车间7S管理规范(试行)

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种用于提高生产现场整洁度、安全性和效率的管理方法。

通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作环境的舒适度，减少事故发生的可能性，提高生产效率和质量。

二、管理目标1. 提高车间整洁度：通过整理、整顿和清扫，保持车间环境的整洁和有序。

2. 提高工作效率：通过标准化和素养的管理，优化工作流程，提高工作效率。

3. 提高安全性：通过安全管理，减少事故的发生，保障员工的安全。

三、具体要求1. 整理（Seiri）- 原则：根据需要和价值，将工作场所的物品进行分类，去除不必要的物品。

- 要求：每周至少进行一次整理，清理工作场所的杂物和废弃物。

2. 整顿（Seiton）- 原则：对工作场所的物品进行整理和布置，使其易于使用和管理。

- 要求：每个工作区域都要有明确的标识和摆放位置，工具和设备要摆放整齐。

3. 清扫（Seiso）- 原则：保持工作场所的清洁，防止灰尘、污垢和杂物的积累。

- 要求：每天至少进行一次清扫，清理工作台、地面和设备。

4. 清洁（Seiketsu）- 原则：保持工作场所的清洁和整洁，形成良好的工作环境。

- 要求：每周至少进行一次大扫除，清理工作区域的角落和隐蔽部位。

5. 标准化（Standardize）- 原则：制定和遵守标准化的工作流程和管理规范。

- 要求：制定并执行相关的工作流程和管理规范，确保工作的一致性和可持续性。

6. 素养（Shitsuke）- 原则：培养员工良好的工作习惯和素养，形成自觉管理的能力。

- 要求：培训员工关于7S管理的知识和技能，鼓励员工主动参与和贡献。

7. 安全（Safety）- 原则：确保工作场所的安全，预防事故的发生。

- 要求：制定并执行相关的安全规定和操作规程，定期进行安全培训和演练。

四、监督与改进1. 监督：设立7S管理小组，负责监督和评估车间7S管理的执行情况。

2. 改进：定期召开改进会议，总结经验，分享成功案例，提出改进建议，并及时跟进改进措施的执行情况。

生产车间7s标准生产车间7S标准是指通过规范化和整理车间环境，提高工作效率和质量，减少浪费和事故的一种管理方法。

下面是生产车间7S标准的详细内容。

1. 整理（Seiri）：整理是指清理和分类工作区域，将不必要的物品和设备移除，只保留必要的物品。

整理的目的是为了减少工作区域的混乱和杂乱，提高工作效率。

- 清理工作区域，包括地面、工作台、货架等，保持整洁。

- 分类物品，将不必要的物品移除，只保留必要的物品。

- 标记物品的位置，方便取放和归还。

2. 整顿（Seiton）：整顿是指对整理后的物品进行有序的布置和摆放，以提高物品的可见性和易取性。

整顿的目的是为了减少寻觅物品的时间，提高工作效率。

- 对物品进行分类和编号，并制定标准的存放位置。

- 标明物品的名称和用途，方便辨认和取用。

- 使用容器、货架等工具进行整齐的摆放。

3. 清扫（Seiso）：清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和安全。

清扫的目的是为了提供一个良好的工作环境，减少事故和污染。

- 定期清洁地面、设备和工作台等。

- 清洁储物容器和货架，保持物品整齐。

- 检查并修复设备和工具的故障。

4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指对整个工作区域的定期检查和整理，以保持清洁和卫生的工作环境。

清洁的目的是为了提高工作效率和员工的工作满意度。

- 检查工作区域是否有杂物和污渍，及时清理。

- 定期检查设备和工具的状态，及时维修和更换。

- 培养员工的清洁习惯，定期进行培训和宣传。

5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指对员工的培训和管理，以保证7S标准的执行和持续改进。

纪律的目的是为了确保标准的执行和维护。

- 培训员工关于7S标准的知识和技能。

- 设立奖惩制度，激励员工积极参预。

- 定期检查和评估7S标准的执行情况，及时纠正和改进。

6. 安全（Safety）：安全是指对工作环境和操作过程进行评估和管理，以保障员工的安全和健康。

安全的目的是为了减少事故和伤害。

车间7s管理及标准
1.整理(Seiri)：将工位、车间暂时不需要的物品归类处理，腾出来一部分空间，增加作业面积，使物流畅通。

2.整顿(Seiton)：将工位、车间不需要的物品清理出去，使工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3.清扫(Seiso)：用专用工具，将车间、工位、桌面、设备内外，清洗干净，使作业区域干净整洁。

4.清洁(seiketsu)：用标准化文件，让员工养成习惯，使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5.素养(Shitsuke)：通过企业文化、标准化文件的培训、灌输，使整理、整顿和清扫工作成为公司的一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

6.安全(Safety)：通过危险源的辨识工作、月度安全例会、日常安全检查工作，安全小组保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7.节约(Save)：以成本节约为思维惯例，通过对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的方法，来提高车间生产效率和员工工作环境的管理方式。

本文将详细介绍车间7S管理的标准格式和要求。

二、整理（Seiri）1. 目标：通过清除不必要的物品，使工作区域变得整洁、有序，并提高工作效率。

2. 要求：a. 检查工作区域，将不必要的物品进行分类：保留、丢弃、归档。

b. 根据需要，使用标识或标签对物品进行分类和归档。

c. 确保每个物品都有固定的存放位置，并保持整洁有序。

三、整顿（Seiton）1. 目标：通过优化物品的摆放位置，使其易于取用，提高工作效率。

2. 要求：a. 对每个工作区域的物品进行分类，并根据使用频率和工作流程进行排列。

b. 使用标识或标签标明物品的存放位置，确保员工能够快速找到所需物品。

c. 确保工作区域的通道畅通，避免物品堆积和阻塞。

四、清扫（Seiso）1. 目标：通过定期清洁工作区域，保持环境整洁，提高工作效率和员工的工作积极性。

2. 要求：a. 制定清洁计划，明确每个工作区域的清洁频率和责任人。

b. 提供必要的清洁工具和设备，确保员工能够进行有效的清扫工作。

c. 定期检查清洁工作的执行情况，并及时纠正问题。

五、清洁（Seiketsu）1. 目标：通过保持整洁的工作环境，提高员工的工作效率和工作品质。

2. 要求：a. 制定工作环境清洁的标准和规范，并向员工进行培训和指导。

b. 定期检查工作环境的清洁状况，并采取措施解决问题。

c. 鼓励员工保持工作区域的整洁和清洁，形成良好的工作习惯。

六、标准化（Seiketsu）1. 目标：通过制定标准化的工作流程和操作规范，提高工作效率和产品质量。

2. 要求：a. 制定标准化的工作流程和操作规范，明确每个工作环节的责任和要求。

b. 向员工进行培训和指导，确保他们理解并能够按照标准化要求进行工作。

c. 定期检查工作流程的执行情况，及时发现和解决问题。

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种以改善工作环境、提高工作效率和质量为目标的管理方法。

通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规定等七个方面的管理，可以提高工作效率、降低事故发生率、减少资源浪费，从而提升企业的竞争力和员工的工作满意度。

二、管理目标1. 提高工作效率：通过整理和整顿工作区域，减少无用物品和杂乱现象，使工作更加有序和高效。

2. 提高产品质量：通过清扫和清洁工作区域，减少灰尘和污垢的积累，保证产品的质量和卫生。

3. 降低事故发生率：通过安全管理和遵守规定，减少事故的发生，保障员工的人身安全。

4. 提升员工素养：通过培养员工良好的工作习惯和道德素质，提升员工的整体素养和形象。

三、具体管理要求1. 整理（Seiri）- 评估和分类：对工作区域进行评估，将物品分为必需和非必需的两类，并进行合理分类。

- 去除无用物品：将非必需物品进行清理和处理，如捐赠、回收或丢弃。

- 保留必需物品：将必需物品进行整理和归类，确保易于取用和管理。

2. 整顿（Seiton）- 安排工作区域：将必需物品按照使用频率和工作流程进行布置，确保工作区域整洁、有序和高效。

- 标识和标示：为每个工作区域和物品设置标识和标示，方便员工识别和取用。

- 制定规范：制定物品摆放和使用规范，明确责任和要求，确保工作区域的整顿和维护。

3. 清扫（Seiso）- 建立清扫计划：制定定期清扫和保养计划，确保工作区域的清洁和卫生。

- 清除污垢和垃圾：定期进行清理和清除工作区域的污垢和垃圾，保持工作环境的整洁。

- 培养清洁习惯：培养员工的清洁习惯，包括保持个人卫生和工作区域的整洁。

4. 清洁（Seiketsu）- 建立清洁标准：制定工作区域的清洁标准和要求，明确责任和检查频率。

- 培训和教育：对员工进行清洁和卫生知识的培训和教育，提高员工的清洁意识和技能。

- 定期检查和评估：定期检查和评估工作区域的清洁情况，及时纠正问题和改进措施。

车间7s管理规定一、目的车间7s管理旨在提高车间的整洁度和效率，确保工作环境安全、卫生、整洁，并优化作业流程，保障生产过程的顺利进行。

二、适用范围本规定适用于所有车间员工及相关管理人员。

三、责任与义务1. 车间负责人应负责车间7s管理，并建立相应的制度和标准。

2. 车间员工应严格遵守7s管理规定，及时整理和清扫工作区域。

四、7s管理内容和要求1. 分类整理（Sort）- 所有工作区域内的物品要进行分类，清除无关的物品。

- 按照标准化的布局整理各类物品，并标示清楚其位置。

- 保持工作区域内无杂物，清晰干净。

2. 整顿整理（Set in Order）- 清扫工作台、货架、工具箱等工作区域，确保物品摆放整齐。

- 根据工作需要，合理划分区域，确保材料和设备易于获取。

- 确保工作区域通道畅通，防止堆放过多物品阻碍行动。

3. 清洁（Shine）- 定期进行清洁，保持工作区域的干净。

- 清洁工作包括擦拭设备、工作台面、墙壁、地面等。

4. 标准化（Standardize）- 建立标准化的工作流程和操作规范。

- 制定清洁和维护计划，并按计划执行。

- 对员工进行培训，确保他们了解和遵守标准化要求。

5. 清洁纪律（Sustain）- 加强对员工的培训和教育，增强他们的7s意识和责任感。

- 持续监督和检查工作区域的清洁情况，及时发现问题并解决。

- 定期举行7s现场管理评审会议，分享最佳实践和改进建议。

6. 安全（Safety）- 确保工作区域内无危险物品以及不安全因素。

- 配备必要的个人防护装备，并督促员工正确佩戴和使用。

- 提供安全培训，增强员工的安全意识和技能。

七、处罚措施对违反车间7s管理规定的人员，将依据公司相关制度进行相应处罚。

处罚包括但不限于口头警告、书面警告、经济处罚等。

八、附则1. 本规定的修订和解释权归公司所有，并适用于全体员工。

2. 对于未尽事宜或特殊情况，由车间负责人决定并及时通知相关人员。

生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。

遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。

一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。

1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。

1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。

二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。

2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。

2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。

三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。

3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。

3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每一个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。

四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。

4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。

4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。

五、素质 (Sustain)5.1 全员参预：要求所有员工都参预到7s标准的执行中，形成全员参预、全员负责的管理模式。

5.2 催促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。

5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。

结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。

车间7S管理规定引言概述：车间7S管理是一种用于提高生产效率和工作环境的管理方法。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和自律七个方面的管理，可以使车间达到高效、安全和舒适的工作环境。

本文将详细介绍车间7S管理的规定内容。

一、整理（Sort）1.1 识别和分类：根据工作需要，识别并分类车间内的物品，将其分为必需品、常用品和不必要品。

1.2 清理和清除：清理车间内的杂物和垃圾，保持工作区域的整洁和有序。

1.3 标识和标记：对各类物品进行标识和标记，方便员工快速找到所需物品，并确保物品放置在正确的位置。

二、整顿（Set in Order）2.1 定位和布局：根据工作流程和操作需求，确定工作区域的布局和物品的定位，使操作更加顺畅和高效。

2.2 标准化和统一：制定标准化的工作流程和操作规范，确保所有员工都按照相同的标准进行工作。

2.3 仓储和存储：合理规划和管理车间内的物品仓储和存储方式，确保物品易于取用和归还。

三、清扫（Shine）3.1 日常清洁：制定日常清洁计划，包括清洁工作区域、设备和工具，保持车间的整洁和卫生。

3.2 定期保养：制定设备和工具的定期保养计划，确保其正常运行和延长使用寿命。

3.3 保持清洁：培养员工的清洁习惯，保持车间的整洁和清洁，提高工作效率和品质。

四、清洁（Standardize）4.1 工作标准：制定工作标准和操作规范，确保所有员工都按照相同的标准进行工作。

4.2 检查和评估：定期检查和评估车间的7S管理情况，及时发现问题并采取措施解决。

4.3 持续改进：根据检查和评估结果，不断改进和优化车间的7S管理，提高管理水平和效果。

五、素养（Self-discipline）5.1 培训和教育：对员工进行7S管理知识的培训和教育，提高员工的素养和意识。

5.2 自我管理：培养员工的自我管理能力，提高工作效率和自律性。

5.3 团队合作：鼓励员工之间的团队合作和互助，共同维护和改进车间的7S管理。

车间7S管理规定一、引言车间7S管理是一种基于日本管理理念的现场管理方法，通过规范化和持续改进，提高车间的工作效率和质量水平。

本文旨在制定车间7S管理规定，以确保车间的整洁有序、安全高效。

二、背景车间是生产和加工的关键场所，保持车间的整洁有序对于提高工作效率、减少事故和质量问题具有重要意义。

7S管理方法包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守，通过这些步骤，可以建立一个良好的工作环境和文化。

三、管理要求1. 整理（Seiri）- 清理无用物品：清理车间内不再使用的工具、设备和材料，确保工作区域整洁。

- 标识物品：对于需要保留的物品，进行标识，以便快速找到和使用。

- 设立标准：制定物品保管的标准和规范，确保物品有固定的存放位置。

2. 整顿（Seiton）- 制定工作流程：明确车间工作流程，确定每个工作站的职责和任务。

- 安排工作区域：根据工作流程和工作需求，合理安排工作区域，确保物品摆放整齐、方便取用。

- 设置标识：使用标识牌、标志和标签，标明工作区域和工作站的名称和功能。

3. 清扫（Seiso）- 定期清洁：制定清洁计划，明确清洁频率和责任人，保持车间内外的清洁和卫生。

- 检查设备：定期检查车间设备的清洁情况，发现问题及时修理或更换。

- 清理垃圾：设立垃圾分类和回收箱，及时清理车间内的垃圾。

4. 清洁（Seiketsu）- 建立标准：制定车间清洁的标准和规范，明确清洁的方法和频率。

- 培训员工：对员工进行清洁方法和操作规范的培训，提高员工的清洁意识和技能。

- 持续改进：定期评估清洁工作的效果，通过反馈和改进措施，不断提高清洁水平。

5. 素养（Shitsuke）- 培养习惯：通过培训和激励措施，培养员工良好的工作习惯和纪律。

- 自我管理：鼓励员工自觉遵守规章制度，自我管理和纠正不良行为。

- 互相监督：员工之间互相监督，共同维护车间的整洁和秩序。

6. 安全（Safety）- 安全培训：对员工进行安全培训，提高安全意识和应急处理能力。

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的七个方面的工作，来提高车间的生产效率和工作环境的整洁度。

本文将详细介绍车间7S管理的各项规定和要求，以确保车间的高效运作和员工的安全。

二、整理（Seiri）1. 要求每位员工每天开始工作前，对工作区域进行整理，清除多余的物品和杂物，保持工作区的整洁。

2. 严禁在车间内堆放无关物品，保持工作区域的空间整洁有序。

三、整顿（Seiton）1. 每位员工应按照工作需要，合理布置工作区域内的物品和设备，确保易于取用和归还。

2. 工作区域内的物品和设备应有明确的标识和编号，方便员工使用和管理。

四、清扫（Seiso）1. 每位员工每天结束工作后，要进行工作区域的清扫，包括地面、设备和工作台面等。

2. 清扫过程中，要注意安全，避免使用有损伤的清洁用具，确保清洁工作的质量。

五、清洁（Seiketsu）1. 车间内应保持干净、整洁的工作环境，确保工作区域的卫生。

2. 定期进行车间的大扫除，清洁工作应包括地面、墙壁、天花板、设备等各个部分。

六、标准化（Seiketsu）1. 制定并执行车间的标准化工作流程，确保工作的规范化和标准化。

2. 每位员工应按照规定的标准化流程进行工作，确保工作质量和效率。

七、素养（Shitsuke）1. 培养员工良好的工作习惯和素养，包括遵守工作纪律、保持良好的工作态度等。

2. 定期组织培训，提高员工的技能水平和工作素养。

八、安全管理1. 车间内应设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。

2. 车间内的设备和机械应定期检修和维护，确保其安全可靠。

九、考核和改进1. 对车间7S管理进行定期考核，评估工作的执行情况和效果。

2. 根据考核结果，及时进行改进和调整，提高车间7S管理的水平。

综上所述，车间7S管理规定包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全等七个方面的规定和要求。

通过严格执行这些规定，我们可以提高车间的生产效率，改善工作环境，确保员工的安全和健康。

车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、目的为了提高车间工作效率，保证产品质量，创造一个整洁、有序、安全的工作环境，特制定本车间 7S 管理规定。

二、适用范围本规定适用于车间内所有区域，包括生产区、仓储区、办公区等。

三、7S 管理的定义及内容1、整理（SEIRI）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。

对车间内的物品进行全面清查，明确哪些是需要的，哪些是不需要的。

清理掉不需要的物品，如过期的文件、损坏的工具、废旧的物料等。

2、整顿（SEITON）对必需品进行合理的定位、定量摆放，并做好标识。

确定每种物品的放置位置，使用专用的工具架、货架等进行存放。

对物品进行标识，注明名称、规格、数量等信息，方便查找和使用。

3、清扫（SEISO）清除工作场所内的垃圾、灰尘和污渍，保持环境整洁。

划分清扫责任区，明确责任人，定期进行清扫。

建立清扫标准和检查制度，确保清扫工作的质量。

4、清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，维持工作场所的干净整洁。

制定清洁的标准和规范，包括环境清洁、设备清洁、工具清洁等。

定期进行检查和评估，确保清洁工作的持续进行。

5、素养（SHITSUKE）培养员工良好的工作习惯和职业道德，遵守规章制度。

开展培训和宣传活动，提高员工的 7S 意识和素养。

建立激励机制，鼓励员工积极参与 7S 管理。

6、安全（SECURITY）消除安全隐患，确保员工的人身安全和设备的正常运行。

对设备进行定期维护和检查，确保其安全性能。

对员工进行安全培训，提高安全意识和应急处理能力。

7、节约（SAVING）合理利用资源，减少浪费，降低成本。

优化生产流程，减少不必要的环节和浪费。

加强能源管理，节约水电等资源。

四、7S 管理的实施步骤1、成立 7S 管理推行小组小组成员包括车间主任、班组长、员工代表等。

明确小组成员的职责和分工。

2、制定 7S 管理推行计划确定推行的目标和时间表。

制定具体的实施步骤和措施。

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种以改善工作环境和提高工作效率为目标的管理方法。

通过严格执行7S原则，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、遵守（Standardization），可以改善车间的生产秩序、安全环境、工作效率和员工素质，进而提高产品质量和生产效益。

本文将详细介绍车间7S管理的具体要求和操作流程。

二、整理（Seiri）1. 工作内容：- 对车间内的物品进行分类，区分出必要和非必要的物品。

- 将非必要的物品进行处理，如清理、捐赠、报废等。

2. 操作流程：- 设定分类标准，如物品的使用频率、价值等。

- 对车间内的物品进行逐一检查，并按照分类标准进行分类。

- 对非必要的物品进行处理，并记录处理情况。

三、整顿（Seiton）1. 工作内容：- 对车间内的物品进行合理摆放，使其易于取用和归还。

- 设定物品摆放的标准和规范。

2. 操作流程：- 根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。

- 标识物品的摆放位置，如使用标识牌、标志等。

- 培训员工，使其了解物品摆放的标准和规范，并严格执行。

四、清扫（Seiso）1. 工作内容：- 对车间内的设备、工具、地面等进行定期清洁。

- 清除车间内的垃圾和杂物。

2. 操作流程：- 制定清扫计划，确定清扫的频率和责任人。

- 使用适当的清洁工具和清洁剂进行清扫。

- 检查清扫效果，并记录清扫情况。

五、清洁（Seiketsu）1. 工作内容：- 建立车间内的清洁标准和规范。

- 培养员工的清洁意识和习惯。

2. 操作流程：- 制定清洁标准和规范，包括车间内的清洁要求、频率等。

- 培训员工，使其了解清洁标准和规范，并严格执行。

- 定期检查清洁情况，并记录检查结果。

六、素养（Shitsuke）1. 工作内容：- 培养员工的自律、责任心和团队合作精神。

- 建立良好的工作习惯和行为规范。

班组现场“7S”管理标准化（试行）1、整理整理”是改善生产现场的第一步。

将生产现场各类物品进行清理，把用与不用的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理：1 石英埚箱子、废弃塑料袋、纸板等。

（要求装完料后十分钟之内）2 拆炉出的石英渣放到指定位置。

埚底料及时收集放到指定位置。

3 可回收用品及时收集放到指定位置，如橡胶手套、口罩、纱布。

4 废弃物品及时收集移出生产区，如砂纸、百洁布。

目的：生产现场无杂物、改善和增加作业面积，防止物品混放差错造成事故。

2、整顿“整顿”是对人和物放置方法的标准化。

把经过“整理”的物品合理布置，用最简便的方式放好，并且要一目了然。

1 工具类的扳手、电筒、游标卡尺、手钳、等通用工具放入工具箱指定位置。

2易耗品类物品：橡胶手套，线手套、酒精、纱布、口罩等放入工具摆放车上指定位置。

3石墨舟车、物料装运车、取晶车、晶棒周转车、吸尘管等用完之后要及时归位（十分钟内）4 工艺记录本记录清楚明了，使用后放回指定位置。

电控柜上保持无其他杂物。

目的：生产现场各类物品摆放整齐、使用、管理便捷、提高工作效率。

3、清扫对于不需要的物品加以清除、丢弃、以保持公众场所无垃圾、无脏污。

1 勤于擦拭机器设备。

如单晶炉、电控柜。

做到机器设备无灰尘。

（早晚各一次）2 勤于清扫工作场所。

如大厅、热场室、会议室、备料室。

做到工作场所洁净。

（早中晚各一次）目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态，形成良好的工作氛围，保证产品质量。

4、清洁维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场物品洁净。

同时保持车间人员形体上、精神上的清洁。

目的：清洁是保洁工作的表现，养成随时自觉保持维护的行为，拥有清爽明亮的工作环境。

5、节约合理利用原材料，节能降耗，落实岗位成本指标，降低工时，提高劳动效率。

1 禁止机器空运转。

如在没有用吸尘器时把吸尘管拔掉，停炉冷却完后及时关掉主泵。

2 对于低值易耗品：酒精，纱布，口罩等也要做到节约，不要浪费，并对一些用过的物品进行二次利用。

车间7S管理制度（试行）1、目的：透过7S（SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养、SAFETY安全、SEVE节约）的实施，以激发员工责任感与团队意识，以达到：1.1.清除工作场所内的浪费，降低生产成本。

1.2.工作场所的合理化，提高生产效率。

1.3.创造清爽、干净、舒适、安全的工作环境。

1.4.降低不良率，提高品质水准。

1.5.满足客户要求，提升企业之形象。

2、范围公司所有辖区，包括生产场地、公共区域。

3、定义：3.1整理（SEIRI）：就是把要与不要的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。

——提高效率的开始3.2整顿（SEITON）：就是把需要的东西以最简便的方式放好，既定位使大家一目了然。

——免除寻找的浪费3.3清扫（SEISO）：就是随时维持工作场所无垃圾、无污秽，即环境与设备的彻底清扫，使缺点显现出来——提高品质的基础3.4清洁（SEIKETSU）：就是将整理、整顿、清扫执行彻底，即维持以上三者之成果。

——安全的第一步3.5素养（SHITSUKE）：就是每位成员都养成良好的习惯，并遵守规则做事。

3.6 安全(SAFETY): 清除隐患，排除险情，预防事故的发生.3.7 节约(SEVE): 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

4、7S作业标准4.1上班前：4.1.1所有人员必须按时出勤，依规定穿厂服、换工鞋、戴工牌、保持衣着整齐；4.1.2环视检查整个现场，将通道区所摆放的任何物品及时清理，保持通道畅通。

检查机器设备有无摆放整齐，有无故障；物料、工具有无随意摆放；保障机器设备摆放整齐无故障、无灰尘。

将所有物料、工具按指定的地方摆放，使物料、机器、工具摆放井然有序，整个现场宽敞、明亮、整洁无比，创造一个良好的工作环境。

4.2上班中：4.2.1机器、工具、原料、半成品、成品、不良品、报废品必须划分区域，并且严格按照指定的地方放置，不得摆放其它区域，更不得摆放于通道区，使通道顺畅，人、车易于通行；使作业流畅，不混料，不堆积物料。

车间7S管理规定一、引言车间7S管理规定是为了提高车间工作环境的整洁度和效率，规范车间人员的行为举止，优化生产流程，确保产品质量和工作安全。

本管理规定适合于所有车间工作人员，并且每位员工都有责任遵守和执行。

二、背景7S管理是一种以日本为代表的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和自律七个方面的工作，达到提高效率、降低成本、改善工作环境的目的。

三、管理要求1. 整理（Seiri）整理是指清理车间内的杂物和不必要的物品，保持车间环境整洁有序。

具体要求如下：- 定期检查车间内的工具、设备、材料和文件，清理再也不使用或者损坏的物品。

- 对于不需要的物品，进行分类处理，如报废、捐赠或者回收。

- 所有物品都应有明确的标识和存放位置，便于查找和使用。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行整理、分类和归纳，确保物品摆放合理，方便使用。

具体要求如下：- 对工具、设备和材料进行分类整理，确保每一个物品都有固定的摆放位置。

- 使用标识牌、标识符等方式标明物品的名称和用途，便于辨认。

- 保持工作区域的整洁有序，减少杂物和障碍物。

3. 清扫（Seiso）清扫是指定期对车间进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生。

具体要求如下：- 每日清扫车间内的地面、墙壁、机器设备和工作台面，清除灰尘和污垢。

- 定期清洗工具、设备和材料，确保其正常运行和使用。

- 清理垃圾和废料，保持车间内的通道畅通。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的清洁和整洁，提高工作效率和员工形象。

具体要求如下：- 建立清洁的工作习惯，保持个人仪容整洁，穿戴工作服和防护装备。

- 定期检查车间内的卫生设施，如洗手间、饮水机等，保持其干净和正常使用。

- 维护车间内的通风设备和照明设备，确保其正常运行和使用。

5. 素质（Shitsuke）素质是指培养员工的自我管理能力和职业道德，提高员工的素质和工作态度。

具体要求如下：- 培养员工的团队合作精神，互相尊重和支持。

工厂车间7管理制度第一章、7管理员工管理1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

2、全体员工须按要求穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

酒后不得进入车间（视为旷工处理）。

3、每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。

（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）4、按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。

违者依《考勤管理制度》处理。

5、工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。

6、上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

7、员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

8、工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）9、作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动机床，由此而造成的事故自行承担。

10、未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

11、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者严肃处理。

12、车间严格按照生产计划排产才艮据车间设备状况和人员,精心组织生产。

生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

13、生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。

工厂7S车间管理制度一、目的和范围为了改善工厂车间的管理效率和工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率，特制定本车间管理制度。

二、七大管理要点1. 整理 (Seiri)：整理车间，清理废弃物品和杂物，让工作场所保持整洁有序。

2. 整顿 (Seiton)：将工作场所进行整顿，将设备、工具和物料按照一定的规定摆放，缩短工作路径，提高工作效率。

3. 清洁 (Seiso)：经常清洗工作场所和设备，保持良好的工作环境。

4. 清楚 (Seiketsu)：建立标准化工作程序，规范员工的工作行为，确保工作目标的达成。

5. 安全 (Anzen)：确保工作场所安全，培养员工的安全意识，预防工伤事故的发生。

6. 节约 (Shitsuke)：倡导节约使用资源和能源，提高生产效率。

7. 自律 (Shido)：建立员工自律的意识，遵守各项规章制度，确保工作的顺利进行。

三、具体管理措施1.加强培训：对车间员工进行关于七S管理的培训，让他们了解七S管理的重要性和方法。

2.设立责任人：每个车间设立一名七S管理的责任人，负责车间的七S管理工作，定期检查并跟进改进措施。

3.制定工作标准：制定车间的工作标准，明确员工的工作职责和工作流程，确保工作的有条不紊进行。

4.创造奖惩机制：建立奖惩机制，对积极参与七S管理的员工进行奖励，对违反管理制度的员工进行惩罚。

5.开展定期检查：定期检查每个车间的七S管理情况，发现问题及时解决，并制定改进措施。

6.引入绩效指标：设立七S管理的绩效指标，用于衡量车间的管理水平和改进效果。

7.开展持续改进：定期开展七S管理的评估和改善活动，不断提高管理水平和工作效率。

四、管理制度落实1.全员参与：所有车间员工都应积极参与七S管理，遵守管理制度和要求。

2.持续改进：不断总结经验教训，改进管理制度，逐步提高管理水平。

3.管理评估：定期进行七S管理的评估，评估结果作为改进的基准和参考依据。

4.奖惩措施：对达到七S管理要求的车间和员工进行奖励，对未达到要求的进行惩罚或纠正。

生产车间7s标准一、背景介绍生产车间是企业生产的核心场所，其管理和组织对于提高生产效率和质量至关重要。

为了实现生产车间的高效管理，许多企业采用了7S标准，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规定。

本文将详细介绍生产车间7S标准的要求和实施方法。

二、整理（Seiri）整理是指对生产车间内的物品进行分类、清理和整理，保持工作区域的整洁和有序。

具体要求如下：1. 对于不再使用的物品和设备，及时清理并妥善处理，以避免占用空间和影响工作效率。

2. 对于需要保留的物品，进行分类整理，并标示清楚，方便查找和使用。

3. 每个工作区域都应有足够的储存空间，以确保物品有固定的存放位置。

三、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品按照一定的规则和顺序摆放，使得工作区域更加整洁和高效。

具体要求如下：1. 对于常用的物品和设备，应放置在易于取用的位置，以减少工作时间和提高效率。

2. 对于不常用的物品，应妥善存放，并标示清楚其存放位置，方便需要时查找。

3. 工作区域内的通道和走道应保持畅通无阻，以确保员工的安全和方便移动。

四、清扫（Seiso）清扫是指定期对生产车间进行彻底的清洁和卫生处理，保持工作环境的整洁和舒适。

具体要求如下：1. 每日清扫工作应包括清理地面、工作台、设备和工具等，确保无尘、无杂物。

2. 定期对工作区域进行深度清洁，包括擦拭墙壁、清洗设备和更换过滤器等。

3. 定期检查和清理卫生设施，如洗手间、更衣室等，保持其干净和卫生。

五、清洁（Seiketsu）清洁是指通过整理、整顿和清扫等措施，保持工作环境的整洁和有序。

具体要求如下：1. 员工应保持个人卫生，穿戴整洁的工作服和工作鞋，避免带入污垢和异物。

2. 定期检查和更换工作区域的清洁工具和设备，以确保其正常运作和清洁效果。

3. 建立清洁的工作习惯，如清理工作台、设备和工具的残留物，保持工作区域的清洁度。

六、素养（Shitsuke）素养是指员工具备良好的职业素养和行为习惯，以提高工作效率和质量。

车间“7S”管理规定
制定：胡春发批准：
一、目的
提高生产效率，营造车间内部良好的工作氛围，降低不良品率，杜绝安全事故的发生，减少不必要的浪费。

二、适用范围
高压电能表生产中心
三、定义
1、整理（Seiri）
彻底区分必需物品与非必须物品，并清除非必须品；
2、整顿(Seiton）
将整理出来的必需品定量和定位，实现放置方法的标准化；
3、清扫(Seiso)
按照清扫对象、清扫人员、清扫方法，准备清扫器具并实施清扫；
4、清洁(Seikeetsu)
坚持“三不要”原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；
5、素养(Shitsuke)
提高作业人员素养，养成严格遵守规章制度的习惯；
6、节约（Save）
合理利用时间、空间、能源等，并发挥其最大效能，从而创造高效率的工作场所，实施时应秉持3观念，即能用的东西尽可能利用；以自己就是企业主人的心态对待资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考是否还有价值；
7、安全（Safety）
避免人身与财产受到侵害，使生产中无意外事故发生
四、7S活动标准。

车间7S管理规范（试行）1、目的为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。

2、适用范围本制度适用于永能新能源108车间现场管理。

3、引用文件GB 7231—2003《工业管道基本识别色》GB 2894—2008《安全标志及其使用导则》4、相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。

5、生产现场7S管理内容与具体要求总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。

5.1责任区划分5.1.1根据所实际情况划分各责任区。

（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。

）5.1.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。

5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。

5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。

5.1.5 7S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。

5.1.6所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。

5.1.7每个区域必须有本区域的区域定置图。

5.2区域和通道划分5.2.1区域分为操作区、物料区和通道。

5.2.2有摆放物料的地方，就必须有通道。

5.2.3通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8米，人行通道不得小于１米。

5.3线条和画线要求5.3.1通道线为黄色实线，实线宽度为5厘米。

5.3.2区域线为黄黑色实线，宽度为5厘米。

5.3.3危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为5厘米。

5.3.4线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。

5.4定置要求5.4.1能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线。

5.4.2存放物料的地方必须有物料区域定位线。

5.3画定位线方法5.3.1采用宽度为5厘米的黄黑色实线。