据实填写，对所填内容的真实性负责；➢问题的每个阶段须尽早填写，不得故意拖延时间，以致耽搁问题的正常关闭；➢认真填写每一步骤的意见，意见要有针对性和指导性，不得通篇使用同意二字；➢每一步尽量添加能直观说明问题的照片，图解等附件说明资料。

PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。

PQC质量控制程序PQC质量控制程序简介PQC（质量控制）程序是一种旨在监督和确保产品或者服务质量的管理程序。

本文档将介绍PQC程序的核心原则、流程和目标，以及实施这一程序的关键步骤。

目标PQC程序的目标是确保产品或者服务符合预期的质量标准，并提供持续改进的机会。

以下是PQC程序的主要目标：1. 识别和纠正潜在的质量问题；2. 优化流程和资源，以提高质量和效率；3. 提供持续培训和教育，以确保员工具备必要的技能；4. 建立透明度和沟通机制，以便及时处理问题和反馈。

PQC程序的核心原则持续改进PQC程序的核心原则之一是持续改进。

这意味着组织不断寻觅和实施提高产品或者服务质量的机会。

通过采集和分析数据，识别问题，并采取相应的纠正措施，可以不断改进产品或者服务的质量。

顾客导向PQC程序的另一个核心原则是顾客导向。

通过理解顾客需求和期望，组织可以开辟出符合顾客期望的产品或者服务。

此外，对顾客的反馈进行积极回应，并将其视为改进的机会，也是非常重要的。

数据驱动PQC程序应基于数据驱动决策。

通过采集和分析相关数据，可以量化质量问题并追踪改进的效果。

数据分析将匡助组织做出明智的决策，并评估不同纠正措施的效果。

PQC程序的实施步骤以下是实施PQC程序的关键步骤：1. 确立质量标准和指标首先，组织应该明确产品或者服务的质量标准和指标。

这些标准应该是可衡量的，并能够对产品或者服务的质量进行准确评估。

这些标准可以包括性能指标、可靠性指标、可用性指标等。

2. 建立检测和测量机制为了监督产品或者服务的质量，组织需要建立适当的检测和测量机制。

这可以包括采样检验、实地检查、测试和测量等方法。

检测和测量数据将用于评估产品或者服务是否符合质量标准。

3. 分析数据和识别问题采集到的数据应经过子细分析，以识别潜在的质量问题。

这可以通过统计方法、数据可视化和质量工具（如鱼骨图、直方图）等来实现。

识别到的质量问题应当及时记录和汇报。

4. 采取纠正措施一旦质量问题被识别出来，组织应该采取相应的纠正措施。