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超高层建筑竖井内大管道模块化快速安装施工工法超高层建筑竖井内大管道模块化快速安装施工工法一、前言随着城市化进程的加快，超高层建筑的修建已经成为了一种常见的城市发展模式。
超高层建筑的施工过程复杂，需要使用先进的施工工法来提高效率并确保质量。
本文将介绍一种超高层建筑竖井内大管道模块化快速安装施工工法，该工法具有高效、快速、安全等特点。
二、工法特点该工法的特点主要包括以下几点：1. 模块化设计：根据实际需要，将管道按照一定尺寸和规格进行分段制作，以便于快速安装和拆卸。
2. 快速安装：通过预制管道模块和快速连接装置，实现快速安装，节省施工时间。
3. 高效施工：利用模块化设计和快速安装的优势，提高施工效率，缩短施工周期。
4. 质量可控：由于模块化设计和预制工艺，可以确保施工质量和一致性，避免了传统施工过程中的误差和问题。
三、适应范围该工法适用于各类超高层建筑竖井内的管道安装，包括供水管道、排水管道、天然气管道等。
根据具体项目的需求和要求，可以进行相应的优化和调整。
四、工艺原理该工法通过模块化设计和快速连接装置，实现了管道的快速安装和拆卸。
在施工过程中，首先进行竖井的准备工作，包括施工方案的制定、物料采购和设备准备等。
然后按照设计要求，制作管道模块和连接装置，并进行质量检验。
在安装过程中，首先将预制的管道模块进行定位和调整，然后使用快速连接装置将模块连接起来，形成完整的管道系统。
最后进行质量检查和施工记录整理，确保施工质量和记录完整。
五、施工工艺1. 竖井准备：进行竖井的测量和布置，准备施工材料和设备。
2. 管道制作：根据设计要求，制作管道模块和连接装置，并进行质量检验。
3. 安装调试：将预制的管道模块进行定位和调整，然后使用快速连接装置将模块连接起来，并进行系统的调试和试运行。
4. 质量检查和整理：对管道系统进行质量检查，确保施工质量和记录完整。
六、劳动组织该工法需要组织一支高效的施工团队，包括工程师、技术人员、施工人员等。
空调管井立管施工方案1. 引言本文档旨在为空调管井的立管施工提供详细的方案及操作指导。
通过合理的施工方案和操作步骤，确保空调管井的立管施工质量，提高施工效率和安全性。
2. 施工前准备在开始施工前，需要进行以下准备工作：2.1 施工方案设计根据建筑结构和空调系统设计要求，制定合理的施工方案。
包括确定立管的布置位置、管道尺寸、材质及连接方式等。
2.2 材料和工具准备准备好合适的管道材质，如塑料、铜等，并确保其质量符合相关标准。
此外，还需准备好相关工具，如切割工具、焊接工具等。
2.3 工作场地准备清理施工场地，确保场地整洁，并根据施工方案划定施工区域。
在施工区域内设置安全警示标志，确保施工的安全性。
2.4 施工人员培训对施工人员进行必要的培训，使其熟悉施工方案和操作步骤，并掌握相关安全操作知识。
3. 施工步骤3.1 确定立管位置根据施工方案，在墙面或天花板上确定立管的位置，标出相应的孔位，并确保孔位位置准确无误。
3.2 进行开孔并安装管夹使用合适的工具，按照标记的孔位进行开孔。
然后在孔位上安装管夹，以固定管道。
确保管夹的质量和安装牢固。
3.3 进行管道的切割和连接根据施工方案，使用合适的切割工具进行管道的切割，并根据需要进行连接。
注意选择合适的连接方式，如焊接、螺纹连接等，并确保连接处的严密性。
3.4 安装油水分离器和排水装置根据需要，在立管中适当位置安装油水分离器，以减少沉积物对空调系统的影响。
同时，安装排水装置，以确保管道排水畅通。
3.5 进行管道的绝缘和防护根据施工方案，进行管道的绝缘处理，并对管道进行防护。
确保绝缘材料的选择合适，并按照相关标准进行施工。
3.6 进行压力测试和漏水检查完成管道连接后，进行压力测试和漏水检查，以确保管道的质量和密封性。
根据相关标准进行测试，如发现漏水或其他问题，及时进行修复。
3.7 完成施工记录和清理工作在施工完成后，记录施工过程中的关键环节，如管道材质、连接方式、压力测试结果等，并进行施工区域的清理工作。
高层建筑管井立管预制模块化施工工法高层建筑管井立管预制模块化施工工法一、前言高层建筑的管井立管施工是一个繁琐且重要的工程环节。
为了提高施工效率、降低成本、保证质量和安全，高层建筑业界逐渐引进了管井立管预制模块化施工工法。
该工法通过将管井立管分为模块化单位，并通过工厂化预制，实现了施工过程的标准化、模块化和工厂化，提高了施工质量和施工效率。
二、工法特点1. 高度标准化：采用模块化施工，将管井立管分为标准模块，尺寸一致，以保证施工过程的内部一致性和整体一致性，减少误差和浪费。
2. 工厂化预制：在工厂内进行预制，通过精密设备和专业工人的操作，确保施工质量和尺寸准确性。
同时，工厂内预制可以避免现场施工天气和环境的不确定因素。
3. 现场安装简便：通过模块化施工，现场只需进行简单的组装工作，减少施工现场的人力和机械设备需求，降低了人力成本和安全风险。
4. 施工周期短：由于预制工艺的采用，施工周期大大缩短，提高了工程进度，减少了施工改造周期对业主的影响。
三、适应范围该工法适用于高层建筑管道系统的施工，特别适用于管井立管工程的施工。
无论是新建高层建筑还是旧楼的改造工程，都可以采用此工法。
四、工艺原理采用高层建筑管井立管预制模块化施工工法的理论依据是通过预制模块化的方式，将管井立管在工厂内按照标准规格进行制作，提高施工过程的规范性和一致性。
同时，施工过程中采取了一系列的技术措施，如模块化设计、选材标准，以提高施工效率和质量。
五、施工工艺施工工艺主要包括模块化设计、制造、运输与装配等环节。
首先，根据设计要求，进行管井立管的模块化设计和材料选取，选择符合要求的模块化单元进行预制。
然后，将预制好的模块化单元通过运输工具运至施工现场，进行安装和装配。
六、劳动组织施工过程中需要有专业的工人和施工队伍，根据施工进度和需要，合理组织劳动力和工作任务。
需要专业工人进行模块化制作和装配，提供高质量的劳动力保障。
七、机具设备此工法所需机具设备主要包括切割机、焊接机、吊装设备等工具和设备。
模块井施工方案随着城市化的进程，城市内部地下管网的建设变得越来越重要。
在城市规划和建设中，模块井作为一种重要的基础设施，发挥着重要的作用。
它能够提供给城市各种功能性的管网连接，如电力、燃气、通信等。
本文将就模块井施工方案进行探讨，从施工方法、材料选用以及质量控制等方面来分析该工程的关键要素。
施工方法是模块井施工的核心，并且直接关系到施工效率和质量。
垂直井施工是目前最常用的方法，采用钢筋混凝土浇筑的方式，并辅以钢管支撑。
施工过程中，首先需进行地下管线的勘测和规划，确定好井位。
紧接着，按照设计要求布置钢筋骨架，并严格控制钢筋的质量。
在钢筋骨架架设完毕之后，进行混凝土的浇筑。
混凝土的配比、浇筑方式以及养护时间都是影响施工质量的重要因素。
施工中还需要注意施工过程的安全，如防止工人坠落等意外事故发生。
材料的选用也是保证模块井质量的一个关键环节。
钢筋混凝土是目前常用的材料，其优点在于强度高，抗压性好。
在选择钢筋时，需要选择符合国家标准的产品，保证其质量达标。
混凝土的配比也是施工中需要特别关注的问题，合理的配比能够提高混凝土的强度和耐久性。
此外，在施工过程中，还需使用专业的模板和支撑材料，确保混凝土的浇筑形状和质量。
质量控制是模块井施工必须重视的内容，只有通过严格的质量控制，才能确保模块井的长期稳定性和安全性。
首先，施工前需要制定详细的施工方案和施工工艺，并进行必要的技术交底，保证每个施工人员都能够清楚明白自己的工作内容和要求。
其次，在施工过程中，需要进行严格的施工记录和监控，确保每一道施工工序都符合施工要求。
质检人员应及时跟踪施工进度，并对施工过程中的关键环节进行抽查和验收。
最后，在施工完成后，进行质量评估和检测，并保留必要的施工记录，以备后期维护使用。
总之，模块井施工方案是一个复杂的工程，需要施工方、设计方以及监管方共同合作，才能保证工程顺利完成。
在施工中，需要严格按照设计要求进行施工，并保证选材合理、质量控制严格，以及施工过程中的安全。
一、工程概况本工程为XX小区管道井立管安装工程，主要包括给水管、排水管、中水管等立管的安装。
工程地点位于XX小区，总建筑面积约为XX万平方米。
本次施工工程量较大，涉及多个楼栋，施工周期约为3个月。
二、编制依据1. 《建筑给排水及采暖工程施工及验收规范》（GB 50242-2002）2. 《建筑给水排水设计规范》（GB 50015-2003）3. 《建筑电气工程施工及验收规范》（GB 50253-2003）4. 施工图纸及相关设计文件5. 施工单位的技术文件及操作规程三、施工准备1. 人员准备：组织施工队伍，明确各工种人员职责，进行技术交底。
2. 材料准备：根据设计要求，准备各类管道、管件、阀门、支架等材料。
3. 工具准备：准备电焊机、切割机、扳手、卷尺、水平尺、线坠等施工工具。
4. 施工现场准备：清理施工现场，确保施工环境整洁、安全。
四、施工工艺及方法1. 管道立管安装（1）定位：根据施工图纸，确定管道立管的位置，确保位置准确。
（2）测量：使用水平尺、线坠等工具，对管道立管进行测量，确保管道立管垂直、水平。
（3）焊接：采用电焊机进行管道立管的焊接，确保焊接质量。
（4）试压：对焊接完成的管道立管进行试压，确保管道无渗漏。
2. 管道支架安装（1）测量：根据设计要求，确定管道支架的位置，确保位置准确。
（2）焊接：采用电焊机进行管道支架的焊接，确保焊接质量。
（3）安装：将管道支架固定在墙面上，确保支架稳固。
3. 管道连接（1）测量：根据设计要求，确定管道连接的位置，确保位置准确。
（2）连接：采用焊接、法兰连接等方法，将管道与管道、管道与设备进行连接。
（3）试压：对连接完成的管道系统进行试压，确保管道无渗漏。
五、施工质量控制1. 材料检验：对进场材料进行严格检验，确保材料质量符合设计要求。
2. 施工过程检验：对施工过程进行严格控制，确保施工质量。
3. 竣工验收：按照施工图纸及相关规范，对施工完成的管道井立管进行竣工验收。
模块化预制管井立管整体智能安装施工工法一、前言模块化预制管井立管整体智能安装施工工法是指通过对管井进行模块化的预制、整体化的立管施工方法。
它采用了先进的技术手段，包括模块化预制、智能安装等，以提高施工效率、降低成本、确保施工质量。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点该工法的特点主要包括：1. 智能化施工：通过引入智能化设备和系统，实现施工过程的自动化和智能化，提高施工效率和质量。
2. 模块化预制：采用预制的方式，将管井按照模块进行划分和制造，大大缩短了施工周期。
3. 整体化立管：通过模块化预制的管井，实现整体化的立管施工，避免了传统施工中的分段施工和焊接接头的缺陷。
4. 高度适应性：该工法适用于各类管线工程，无论是城市排水管线、燃气管线还是电力通道等，都具有较强的适应性。
三、适应范围该工法适用于以下工程：1. 城市排水工程：可以用于市区内的雨水排水、污水排水等各类排水管线的施工。
2. 燃气工程：适用于城市燃气管道网络的建设和改造。
3. 供热工程：可用于供热管道的安装和改造。
4. 通信工程：可以用于电力通道和通信管道的施工和维护。
四、工艺原理该工法的工艺原理主要包括施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施。
首先，通过模块化预制管井，可以提前完成管井的制造和装配，减少现场施工所需的时间和人力成本。
其次，通过引入智能安装技术，可以通过自动控制系统进行安装、调试和监控，提高施工效率和质量。
最后，通过整体化立管的方式，避免了传统施工中的分段施工和焊接接头带来的疏漏和隐患。
五、施工工艺该工法的施工工艺主要包括以下几个阶段：1. 施工准备：包括现场勘测、施工方案制定、材料准备等。
2. 模块化预制：将管道井模块化进行预制，包括钢骨架的加工焊接、模块的制造和装配等。
3. 整体化立管：将预制好的管井模块进行整体化安装，包括吊装、定位和连接等。
模块井施工方案1. 引言本文档旨在描述模块井的施工方案，包括井施工前的准备工作、施工流程和施工后的验收要求等内容。
模块井是一种新型的井施工技术，具有施工周期短、成本低、质量可控等优点，适用于各种类型的井施工。
2. 井施工准备工作在进行模块井施工前，需要进行以下准备工作:2.1 确定井施工位置根据地质勘探数据和设计要求，确定模块井的施工位置，并将施工区域划分出来。
2.2 准备施工材料和设备根据设计要求，准备好施工所需的模块井工艺材料和施工设备，包括模块井组装件、钻井设备、水泥输送设备等。
2.3 制定施工计划根据设计要求和工期限制，制定详细的施工计划，并安排好人员和设备的调度。
3. 井施工流程模块井的施工流程主要包括以下几个步骤:3.1 井施工准备在施工前，需要先对施工区域进行清理，清除杂物和障碍物，并对施工区域进行平整处理。
3.2 井施工组装将预制的模块井组装件运到施工现场，按照设计图纸进行组装。
组装过程中要保证每个模块的位置准确、连接紧密，并确保井身的垂直度和水平度符合设计要求。
3.3 钻孔施工在完成井施工组装后，开始进行钻孔施工。
根据设计要求，选用适当的钻头和钻具进行钻孔，同时进行取心和取样。
3.4 注水泥封固完成钻孔后，进行注水泥封固工艺。
首先在井眼内进行水泥稳定液的搅拌和准备，然后使用水泥注浆泵将水泥注入井眼，固化井眼内的钻孔。
3.5 井施工结束完成井施工后，进行井身的检查和清洗，确保井身无渗漏和杂物。
最后进行井施工的验收，检查井施工是否符合设计要求。
4. 井施工验收要求为确保模块井施工质量，需要进行严格的验收。
井施工验收主要包括以下几个方面：4.1 井身质量验收检查模块井的井身是否完整、牢固，是否存在渗漏等质量问题。
4.2 井施工记录验收检查施工过程中的记录，包括井施工报告、井施工记录、质量检测报告等。
4.3 井地质勘探数据验收比较施工前后的地质勘探数据，验证施工过程中是否存在差异或问题。
管井立管模块化装配式施工工法管井立管模块化装配式施工工法一、前言管井立管模块化装配式施工工法是一种快速、高效、安全的施工方法，通过将管井立管分解成多个标准化模块，在厂房内进行预制和装配，然后统一安装到现场，实现了施工周期的缩短和工程质量的提升。
二、工法特点1. 高效快速：这种工法通过工厂化预制和装配，可以大幅度提高施工效率，减少现场作业时间。
2. 质量可控：通过模块化的制造和装配，可以确保每个模块的质量一致，减少人工操作对工程质量的影响。
3. 灵活性强：模块化的装配方式使得可以根据实际需要进行灵活组装，适应不同的工程需求。
4. 安全可靠：工厂化预制和装配减少了现场的高空作业和危险性，降低了施工中的安全风险。
5. 环保节能：通过室内预制减少了现场浪费和粉尘污染，实现了资源的有效利用和环境保护。
三、适应范围该工法适用于管井立管的施工，包括建筑、工业设备、道路、桥梁等领域，具有广阔的应用前景。
四、工艺原理该工法的理论基础是模块化制造和装配技术。
具体来说，首先根据实际需求设计和预制各个模块，然后在厂房内进行装配，在确保质量的前提下，完成管井立管的组装和装配。
该工法通过模块化的制造和装配，减少了现场作业时间和复杂性，提高了施工效率和质量。
五、施工工艺1. 设计和预制模块：根据管井立管的实际要求，设计和预制各个模块，包括管道模块、连接件模块、支承模块等。
2. 搭建装配平台：在厂房内搭建装配平台，用于模块的拼装和调试。
3. 模块装配：将预制好的模块进行装配，确保连接牢固和质量符合要求。
4. 检测和调试：对装配好的模块进行检测和调试，确保其功能正常。
5. 运输和安装：将装配好的模块运输到现场，进行安装和调整，完成管井立管的施工。
六、劳动组织该工法需要具备模块化制造和装配的技术工人，以及现场的施工人员和管理人员。
劳动组织需要合理安排各个环节的工作量和工种，确保施工进度和质量。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括起重机、吊装工具、切割工具、检测仪器等。
管井立管预制模块化施工工法一、前言管井立管预制模块化施工工法是一种现代化的建筑施工工艺，具有高效、快速、安全、环保等特点，在建筑施工中得到广泛应用。
该工法不仅具有较高的施工效率和质量，而且可以有效减少工人的劳动强度和现场施工噪音，还能节约大量人力、物力、财力等资源。
本文将详细介绍该工法的特点、适用范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析等内容，并结合一些工程实例进行说明。
二、工法特点1. 高效、快速：该工法在现场模块预制，一次性完成多个工序，可以大大缩短施工周期。
2. 环保、节能：将传统现场施工的水泥、砂浆等大量材料粘贴、清理等过程移到工厂内完成，减少了现场扬尘、噪音等污染。
3. 质量稳定：工厂化生产的模块化结构，可以保证所有的结构材料、尺寸、标准化程度一致，施工过程中减少了误差。
4. 安全可靠：该工法减少了高空作业、人工搬运重物等风险环节，大大降低了施工事故率。
5. 经济效益：统一化的生产线和装备可以大部分节省人工费用，结合简化的施工工序，同时也提高了效益。
三、适应范围该工法适用于各种建筑物的立管、管井、电气井、通风井等的预制和施工。
特别适用于在户内地段进行的管道施工，例如居住楼、写字楼、购物中心、医院等建筑物。
还适用于各类桥梁、隧道等工程的管道预制。
四、工艺原理该工法的具体实施原理非常简单，主要利用国内先进工艺和设备，将管道、立管等进行模块化生产，并利用支架将其固定在立管内。
工人根据现场实际情况，可以一次性把模块化的构件翻入或吊入安装好，以此替代传统需要大量人工水泥加固的施工工艺。
五、施工工艺1. 准备工作：现场验收立管，确定施工计划，设计图纸调整，确定模块化构件规格和需要的数量。
2. 制作模块化构件：根据设计图纸，采用国内先进的生产设备，将所有的构件进行个性化生产，质量得到保证。
3. 运输模块化构件：由于该施工工艺的优点之一就是工厂化制造，因此需要在制作后将所有的构件运输到施工现场，准备好放置位置和支架支撑。
超高层建筑管井立管模块化施工专项方案1、管井立管模块化工法1.1管井立管模块加工通过将管井内立管分层、分组实现管井立管的模块划分。
立管模块在加工厂实现模块化加工，加工成加工场地充裕及机械设备技术先进使得管井立管的加工制造质量高、精度高、效率高。
1.2管井立管模块安装在施工现场通过塔吊将立管模块吊装至指定的管井楼层位置固定好，然后将立管模块进行对接焊接即可。
此安装吊装过程相比传统立管安装具有吊装焊接时间短、工作量少、人工使用少、机械使用率高、施工安全的特点。
1.3制作安装精度高工厂化的加工要求管道长度误差控制在±5mm（9m之内）以内，管道中性线定位尺寸偏差在3mm内，管道全长平直度（铅垂度）偏差在5mm内。
1.4安全可靠传统的管井立管安装是卷扬机单根管道吊装、现场施工条件较差的情况下进行吊装焊接；立管模块化施工工法的管道承租吊装，管组在安全固定的情况下进行焊接。
1.5管井立管模块用料损耗少管井立管模块自带框架，在一定程度上减少了模板及压型钢板的使用量。
集中化的批量生产减少了设备材料的损耗，符合国家提倡的节能环保理念。
2、工艺原理本工法通过综合考虑管井的形状尺寸、建筑结构形式荷载、管井内立管的进出管线顺序、管组的陆地运输、场地内水平垂直运输等限制条件，将单根零散的管道及管件在加工条件良好的工厂内加工成完整的管组，通过汽车运输至工地现场，再经塔吊安装至指定的管井位置，使零散的立管现场加工作业成功转移至室内批量化高效率生产。
3、施工工艺流程及操作要点3.1施工工艺流程3.2施工操作要点3.2.1管井立管资料收集收集与整理预制立管相关资料，包括各区段内的管道数量、规格、材质、立管管线转井情况，以及各立管上的附属管件、规格、材质、连接方式等诸多预制立管设计附件。
3.2.2管井立管模块构造设计与构件计算根据本项目具体建筑结构及运输吊装条件要求，采用每一管井内每两层做一组模，管道通过框架上的管卡与管道框架形成一个完整的稳定单元节。
在管井排布平面图的绘制过程中，需考虑的设计因素众多，应逐一进行综合考量，并确定各影响因素对管道排布产生的影响。
在管道的排布过程中，应依据相关设计规范进行合理化排布。
构造设计与构件计算主要是管道支架上所有荷载组合的计算、立管模块的管道支架强度及变形计算、立管模块对结构的受力计算。
（1）立管模块的荷载组合计算1）立管模块各层管架的受力计算要求：各单元节最上层支架承受本单元节立管的全部荷载；其他层支架承受其与下部相连支架间的配管重量。
2）立管模块固定支架的受力计算，立管模块固定支架在计算荷载需根据固定支架及补偿器的设置情况进行计算。
（2）立管模块的管道支架强度及变形计算1）立管模块固定支架连接板、套管撑板计算时将管道与连接板或套管撑板简化为简支梁。
抗弯强度按公式（1）计算：Mx/（γxWnx）≤f （1）式中：Mx-----对同一截面处绕x轴的弯矩；Wnx-----对x轴的净截面模量；γx-----截面塑性发展系数；f-----钢材抗弯强度设计值。
抗剪强度按公式（2）计算：τ=VS/(Iτw)≤fv （2）式中：S-----计算剪应力部位以上毛截面对中和轴的面积矩；I-----毛截面惯性矩；Fv------钢材抗剪强度设计值；τw-----腹板厚度。
2）管道框架的计算抗弯强度按公式（3）计算：抗弯Mx/（γxWnx）≤f （3）挠度v/ιr≤1/400式中：ι-----框架梁的跨度。
螺栓的计算，受剪承载力设计值，承压承载力设计值，式中：----受剪面数目；----螺栓的净截面积；d----螺栓杆直径；-----螺栓的抗剪强度设计值；-----螺栓的承压强度设计值；t------承压构架总厚度。
3）可转动支架连接板计算抗弯强度按公式（3）计算：连接板的焊缝按公式（4）计算：----垂直于焊缝长度方向的应力；n-----有效连接板数；He----角焊缝的计算厚度；lw----角焊缝计算长度；βf----正面角焊缝的强度设计值增大系数；----角焊缝的强度设计值。
4）立管模块在计算荷载时应确保荷载在设计院建筑专业与钢结构专业管井梁的承载范围内。
3.2.3零部件加工图的绘制由于管井内立管数量较多，管道间均需采用框架固定，因此管组的组件及附属管件（波纹管补偿器、阀组、支管三通等）众多。
合理化排布众多组件，可减小系统的运行阻力，并且可将主管段的运行压力合理的分布于各楼层的支管段上，提高系统的运行平稳度。
（1）合理排布立管上各管件的具体安装位置，见图1。
（2）依照设计规范确定管组组件的大小、数量、材质、连接方式，绘制零件加工图，见图2。
（3）利用AUTO CAD、REVIT等建筑制图软件详细绘制各组件的加工制作图。
管井内立管的合理排布BIM图，见图3。
3.2.4施工工艺的要求编制（1）材料准备1）根据立管模块管架加工图，计算出各类管道、钢板、型钢需用总量，然后根据施工进度计划提前储备材料；2）材料到工厂后，由加工制作部根据预制立管制作指导书及相应验收规范邀请监理单位对材料进行验收。
（2）套管加工套管与底板采用套装焊接，焊缝不小于相邻材料厚度的0.8倍，根据套管加工图对管道进行切割。
（3）型钢骨架加工根据管架加工图，对型钢进行切割，焊接组装成型钢骨架。
型钢边长允许偏差不得超过±2mm，平面度允许偏差不得超过2mm，对角线允许偏差不得超过3mm。
（4）板材加工将管架底板加工图输入数控等离子切割机，自动对钢板进行切割和开洞。
（5）加强肋加工管架加强肋利用切割管道底板后余下的钢板进行加工，节约材料避免物资的浪费。
将加强肋加工图输入数控等离子切割机，自动切割成型。
经过角磨机处理后准备进行下一道工序。
（6）立管模块管架焊接将检查合格的管架底板及型钢骨架进行焊接，管架内部为保证材料不变形采用断续焊焊接；管架底面采用满焊焊接，这样既保证了管架的强度同时也可保证后续浇筑混凝土楼板后整体的严密性。
立管模块框架焊接见图5（7）立管模块管道加工1）管道切割：根据立管模块单元节管道加工图对不同材质管道进行切割。
管径DN＞100管道采用火焰式磁力管道切割机进行切割，管径DN≤100管道采用卧式金属带锯床进行切割。
钢管端面与管子轴线管道切割的垂直度测量方式，见图6。
2）管道坡口：采用电动坡口机对需焊接管道进行坡口处理，电动坡口机精度可达1mm，保证了管道焊接的质量。
3）管道焊接：管道下料，应将焊缝、法兰及其他连接件设置于便于检修的位置，需预留出现场后续施工位置，不宜紧贴墙壁等。
开孔位置不得在管道焊缝及边缘。
切割后的半成品管道应按管组及系统做好标示。
4）沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道牙槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽模具，同时调整好管道滚动托架的高度，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。
5）管道除锈：无缝钢管采用化学方式除锈，先对管道外壁尘土进行清理、然后刷化学除锈剂、静置3h后将化学层清理干净，涂刷防锈漆。
（8）预制管组安装1）管架固定：根据预制立管单元节图纸复核I字安装平台长度，用钢卷尺测量管架间相对距离，并在I字平台上画出管架定位线，利用天车将管架运输至安装工位，用夹具固定T字工具与管架相对位置，保证管架在管道安装过程中无位移。
2）管道安装；将自制组装工具（自制管道安装车）高度调整至管道与管架套管切面标高，利用天车将管道移动至组装工位，放置于管道安装车上，再安装对应管道的抱卡，首先安装管道下方的抱卡，再将上方抱卡安装完成。
3.2.5厂家现场测量及下料制作工厂的加工制作过程中，一方面需保证制作原料的合理化利用，另一方面需严格保证管组及组件的制作工艺符合设计要求。
3.2.6管组运输（1）根据制作工厂距离施工现场的实际路况灵活制定多条运输线路。
（2）根据情况每辆运输车辆考虑装载一到两组预制管组，最上层管架装在汽车后部，利用吊耳或临时扣件将管组与汽车牢固连接。
（3）预制管组开始运输前，加工制作部需与现场安装部紧密沟通，明确运输车辆的类型、运输时间；现场与汽车运输过程中的联络畅通。
3.2.7现场吊装现场吊装方面，需保证管组在转立过程中拥有充足的操作空间。
在建筑外吊装中采用土建塔吊及自制吊装用平衡梁直接将预制管组运输至指定吊装楼层的卸料平台上方，通过自制管组转运车及卷扬机等设备将预制管组转运至核心筒内的指定吊装点，通过行车吊及手拉葫芦等工具将管组转立并成功运送至管井内相应位置后，各楼层安装人员同时对管组进行固定，完成整个预制管组的吊装过程。
3.2.8节间焊接两组预制立管完成吊装固定后，管端经打磨处理后，对接处采用V字形坡口连接，第一遍采用氩弧焊打底焊，要求焊接均匀细致，焊缝根部平整，第二遍电弧焊盖面，完成后无夹渣、气孔、裂纹等。
3.2.9焊接探伤验收管道焊接完成后，按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）的相关规定自行进行焊接探伤检测。
4、安全措施4.1防护材料要求钢管：外径48mm，壁厚3.5mm，无严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹。
扣件：应有出厂合格证明，扣件不得有裂纹、气孔、砂眼、疏松或其他影响使用性能的铸造缺陷。
脚手板可采用钢、木脚手板，每块质量不宜大于30kg。
其他材料必须符合国家规范要求，安全网、安全帽、安全带、电箱、漏电保护器、电缆、扣件等重要防护用品要符合国家规范要求。
4.2操作人员个人防护作业人员必须严格遵守劳动保护规定，正确佩戴和使用个人防护用品。
高空作业时，要有符合要求、可靠地安全防护措施。
高空作业人员必须穿好防滑鞋、正确佩戴并系好安全带，安全带要扣挂在可靠地物体上，高挂低用。
进入施工现场的工作人员必须持安全资格证，方可上岗操作。
特殊工种必须有特殊工种上岗证，并佩戴相应的劳保用品，不得无证上岗，违章操作。
4.3交叉作业防护尽可能避免垂直立体交叉作业，若必须交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，且下层作业位置必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外。
不能满足时，设置硬隔离防护层（搭设防护棚）。
人员进出口均搭设安全防护棚。
模板、脚手架等拆除时，下方不得有其他人员操作，并设专人监护。
4.4施工机械的防护按相应规定操作，防护装置安全有效，保证一闸、一机、一箱，安全操作规程上墙，专业人员持证上岗，经项目安全部验收合格后方可使用，不得使用无柄的焊、割工具。
5、效益分析5.1综合效益（1）安装时间显著缩短，可以在1个半小时完成一节的吊装。
（2）质量显著提高，工厂焊缝无损探伤100%合格，从而提高工效45%。
（3）安全性显著提高，减轻了工人的劳动强度。
