2消除延迟焦化装置冷焦水系统恶臭--开发旋流除油技术组合工艺

延迟焦化装置冷焦水密闭处理改造工艺设计延迟焦化工艺是以渣油或类似渣油的污油、原油等重质油为原料，在加热炉中加热，采用高流速和高热强度，使油品在加热炉中短时间内达到焦化反应所需的温度（大约500℃）,并迅速离开加热炉进入焦炭塔，在焦炭塔内适宜的温度、压力条件下发生裂解及缩合等一系列反应，生成汽油、柴油、蜡油、循环油组分和焦炭的工艺过程。

焦化工艺投资低、能耗少、设备和工艺流程简单、灵活性高、加工能力大，对原料的重金属、沥青质等含量要求不高，能够把炼油厂最重的或最劣质的渣油、沥青及污油转化为轻质油品，其副产品焦化干气和焦炭也是其它工艺装置及冶金行业的良好原料。

因此是炼油联合装置的主要利润来源之一，更是今后中国、美国等国家重点发展的一种重油加工工艺，在今后20年中，将以每年7%以上的速度逐步增长。

虽然焦作装置在石油加工中发挥着重要的作用，但同时也存在着废水、废气污染的问题，通常焦化装置被认为是污染严重的装置，主要是重油在焦化过程中产生的含多环芳烃废气和带焦粉的排水对环境造成污染。

如果不进行妥善处理处置，其发展必然会收到限制。

我国颁布的石油炼制业清洁生产标准（HJ/T125-2003）中给出了焦化装置的清洁生产标准，对于生产工艺与装备的要求是冷焦水采用密闭循环处理工艺，近年来，随着清洁生产措施的落实，焦化装置冷焦水密闭处理得到了较大广泛的应用。

1、延迟焦化装置冷焦水水质分析焦化装置冷焦水与其他炼油装置的含油污水有明显不同的水质特征，它是焦粉、水、重油和恶臭物质的多相混合物，以上海石化为例：油的密度在25℃时（标准状态）为0.939g/cm3，经过30min重力沉降后,其中油滴粒径分布见表1。

表1 冷焦水沉降30分钟后的油滴粒径分布焦粉的浓度范围为118～3000mg/L，分为三部分，一部分多孔焦粉吸油，密度小于水，悬浮于油中；一部分焦粉密度大于水，沉积在底部；一部分焦粉密度与水相近，混浮于水中，焦粉粒度分布见表2。

消除延迟焦化装置冷焦水系统恶臭--开发旋流除油技术组合工艺（中国石化镇海炼化公司）摘要：该文通过对延迟焦化装置冷焦水系统恶臭现状的调查与分析，开发了旋流除油技术组合工艺，在国内首次实现了延迟焦化装置冷焦水系统的密闭处理。

实际应用情况表明，冷焦水的除油效果及冷却后的温度都达到了生产要求，周围环境也得到了明显改善，达到了消除恶臭的目的。

关键词：延迟焦化装置冷焦水系统旋流除油技术消除恶臭1 概况我国焦化装置的冷焦水处理系统普遍采用溢流式冷焦操作，以及隔油池、污油池等老一套处理设施，个别装置的冷焦水采用露天逐级沉降方式，这种工艺流程不仅占地面积大、除油效率低，而且空气污染严重。

为解决以上问题，镇海炼化公司开发了冷焦水密闭循环处理工艺技术，该技术集成了液—液混合注水降温技术、重力沉降与旋流分离组合的焦粉—重油—水三相分离技术、空冷器密闭冷却技术处理冷焦水，实现了焦化冷焦水的密闭处理。

该技术的主要工艺过程：从焦碳塔溢流而出的高温冷焦水，首先与部分低温冷焦水混合，使其水温低于100℃进入密闭沉降罐，减少夹带油气的蒸汽挥发；污水在沉降罐中停留一定时间后，焦粉和油大部分得到沉降或上浮，达到初步净化分离。

经初步分离后的冷焦水还带有一定量的比重接近于水的焦粉以及悬浮油，进入旋流器进一步深度净化，从旋流器出来的含油水返回沉降罐继续分离，净化后的水进入空冷器冷却，再进入焦碳塔循环使用。

2 旋流除焦技术组合工艺延迟焦化装置冷焦水系统恶臭产生的原因主要有：凉水塔、隔油池油水混合气挥发多，冷焦水含油浓度高，恶臭严重；冷焦水温度高，冷焦水罐顶呼吸阀、泡沫产生器和液位计口冒油水混合气体，产生恶臭；溢流水进冷焦水罐温度高，产生水击，使管子振动大并拉裂金属软管及冷焦水罐壁焊缝，冷焦水外泄，产生恶臭；凉水塔换热降温效果差，延长了正常的冷焦时间，冷水塔油气挥发时间长；各冷焦水罐及冷焦水池无测量仪表和控制阀，冷焦水系统各工艺参数不易控制等。

分析炼油厂延迟焦化装置冷焦水密闭脱臭处理炼油厂是重要的工业设施，主要用于处理原油并生产石油产品。

在炼油过程中，延迟焦化装置是一个关键的设备，它用于将残余重油转化为轻质产品，同时产生焦炭作为副产品。

然而，在延迟焦化过程中会产生大量的废水，其中冷焦水是一种重要的废水。

冷焦水是指在焦化装置中冷却焦炭产生的热水，具有高温、高压、高浓度的特点，同时具有刺鼻的异味。

如果不经过处理直接排放，冷焦水会对环境造成污染，并对周围的生态系统和人类健康造成威胁。

因此，对冷焦水进行密闭处理和脱臭处理是非常必要的。

首先，冷焦水密闭处理是为了防止废水直接排放到外部环境中，避免对周围环境造成污染。

密闭处理通常包括收集废水、运输、储存等步骤。

在炼油厂中，冷焦水可以通过管道输送到专门的处理设施，如废水处理装置或处理槽中进行储存和处理。

同时，对密闭处理系统进行监控和管理，确保冷焦水不会泄漏或溢出，确保废水的安全处理。

其次，脱臭处理是为了减少冷焦水中的异味物质，提高环境质量和周围区域的生活质量。

脱臭处理通常采用物理或化学方法，如吸附、氧化、还原等技术，将异味物质从废水中除去。

在炼油厂中，可以通过设备如空气净化器、塔式脱臭装置等来进行脱臭处理，将异味物质转化为无害物质或减少其浓度。

通过脱臭处理，可以有效减少冷焦水对周围环境和居民的影响。

总之，延迟焦化装置冷焦水密闭处理和脱臭处理是炼油厂环境保护和可持续发展的重要环节。

通过采取适当的措施，如密闭收集、储存和处理、脱臭技术应用等，可以有效降低冷焦水对环境的影响，保护周围生态系统和人类健康。

因此，炼油厂在日常运营中应该重视冷焦水处理工作，加强废水管理和环境保护措施，实现环保、经济和社会效益的协调统一。

冷焦水密闭处理工艺流程及工业应用洛阳石化工程公司冷焦水密闭处理工艺流程设计及工业应用徐江华甘丽琳李和杰洛阳石油化工工程公司工艺系统室1前言延迟焦化工艺是将减压渣油转化为较轻质油品和焦炭地工艺.焦炭地去除采用水力除焦技术，焦炭在冷却、切除过程中不可避免地会产生粉尘、污水、废气等污染物，严重影响装置及周围地环境，特别是在装置大给水冷焦、泡焦、溢流过程中，会产生大量温度在100 C左右地含油、含硫污水，我们称之为冷焦水，由于冷焦水挥发出地气体含有硫化物和废油，尤其是在装置加工高硫劣质原料时，冷焦水系统周围地空气污染非常严重，在其周围散发着让人窒息、难闻气味.对冷焦水蒸发地废气分析发现气体中不仅含有大家所知地硫化物而且还有少量地苯类致癌物质，极大地危害到操作人员地身体健康.过去，国内延迟焦化装置中设冷焦水处理设施，其主要目地是为了解决含油高温冷焦水地隔油、冷却以及冷焦水循环利用节水地问题，对延迟焦化装置环境保护关注地力度不够.从60年代至今，国内大部分延迟焦化装置冷焦水处理流程一直沿一种敞开式地流程，没有发生根本地变化.在冷焦水处理地过程中，每一个环节基本都与大气相通，将有害物质直接扩散到大气中，污染环境.为改变这种状况，上海华东理工大学与镇海炼化股份有限公司合作，在镇海130万吨/年延迟焦化装置进行了冷焦水密闭处理地工业实验，并取得成功，2001年该技术通过了总公司地鉴定，为下一步国内延迟焦化装置地全密闭冷焦水设计提供了较好工业应用经验.下面就LPEC在广石化和长岭延迟焦化装置地冷焦水密闭处理流程地设计以及工业应用情况进行介绍.2.国内冷焦水处理技术现状2.1工艺流程目前国内冷焦水处理流程基本上为一种敞开式地处理流程见图1.焦炭塔溢流和放水过程排放地热冷焦水先进入冷焦水隔油池，在此经隔油设备（刮油机）将冷焦水中地污油分离、回收；除油后地冷焦水再经冷焦水泵升压后送到凉水塔进行冷却，然后进入冷焦水储存池.图12.2采用技术2.2.1采用地下池进行隔油冷焦水中含有焦粉和油，且易堵塞工艺设备，所以冷焦水处理设计一般不采用罐式密闭处理，而用池子进行隔油处理.从图1可以看，在处理过程中，冷焦水是完全暴露在大气中，由于温度较高在池子周围蒸发出大量有害汽体.2.2.2采用凉水塔冷却冷焦水除油、除焦粉后地冷焦水，经泵升压送到凉水塔冷却.凉水塔冷却原理是依靠引风机地动力，让大量地空气（冷介质）强制与冷焦水进行接触，而实现冷焦水地冷却，在空气与水地接触冷却过程，由于空气地夹带作用，从凉水塔上部吹出地热空气携带了大量有毒物质和油滴，不仅造成周围空气地污染，气体中携带地污油冷凝落在操作区，给整个冷焦水处理场地，也造成环境污染.2.2.3采用冷焦水池储存冷焦水经凉水塔冷却后地冷焦水，进入储存池储存然后再由泵升压送到焦炭塔，实现冷焦水地循环使用.2.2.4采用罐式隔油技术90年代初，由洛阳石化工程公司设计地克拉玛依炼油厂30万吨/年延迟焦化装置，曾尝试采用罐密闭隔油处理冷焦水工艺，该流程由于冷却仍采用凉水塔进行冷却，属于一种半密闭式冷焦水流程.在实际应用过程中，由于原料掺炼沥青比例地增加和操作条件地变化，冷焦水中经常含有大量地重油和焦粉，逐渐在罐内沉积，使隔油罐经常堵塞，操作较为烦琐.从以上现状分析可以看出，国内冷焦水技术虽然在90年代进行了密闭式处理尝试，总地来说技术还是比较落后，存在环境差、污染重、占地大等问题.3.冷焦水密闭处理新技术开发从目前国内冷焦水处理流程中各个环节看，冷焦水处理技术地关键是，如何将冷焦水在密闭地设备中进行焦粉、油与冷焦水分离，攻克了这个技术难题，在工程上就容易实现冷焦水处理全过程地密闭.针对这个问题，上海华东理工大学与镇海炼化股份有限公司合作，采用华东理工大学旋流除油分离技术，在镇海130万吨/年延迟焦化装置进行了冷焦水密闭处理地工业实验，经工业装置地实际运行表明，运用旋流除油分离技术处理焦化装置冷焦水，是一种较为可行地办法，它地实验成功，为国内以后焦化装置冷焦水流程地设计，提供了宝贵地应用经验.3.1除油器在镇海焦化工业实验效果3.1.1高浓度冷焦水除油效果表1. 高浓度冷焦水旋流除油效果焦炭塔排放冷焦水时，含油地高温冷焦水冲入隔油池，在入口处强烈搅动，旋流器在这种工况下做了一组除油实验，实验结果见表1，油地去除率94%.3.1.2.低浓度污水除油效果当焦炭塔不排冷焦水时，隔油池中地冷焦水处于静止沉降状态，大量浮油浮于隔油池表面，旋流器取水口插入液面下 1.5M处，这时冷焦水地平均含油浓度较低，污水中油浓度为249～6050mg/L，经旋流器二级分离，出水油浓度降至45～248mg/L，除油效果见表2.由表2可以知道，旋流器地进口平均含油浓度为1306mg/L，出水平均浓度166mg/L,平均去除率为87.3%，见表3.表2. 焦化冷焦水除油实验效果表3. 低浓度冷焦水除油效果3.1.3工业实验结论3.1.3.1旋流除油效率高在隔油池水面下约 1.5M处取水，当旋流器进口含油浓度为249～6050mg/L 时，二级旋流除油效率达到87.3%.3.1.3.1旋流出水地水质达到工艺控制要求目前焦化隔油池除油效果差，6月1日采样测定，经隔油和冷却后进焦炭塔冷焦水（温度54℃）中油含量高达1510mg/L.而平均含油浓度为1305mg/L地冷焦水，经两级旋流除油后含油浓度平均降至166mg/L，这与隔油池相比较，冷焦水地水至有显著改善.4. 冷焦水密闭处理工艺设计冷焦水密闭处理工艺设计主要解决两个问题：在密闭条件下油、焦、水分离密闭设备呼吸地含硫气体处理.4.1在密闭条件下油、焦、水分离4.1.1采用冷焦水缓冲罐从焦炭塔自流排出地冷焦水，含有较多地焦粉和油，水质较差，不能直接进冷焦水泵提升，否则会堵塞管道和机泵.为此在冷焦水进泵前设置一台冷焦水缓冲罐，将焦粉在罐内沉淀，然后由泵升压进入旋流除油器进行油水分离.4.1.2采用空冷间接冷却从旋流除油器分出地热冷焦水，由于油和焦粉已被分离，可以采用空冷间接冷却方式，实现冷焦水地密闭冷却，解决敞开式冷焦水流程中地凉水塔由于冷却过程敞开通大气，使水中硫化物挥发到周围大气中，对环境污染大地问题.4.1.3采用华东理工大学旋流除油器技术冷焦水中含有一定量地油和焦粉，采用完全密闭冷却流程时，如直接进空冷器冷却，容易造成空冷器堵塞，影响冷焦水地冷却和长周期正常操作.因此在设计上采用旋流除油器专利技术（华东理工大学），在冷焦水进空冷器前，先进入旋流除油器，利用旋流除油器旋心分离地原理，先将水中焦粉去除然后再除去污油，使旋流器处理后地冷焦水含油达到150-200ppm.4.1.4采用罐进行油水分离和储存冷焦水旋流器分出地油相，实际含有约90%（wt）地水，需要进行油水沉淀分离.因此在流程中设置冷焦水沉降罐，进一步将油水分离.冷焦水除油、冷却后进入冷焦水储罐储存.4.1.5采用脱硫罐对气体脱硫、除臭由于冷焦水温度较高，在冷焦水缓冲罐顶和冷焦水沉降罐顶，挥发出大量气体，气体中含有硫化氢，将造成周围空气地污染.所以在冷焦水缓冲罐顶和冷焦水沉降罐顶各设一个小地固定床脱硫罐，将气体中地硫化物进行转化、脱除，然后排入大气.在脱硫罐内装有固定床脱硫剂.5.设计实例5.1广州分公司100万吨/年延迟焦化装置中国石油化工股份有限公司广州分公司广州石化总厂（以下简称“广石化”）延迟焦化装置于1996年2月建成投产，装置设计规模为80 104t/a.该装置为二炉四塔流程，主要由焦化、吸收稳定、吹气放空以及冷焦水、切焦水循环处理等部分组成.改造设计除了要求处理量由80万吨/年提高到100万吨/年外，对冷焦水污染严重地问题也提出了改善要求.由于广州市地扩大，使得广石化处于市区地范围，所以装置敞开式冷焦水处理流程已不能满足环保地要求，必须加以改造.广石化冷焦水密闭处理流程见图2.图25.1.1增加冷焦水缓冲罐改造前，装置内有两台污水罐和两台污油罐，为了缓冲从焦炭塔下来地冷焦水地冲击，增加一台直径为9000mm地冷焦水缓冲罐.冷焦水沉降罐利用原两台污水罐，分出地污油进入原装置地两台污油罐.冷却后地冷焦水进入原冷焦水池储存.5.1.2增加冷焦水除油器采用旋流器技术，对冷焦水进行除油和除焦粉.供选用4台（HL-150）除油器，并联两路，每路串联两台.总处理能力为300m3/h.5.1.3增加冷焦水空冷器增加8片冷焦水空冷器，型号为9m 3m.5.1.4增加冷焦水泵增加两台冷焦水泵，流量300m3/h，扬程97m.5.1.5使用效果5.1.5.1除油器效果除油器效果见表1*该数据与一级除油器出口水相含油量有矛盾从表1可以看出，一级除油器除油效率为51.5-63.3%，两级总除油效率为67.6-69.6%，没有达到90%以上地效率分析原因可能是当时冷焦水流量不稳以及冷焦水含油较低引起地.5.1.5.2脱硫剂效果从整体效果看，投用密闭流程，在冷焦水处理系统如凉水塔、冷焦水池周围闻不到异味，环境有了较大地改善.冷焦水缓冲罐（罐顶有脱硫剂罐）顶部气体分析数据见表2.5.2长岭分公司120万吨/年延迟焦化装置中国石油化工股份有限公司长岭分公司，延迟焦化装置于1971年5月建成投产，装置设计规模为60 104t/a，二炉四塔流程操作.装置由焦化部分、分馏及柴油吸收部分、吹汽放空部分、水力除焦部分、切焦水和冷焦水闭路循环部分组成.2002年装置进行了改造，主要改造内容为：原四座焦炭塔（5.4m）更换为2台大直径（8.4m）焦炭塔，更换一台双面辐射加热炉.在确定焦池改造方案中，由于装置现有平面位置地限制，原有冷焦水隔油池已不能满足要求，重新设计该系统装置又没有多余空地，最终选用冷焦水密闭处理技术.图35.2.1增加冷焦水缓冲罐改造前，装置内有两台污水罐，为了缓冲从焦炭塔下来地冷焦水地冲击，增加一台直径为9000mm地冷焦水缓冲罐.冷焦水沉降罐利用原两台污水罐.除油后地冷焦水进入原冷焦水山上水池储存.5.2.2增加冷焦水除油器采用旋流器技术，对冷焦水进行除油和除焦粉.供选用2台（HL-200）除油器，并联两路.总处理能力为300-400m3/h.5.2.3增加冷焦水泵增加两台冷焦水泵，流量300-400m3/h，扬程97m.5.2.4使用效果装置自2002年7月投产后，还没有对冷焦水密闭系统进行标定，所以不能提供实际生产数据.但该系统投用后，效果比较明显.冷焦水系统地臭味减少，整体环境有所改善，基本达到了改造目地.6.小结及建议6.1采用旋流除油器技术，实现延迟焦化装置冷焦水地密闭处理，在工业应用上是可行地.完全可以克服传统敞开式冷焦水系统对环境地污染和对操作人员身体地危害，意义重大.6.2工业实验表明，旋流除油器技术应用在冷焦水系统除油效率较高，可以满足工程设计地要求.6.3大直径焦炭塔冷焦过程中，由于焦炭塔直径较大（长岭焦化焦炭塔直径8.4m），塔内焦炭冷却不均匀，因而应适当延长泡焦时间，以免大量蒸汽带到冷焦水罐，引起水锤震动.。

焦化冷焦水罐和酸性水罐恶臭治理调查报告炼油事业部二零零八年三月二十四日目录一、现状1、延迟焦化装置冷焦水罐运行情况2、酸性水汽提装置原料罐运行情况二、存在问题及原因分析三、恶臭治理不同技术路线比较四、技术改造建议五、设备投资和施工周期针对焦化装置冷焦水罐、酸性水汽提装置原料罐存在的安全隐患，以及恶臭气体排放导致的污染环境问题，为了给企业提供成熟的脱臭工艺技术，解决现场的安全隐患和环境治理问题，炼油事业部组织上海石化和济南分公司等单位的专家，于2008年3月23日～4月10日，对股份公司的焦化装置冷焦水罐以及酸性水汽提装置原料罐进行了专项调研。

一、现状2007年，股份公司共有33套焦化装置，总加工能力为2900万吨/年；酸性水汽提装置45套，酸性水处理能力为2000万吨/年。

本次对29套焦化冷焦水罐和24套酸性水汽提原料罐的恶臭治理进行了综合调研1、延迟焦化装置冷焦水罐延迟焦化装置冷焦水处理工艺路线有如下两种方式：一是老式的露天敞开式冷焦水池，有害有恶臭气体直排大气。

目前有齐鲁1#、胜利石化、沧州、金陵1#、扬子1#、上海石化1# 、茂名1、安庆8套装置采用这种工艺。

沧州和上海石化1#焦化装置对冷焦水池进行了局部改进，在露天敞开的水池上加盖、冷焦水风机冷却改为湿式空冷器冷却。

尽管改进型的冷焦水池回收了部分恶臭气体，仍没有从根本上解决有害有恶臭气体直排大气的问题。

二是冷焦水罐形式。

目前股份公司共有21套焦化装置采用冷焦水罐这类工艺形式，不同的装置又有不同的运行方式，该类冷焦水罐工艺运行方式如下：（1）敞口式冷焦水罐。

虽然安全问题不突出，但是由于恶臭挥发性气体直排大气，环境污染严重,九江仍采用这种方式，目前正在改造为全密闭式冷焦水罐。

（2）半密闭式冷焦水罐。

冷焦水罐顶通蒸汽保护，罐顶增设安全水封罐，隔绝了可燃性气体与空气混合接触，解决了安全问题。

但是，由于蒸汽温度较高（1.0MPa蒸汽温度为250℃），容易损坏罐内防腐涂料（涂料承受的最高温度一般不大于180℃）；同时，由于蒸汽温度高，加剧了罐内恶臭气体挥发，冷焦水溢流期间容易破坏水封，导致恶臭气体间断排放大气。

延迟焦化装置臭气污染分析及治理摘要：介绍了延迟焦化装置的工艺流程，分析了装置内臭气污染产生的原因。

通过采取冷焦水系统改造，切焦池上部增加蒸汽收集罩等措施，对挥发气体进行脱硫处理，解决了冷焦水、切焦水挥发臭气产生的污染，使装置周边环境明显改善。

关键词：延迟焦化装置;环境污染;碱洗;脱硫1 背景中韩（武汉）石油化工有限公司有两套延迟焦化装置，分别采用“可灵活调节循环比”和“固定循环比”工艺流程，其原料为常减压装置或罐区来的减压渣油，通过加热裂解，生产液态烃、汽油、柴油、蜡油、焦炭产品。

延迟焦化工艺能将各种重质渣油（或污油）转化为液体产品，有效提高轻质油收率，提升经济效益。

但是，随着国家环保管理水平不断提高，生产与环保的矛盾变得更加突出，为此，公司投入大量资金进行环保项目的整治，取得了明显的效益。

2 工艺流程简介减压渣油（120℃）自常减压进装置，经换热后温度升至270℃进入辐射进料缓冲罐，由辐射进料泵抽出送至加热炉升温至496℃进入焦炭塔，原料在塔内进行裂解和缩和反应，生成油气和焦炭，反应油气从焦炭塔顶进入分馏塔分割为富气、汽油、柴油、蜡油。

分馏塔顶油气经塔顶冷凝冷却后进入塔顶油气分离罐，分出的富气经压缩后进入吸收稳定系统，与汽油组分逆向接触，达到传质传热的目的，生产出干气、液化气和稳定汽油。

分离出的干气、液化气送至脱硫系统脱硫后，干气作为加热炉的燃料，液化气作为产品送出装置。

3 臭气污染分析3.1 冷焦水污染分析3.1.1 溢流水焦炭塔完成焦化反应后，在注水冷却焦炭过程中，塔顶高溢流水及高温蒸汽（约150℃）夹带着油泡沫和微量焦粉沿溢流管排入隔油池，由于温度高、油气挥发性强，导致周围环境恶臭。

3.1.2 冷焦水冷焦水与焦炭换热后的水温仍有70℃，且水中油浓度高达150mg/L以上。

改造前采用敞开式贮水池，其散发面积大、温度高，油气浓度高，散发时间长，隔油池油气挥发为主要的污染源。

3.2 切焦水焦炭塔除焦使用水力除焦方法，其原理是利用高压水对焦炭塔内的焦炭进行切割。

延迟焦化装置工艺过程简述及工艺流程简图2.1 工艺流程简述原料渣油（包括催化油浆及常Ⅲ洗涤油等）从装置外来，进入原料缓冲罐（V1101），经原料油泵（P1101/1、2）抽出升压后，先与柴油换热至181℃(E1101/1、2)，接着与中段油换热至227℃(E1102/1、2)，最后与蜡油换热至289℃ (E1103/1～4)后分两路进入分馏塔，一路进入分馏塔(T1102) 下段换热区与来自焦炭塔(T1101/1、2)的高温油气接触换热，高温油气中的循环油馏分被冷凝，原料油与冷凝的循环油一起进入分馏塔底，另一路直接进入分馏塔底部。

分馏塔底油经辐射进料泵入口过滤器FI1102/1、2过滤后由辐射进料泵（P1102/1～2）升压后进入加热炉（炉1101），经对流室和辐射室加热至490～505℃出加热炉，经过四通阀进入焦炭塔（T1101/1、2）底部。

在焦炭塔内经过高温和长时间停留，原料油和循环油在焦炭塔内发生一系列复杂的裂解、缩合等反应，最后生成焦炭和油气。

生成的高温油气自焦炭塔顶逸出去分馏塔下段换热区，焦炭在塔内沉积生焦并储存在塔内。

当焦炭塔生焦到一定高度后停止进料，切换到另一个焦炭塔内进行生焦。

切换后，老塔用蒸汽进行小吹汽，将塔内残留油气吹至分馏塔回收，小吹汽结束后改大吹汽、给水进行冷焦，焦炭塔大吹汽、给水冷焦时产生的大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔（T1103），接触冷却塔底的污油由接触冷却塔底泵（P1112/1、2）抽出，经水箱冷却器（WC1105）冷却后，部分作为T1103顶回流，部分送入本装置污油罐经脱水后做急冷油回炼。

塔顶蒸汽及轻质油气经塔顶空冷器、水冷器后入接触冷却塔顶油气分离器（V1106）分离，分离出的污油送入本装置污油罐，污水经接触冷却塔顶污水泵（P1113/1、2）升压后送入冷焦水热水灌（V1401），不凝气进入低压瓦斯管网。

进入分馏塔（T1102）下段换热区的高温油气与原料油直接接触换热后，冷凝下来的循环油进入分馏塔底，大量油气经过5块洗涤板后进入蜡油集油箱以上进行分馏，从下往上分别切割出蜡油、柴油、汽油和富气等馏分。