( 安全管理 )
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化工企业推行6S管理应强化设备与安全管理(通用版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
化工企业推行6S管理应强化设备与安全
管理(通用版)
6S是企业实施现场管理的一个重要组成部分。
我们发现，借助5S管理取得成功的企业，均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。
对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说，其推行带有一定的难度。
结合化工企业自身生产的独特性，在6S的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。
一、化工企业生产系统的特点
1、易燃易爆。
化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃易爆物质，还有爆炸性物质。
它们又多以气体和液体状态存在，极易泄漏和挥发。
尤其在生产过程中，工艺操作条件苛刻，有高温、
深冷、高压、真空，许多加热温度都达到和超过了物质的自燃点，一旦操作失误或因设备失修，便极易发生火灾爆炸事故。
2、毒害性。
生产有毒物质普遍大量地存在于生产过程之中，其种类之多，数量之大，范围之广，超过其它任何行业。
其中，有许多原料和产品本身即为毒物，在生产过程中添加的一些化学性物质也多属有毒的，在生产过程中因化学反应又生成一些新的有毒性物质，如氰化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烃类毒物等。
3、腐蚀性强。
生产过程中的腐蚀性主要来源于：其一，在生产工艺过程中使用一些强腐蚀性物质，如硫酸、硝酸、盐酸和烧碱等，它们不但对人有很强的化学性灼伤作用，而且对金属设备也有很强的腐蚀作用。
其二，在生产过程中有些原料和产品本身具有较强的腐蚀作用，如原油中含有硫化物，常将设备管道腐蚀坏。
其三，由于生产过程中的化学反应，生成许多新的具有不同腐蚀性的物质，如硫化氢、氯化氢、氮氧化物等。
4、生产流程的连续性。
化工企业与一般制造企业的最大区别是，其生产流程是连续性的、自动化程度极高。
整个企业的生产系统是
一个有机整体。
各个工序与设备之间相互组成一个复杂的串联系统，且相互关联。
二、化工企业生产给安全生产带来的问题
1、设备腐蚀严重、腐蚀使设备减薄、变脆，极大降低设备使用寿命。
2、高温高压可能引起压力容器爆炸。
如化工厂的合成氨装置中的合成塔，工作压力是30Mpa，转化炉的温度是900℃以上。
如果由于严重腐蚀而没有得到及时的检修和更换，或者操作失误，或者超负荷运行，都有可能引起压力容器爆炸。
3、由于生产具有高度的连续性。
任何一个环节或一道工序发生故障，都会影响到企业全局。
三、强化6S管理中的设备管理
1、规范设备工作环境。
从现场管理讲，设备可同时存在“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”）。
对化工企业，重点是查污染源和危险源。
污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒
液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。
危险源是指和设备有关的安全事故发生源。
安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。
寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。
根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，清理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。
通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。
2、对设备管理工作进行量化考核。
要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出
来，制定各个阶段更高的目标。
要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展‘6S管理’”为“我要开展‘6S管理’”。
设备考核统计指标主要有规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等。
四、加强安全管理
1、化工企业安全管理重要性。
安全管理是石化企业管理中重要的一环，不仅关系到国家和人民生命财产的安全，而且直接影响企业的经济效益。
安全生产及其管理是一项综合性的工作，就其范围而言，不仅涉及到企业的每个部门和职工，同时也渗透到生产经营管理的全过程。
采用系统的观点和系统工程的方法去处理安全问题，并对系统的安全性进行综合分析评价和相应的控制，就能使系统的安全程度达到较佳的状态，从而保证石化企业的安全生产。
2、建立化工企业安全保证体系。
按从属关系及其生产特点，化工企业安全生产保证体系的结构，一般可由思想保证体系、组织保证体系、工作保证体系、监督保证体系等四个子体系所构成。
各子
体系之间的相互关系表现为：思想保证体系是基础，组织保证体系是保障，工作保证体系是核心，监督保证体系是手段。
四个子体系的基本内容如下：
（1）思想保证体系。
（下转第17页）（上接第12页）指对企业全体职工进行安全意识、安全知识、安全技能的教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的观念，达到提高职工安全生产的责任心，严格遵守各项安全法规和制度的自觉性，增强自我保护能力，消除人的不安全行为，增强安全管理的科学性，提高对各类事故的预防能力，切实把安全工作放在企业一切工作的首位。
（2）组织保证体系。
指建立健全以厂长（经理）为安全生产第一责任人，对安全工作全面负责的管理体制。
把领导承诺与领导责任（6S的支撑点——领导重视、作好表率）紧密结合起来，实行分工管理、逐级负责、全面监督、层层考核。
坚持全员、全过程、全方位、全天候的管理原则，突出系统管理的思维方法。
（3）工作保证体系。
指企业围绕实现安全生产的奋斗目标所实施的各项管理工作。
可分为安全检查和安全管理两个工作子体系。
安全检查子体系的主要内容有：经常开展工艺纪律、设备纪律、劳动纪律、岗位责任制的大检查，开展季节性和节日安全大检查，定期进行专业安全技术检查和事故隐患整改检查，开展工业卫生、职业病防治、劳动保护设施检查，达到安全把关的目的。
安全管理子体系的主要内容有：制定并落实各级安全生产责任制，特别是各级领导的安全责任制，在全体职工中层层签订安全承诺书；建立健全各类安全技术标准、规章制度、安全台账和安全管理网络；定期开展安全活动，及时准确传递安全信息；开展新、改、扩建项目的劳动安全卫生预评价，在役装置的劳动安全卫生评价；组织安全技术攻关；对事故坚持“四不放过”原则，认真分析处理，及时总结。
（4）监督保证体系。
指对企业贯彻执行安全生产方针、政策、规章制度和对安全生产技术等进行全面监督的保证体系。
石化企业的安全监督保证体系一般由方针政策监督体系、生产技术监督体系和职工民主管理监督体系三个子体系组成，其中最重要的是安全技术保证。
企业要配备对安全技术工作熟悉的专业人员从事安全技术管理工作，对关键生产装置、重点生产部位进行重点监控，在关键
装置、重点部位设置安全工程师，及时发现并督促整改各种隐患，预防各类事故发生，保证石化企业的安全生产。
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