ERP原理及应用第8章.ppt

ERP和其他
英文缩写 MRP MRPⅡ ERP JIT TQM CIMS DRP SCM CRM
SRM LP PLM MES EAM BI EC BPR
英文名称 Material Requirements Planning Manufacturing Resource Planning Enterprise Resource Planning Just In Time Total Quality Management Computer Integrated Manufacturing System Distribution Resource Planning Supply Chain Management Customer Relationship Management
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ERP能够做什么？
5 ERP可以改变企业中的部门本位观
– ERP把生产、财务、销售、工程技术、采购 等各个子系统结合成一个一体化的系统，各 子系统在统一的数据环境下工作
– ERP成为整个企业的一个通讯系统。通过准 确和及时的信息传递，以流程的观点和方式 来运营和管理企业，而不是把企业看作是一 个一个部门的、 最有效的一种企业管理理念和方法
• 这种管理理念和方法已经通过计算机软件 得到了体现
• 因此，ERP也代表一类企业管理软件系统
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制造业基本方程和MRP
• 制造业的基本特点可以通过它的基本方程来体 现：
– 要制造什么？ – 用什么原材料或零部件来制造？ – 手中有什么？
– MRP：根据主生产计划、物料清单（即产品结构文件） 和库存记录，对每种物料进行计算，指出何时将会发 生物料短缺，并给出建议，以最小库存量满足需求并 避免物料短缺
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MRPⅡ
一集的需求。顶层（0层）是最终产品，最下层是原料，中间的即 是中间件，从0层，1层，2层……相互依赖组成一颗产品结构树，
也称之为物料清单（Bill Of Material，BOM）。
BOM不仅罗列出某一产品的所有原料，同时也指出里面这些物料之
ERP
间的结构关系，即原材料到零件、组件，直到最终产品的层次隶属
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、
旬、月。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计
划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物 料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计 划过渡的承上启下作用。
主生产计划详细规定“生产什么、什么时段应该产
出”，它是独立需求计划。
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时段式MRP
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库存订货点法
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时段式MRP原理
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时段式MRP前提
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时段式MRP缺陷
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订货点 法
时段式 MRP
闭环 MRP
MRPⅡ
ERP
库存订货点法
由于MRP(Material Requirement Planning)物料需求计 划的理论和方法与传统的库存理论和方法有着明显的不同， 其最主要的特点是，在传统的基础上引入了时间分段和反映 产品结构的物料清单BOM，较好的解决了库存管理和生产控 制中的难题，即按时按量得到所需的物料。
每种物料独立确定需求，造成物料不匹配的情况。
▪ 物料的消耗相对稳定。
实际中需求是不连续的，订货点法造成存货积压和库存短缺同时 存在。
▪ 提前期是已知和固定的。

第三步： 第三步：计算开工日期
在实际工作中，企业往往还会涉及另两个重要计算参数： 在实际工作中，企业往往还会涉及另两个重要计算参数： 利用率和效率。假设该企业所有工作中心均按每天8 利用率和效率。假设该企业所有工作中心均按每天8小时进行排 产品利用率是0.9375 工作效率是0.8 0.9375， 0.8， 产，产品利用率是0.9375，工作效率是0.8，那么实际得到的标 准工时应是： 0.9375×0.8＝ 小时/ 准工时应是：8×0.9375×0.8＝6小时/天，那么对应的准备和 加工时间也应作如下换算： 加工时间也应作如下换算： 工作中心1加工时间=120 1/6＝20天 =120× 工作中心1加工时间=120×1/6＝20天 工作中心1准备时间＝6/6＝ 工作中心1准备时间＝6/6＝1天 工作中心2加工时间=120 3/6＝60天 =120× 工作中心2加工时间=120×3/6＝60天 工作中心2准备时间＝18/6＝ 工作中心2准备时间＝18/6＝3天 工作中心3加工时间=120 2/6＝40天 =120× 工作中心3加工时间=120×2/6＝40天 工作中心3准备时间＝12/6＝ 工作中心3准备时间＝12/6＝2天
8.1.5
能力需求计划的分类
有限能力计划
有限能力计划认为工作中心的能力不变， 有限能力计划认为工作中心的能力不变，计划的安 排按照优先级安排， 排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物 料；当工作中心负荷已满时，优先级别低的物料被 当工作中心负荷已满时， 推迟加工，即订单被推迟。 推迟加工，即订单被推迟。 该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。 该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。
能力需求计划的运行流程 8.1.3 能力需求计划的运行流程
物料需求计划

JIT 是一种追求无库存、彻底排除浪费的生产与管 理模式。为此，对某一零件的加工在数量与完成 时间上的要求，是由下一道工序状况决定的。若 下道工序拥挤阻塞，上道工序就应减慢或停止， 这些信息均靠看板(Kan Ban)来传递。 丰田的JIT生产方式通过看板管理，成功地制止了 过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量 的必要产品(或零部件)”，从而彻底消除在制品过 量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。
制造资源计划 (MRPⅡ) 是以物料需求计划 (MRP) 为核心的企业生产管理计划系统。 MRPⅡ是以工业工程的计划与控制为主线 的、体现物流与资金流信息集成的管理信 息系统。 MRPⅡ是计算机集成制造系统 (CIMS)的重要单元技术，也是企业资源计 划(ERP)重要的核心组成部分。
MRPⅡ的基本思想
方 法 ： 降 低 成 本 ， 彻 底 排 除 浪 费
适 时 适 量
弹 性 的 作 业 人 数
质 量 保 证
Ju st in T im e
少 人 化
自 动 化
生 产 批 量 极 作 业 更 换 时 间
后 续 工 序 领 取
设 备 配 置
1.2 准时制生产(JIT)
准时制生产(Just in Time，简称JIT)方法又 称及时生产，是20世纪80年代初日本丰田 汽车公司创立的，是继泰勒的科学管理 (Taylor’s Scientific Management)和福特的大 规模装配线生产系统(Ford’s Mass Assembly Line Production)之后的又一革命性的企业管 理模式。
基于企业经营目标制定生产计划，围绕物料转化 组织制造资源，实现按需要按时进行生产。 MRPⅡ系统实现了物流、信息流与资金流在企业 管理方面的集成，并能够有效地对企业各种有限 制造资源进行周密计划、合理利用，提高企业的 竞争力。

ERP产生背景
在信息时代，企业所处的商业环境己经发生了根 本性变化。顾客需求瞬息万变、技术创新不断加 速、产品生命周期不断缩短、市场竞争日趋激烈， 这些构成了影响现代企业生存与发展的三大力量： 顾客、竞争和变化（3C）。 为了适应“顾客、竞争和变化”的外部环境， 企业必须进行管理思想上的革命（Revolution）、 管理模式与流程上的重组（Reengineering）和 管理技术手段上的更新（Reform）（3R），从而 在全球范围内，引发了一场以企业再造（BPR） 为主要内容的管理模式革命和以企业资源计划 （ERP）系统应用为主体的管理手段革命。
第一节ERP的发展历程及概 念
一、ERP理论的形成历程 （一）库存控制订货点法 1．概念（20世纪40年代提出） 订货点法是为了避免缺货的发生而提出的一种按
过去的经验预测未来的物料需求的方法。 2．实质 订货点法的实质着眼于“库存补充”原则。 “补充”：把库存填满到某个原来的状态。
3．原理
两个参数：订货点和订货批量
1．基本MRP所要解决的问题：所要解决的主要问题 是间歇生产的生产计划和控制问题（库存积压 与物料短缺）。
2.思想：美国生产与控制协会（APICS）提出的生产 与库存控制理论
3.技术、工具：计算机开始商业化应用
企业物料管理软件：物料需求计划MRP软件
4．基本MRP的基本原理
（1）从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关 物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间 （即相关需求）
4．订货点法的局限性：
物料的消耗是相对稳定；物料的供应是比较稳定； 物料的需求是相互独立；提前期是已知的和固 定的。
（二）MRP
在20世纪50年代提出并于60年代中期实现。18 世纪的工业化革命之后，人类社会进入工业经 济时代，竞争特点：产品生产成本的竞争 ，大 规模生产是降低生产成本的有效方式，但也产 生许多困难，最主要矛盾：库存积压与短缺问 题。

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第8章 企业信息化集成
8.2 集成思想
企业信息集成的内容
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第8章 企业信息化集成
8.2 集成思想
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国外著名的信息集成项目
（1）ARANEUS是由Universit&diRomaTre和Universit&della Basilicata的数据库研究小组联合 研制，其目的是为管理来自WWW所谓数据库开发所需的工具。 （2）TSIMM IS（The Stanford-IBM Manager of Multiple Information Sources）是由斯坦福 大学与IBM联合开发的一个信息集成系统，其目的是为异构信息源的快速集成开发所需的工具。 （3）IM（Information Manifold）是开展于AT&T贝尔实验室的项目，IM对信息源采用说明性 描述，利用运算法则为给定查询去除一组信息源，生成可执行的查询规划。IM已被应用于集成 100多个不同的WWW信息源。 （4）Infosleuth是MCC（Microelectronics and Computer Technology Corporation）的一项 科研项目，采用了多Agent的体系结构。 （5）Agent RAIDER（Agent for Retrieval and Analysis of Information in Distributed Environment）是德克萨斯技术大学正在进行的一项科研项目，旨在实现分布异构环境中信息的 智能检索。 （6）SIMS（Services and Information Management for Design Systems）是由南加州大学 信息科学研究所研制的一个信息集成系统，其特点是发展和应用了多种人工智能技术，为访问各 类信息源构造了一个智能的和动态的接口。

NO
存净量需－求（大前于一时0 段末的可用库存量＋
本？时段计划接收量）
YES
计划产出量计算
预测时区：毛需求 = 预测量
计划投入量计算
计划时区：毛需求 = Max（预测量，预订计单可量用）库存计算
需求时区预：计毛可需用求库存= 订量单＝量(前一时段末的可用
库存量＋本时段计划接收量＋本时段完成？ 计划产出量)－本时段毛需求量 YES
如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器） 8.计划产出量：为了满足净需求，根据设定的批量规则计算得出的供应数量。
计划产出量＝N×批量 满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量 9.批量规则：在制定计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则。主要有 以下批量规则： 直接批量：完全根据净需求量决定MPS的计划产出量。 固定批量：每次MPS的计划产出数量是相同的某常量的倍数。 即：如果净需求小于批量，则按批量计算，若净需求大于批量，则按批量 的倍数计算。 例如，批量为10，当净需求≤10，计划产出量一律取10；若 净需求（15）大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取20。 10.计划投入量：根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投 入数量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是 在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。
提 前 期： 1 周
需现求有库时存界量内： 8 时按段合同量当期 1
批 量：计按划预1时测0 界/合内需 计同求 划大时 时界界者：：38预 按测 预时 测界 量内
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
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3.3 准确确定需求的重要性
必须要保证这些需求数据的准确性，否则： 如果过低的估计了需求，则可能造成原材料短缺，临 时增加任务使生产周期延长，生产过程失控； 如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资 源闲置，资金积压。 因此，为了保证MPS的准确和可靠性，以及为其后的 MRP打下基础，必须保证需求数据的准确性。