轴承试验方法

关节轴承疲劳试验大纲关节轴承疲劳试验是一种常见的机械工程试验方法，用于评估关节轴承在长时间使用和高负荷情况下的可靠性和寿命。

下面是一份关节轴承疲劳试验的大纲，以便更好地理解和实施该试验。

一、试验目的关节轴承疲劳试验的主要目的是评估关节轴承在实际使用条件下的疲劳性能和可靠性，以确定其使用寿命和性能参数。

二、试验准备1.选择合适的关节轴承样品，确保样品具有代表性和可重复性。

2.准备试验设备和测量工具，包括试验台、加载装置、测力传感器等。

3.设置试验环境，包括温度、湿度和振动等参数的控制。

三、试验步骤1.安装关节轴承样品到试验台上，并确保安装正确和稳固。

2.根据试验要求设置加载装置，施加适当的载荷和负荷循环次数。

3.记录关节轴承在试验过程中的振动、温度和位移等数据。

4.在试验过程中定期检查关节轴承的磨损情况，并记录下来。

5.当关节轴承出现破损或达到试验要求的循环次数时，停止试验并记录试验结果。

四、试验数据分析1.根据试验数据计算关节轴承的平均疲劳寿命和标准差。

2.根据试验结果评估关节轴承的可靠性和性能参数，如疲劳极限、可靠度等。

3.比较不同关节轴承样品的试验结果，找出其差异和原因。

五、试验报告根据试验数据和分析结果撰写试验报告，报告中应包括试验目的、试验准备、试验步骤、试验数据和分析、结论及建议等内容，并确保报告结构清晰、语言准确。

六、试验安全在进行关节轴承疲劳试验时，应严格遵守相关安全规定和操作规程，确保试验人员的人身安全和设备安全。

以上是关节轴承疲劳试验的大纲，该试验方法在评估机械设备可靠性和寿命方面具有重要作用。

实施该试验需要严格按照大纲要求进行，并根据试验结果做出相应的评估和改进措施，以提高关节轴承的性能和可靠性。

滚动轴承疲劳试验方案引言：滚动轴承是机械装置中常见的传动元件之一，其工作条件较为苛刻，需要经受高速旋转和重负荷的考验。

为了确保滚动轴承的可靠性和寿命，疲劳试验是不可或缺的一环。

本文将详细介绍滚动轴承疲劳试验方案，包括试验目的、试验方法、试验步骤以及试验结果的评估。

一、试验目的滚动轴承疲劳试验的主要目的是模拟实际工作条件下的轴承使用过程，评估其在长时间高速旋转和重负荷下的疲劳寿命。

通过试验，可以验证轴承的设计和制造质量，为产品的改进和优化提供依据。

二、试验方法1. 试验设备准备：a. 试验机：选择适当的试验机，能够提供满足试验要求的转速范围和负荷条件。

b. 轴承样品：选择符合试验要求的轴承样品，确保样品的代表性和一致性。

c. 测量设备：包括转速计、负荷计、温度计等，用于对试验过程中的参数进行监测和记录。

2. 试验参数确定：a. 转速范围：根据实际工作条件确定试验中的转速范围，考虑到轴承在高速旋转下的疲劳寿命变化规律。

b. 负荷条件：根据轴承的额定负荷和实际工作负荷确定试验中的负荷条件，考虑到轴承在重负荷下的疲劳寿命变化规律。

3. 试验步骤：a. 安装轴承样品：将选取的轴承样品正确安装在试验机上，确保轴承位置和轴向负荷的准确度。

b. 设置试验参数：根据试验要求，设定转速和负荷条件，确保试验过程中参数的稳定性。

c. 运行试验：启动试验机，使轴承样品在设定的转速和负荷条件下运行，连续工作一定时间。

d. 监测记录：在试验过程中，及时监测和记录轴承样品的转速、负荷和温度等参数。

e. 试验终止：根据试验要求，确定试验的终止条件，如达到设定的寿命或出现严重故障等。

f. 试验结果评估：根据试验数据和评估标准，对试验结果进行分析和评估，得出轴承的疲劳寿命。

三、试验结果评估根据试验的目的和要求，对试验结果进行评估是十分重要的。

评估的主要内容包括：1. 疲劳寿命：根据试验数据和评估标准，确定轴承的疲劳寿命，评估其是否符合设计要求和使用要求。

10.1 塑料轴承极限pv值试验方法(GB 7948—此法适用于各种塑料基自润滑材料的滑动轴承以及有塑料覆盖层的滑动轴承，在干摩擦或油润滑条件下的极限pv值的测定。

对于金属基、陶瓷基以及石墨基自润滑材料的滑动轴承极限pv值也可以参考此法进行测定。

所谓pv值是指轴承投影面积上的单位载荷p 与轴和轴承表面相对滑动线速度v的乘积。

以此近似地衡量轴承运转条件的苛刻程度。

对于给定材料的轴承，在一定滑动速度下所能承受的压强有一极限值，该极限压强p和滑动所用的滑动轴承试验机要能保证钢轴套以给定的转速旋转，转速精确到5%以内，并要求钢轴套安装部位轴的轴向跳动小于0.01mm;还要能对试样施加稳定的径向载荷，精确到2%以内;能测定和记录磨损、摩擦力矩和温升;用φ0.5mm的铜-康铜热电偶装入塑料轴承内，距轴承内表面0.5～1mm处测温，误差小于 5℃。

推荐使用MPV-1500型滑动轴承试验机。

试验采取定速变载的试验方法。

根据使用要求轴和轴承表面相对滑动线速度可从表4-5-14中选择，误差小于5%。

先将试样按GB 2918—1982《塑料试样状态调节和试验的标准环境》进行状态调节，试样放置时间不少于24h。

完成状态调节后的塑料轴承安装到试验机的轴承座(1)，见图4-5-47。

拧紧螺母压紧，用精度不低于0.01mm的量具测量并记录内径尺寸。

将钢轴套安装到试验机的主轴上，拧动螺母压紧，用精度不低于0.01mm 的量具测量并记录钢轴套的外径尺寸，并用千分表测量钢轴套径向跳动，应小于0.02mm。

用与塑料轴承不发生化学作用的溶剂(例如乙醇、丙酮等) 清除试样表面油污。

将装有塑料轴承的轴承座(1)、(2) 套到钢轴套上，见图4-5-47，用手转动试验机主轴，在旋转无障碍后启动电动机。

调整到选定的滑动线速度，施加估计极限载荷的20%～30%径向载荷，跑合30min，然后每隔10min增加极限载荷的20%，直至出现下列情况之一：①摩擦力或温升剧增;②磨损达到被检材料的极限值;③温升达到被检材料的限定值。

轴承试验方法
轴承试验是指通过一系列实验来评估和验证轴承的性能和质量。

常见的轴承试验方法包括以下几种：
1. 静态载荷试验：将轴承安装在试验机上，在静止状态下施加垂直于轴向的载荷，观察轴承的变形情况和承载能力。

2. 动态载荷试验：将轴承安装在试验机上，通过施加动态载荷或模拟实际工况下的载荷变化，测试轴承的疲劳寿命和动态性能。

3. 回转试验：将轴承安装在回转试验台上，通过让轴承在不同速度下旋转，观察轴承的噪声、摩擦力和轴向位移等指标，评估轴承的运转稳定性和摩擦性能。

4. 温度试验：将轴承安装在恒温箱或温度试验室中，通过控制温度和湿度，测试轴承在不同环境条件下的耐热性、耐腐蚀性和密封性能。

5. 润滑试验：将轴承安装在试验机上，通过施加不同润滑方式和润滑剂，测试轴承的润滑效果和摩擦性能。

6. 洗涤试验：将轴承安装在洗涤机中，通过模拟使用条件下的洗涤和清洁过程，测试轴承的防尘、防水和耐用性。

7. 振动试验：将轴承安装在振动试验机上，通过施加不同频率和振幅的振动载荷，测试轴承的抗振能力和工作稳定性。

以上是常见的轴承试验方法，根据不同的轴承类型和应用领域，还可以使用其他专用试验方法进行评估和验证。

轴承安装后的四点检测方法
1. 外观检查，安装轴承后，首先需要进行外观检查，包括检查轴承表面是否有损坏或者磨损，检查轴承外圈和内圈是否有裂纹或者变形，以及检查轴承密封件是否完好。

这可以通过肉眼观察和触摸来完成。

2. 转动检测，安装轴承后，需要进行转动检测，确保轴承能够自由旋转且没有异常声音。

可以通过手动旋转轴承或者使用工具进行旋转，观察是否有卡滞或者异常阻力。

3. 温度检测，安装轴承后，可以通过红外线测温仪或者接触式温度计来检测轴承的温度。

正常工作的轴承温度通常会有一个基准范围，超出这个范围可能意味着存在问题。

4. 振动检测，安装轴承后，可以使用振动测量仪器来检测轴承的振动情况。

异常的振动可能意味着安装不良或者轴承损坏。

总的来说，轴承安装后的四点检测方法包括外观检查、转动检测、温度检测和振动检测。

通过这些方法的综合应用，可以全面检测轴承的安装质量和工作状态，确保设备的正常运行。

轴承防尘型式试验报告一、试验目的本试验的主要目的是评估轴承防尘型式的性能，并验证其是否能有效防止灰尘等外界颗粒物进入轴承内部，以保证轴承运行的稳定性和寿命。

二、试验方法1. 选择适当的轴承防尘型式进行试验，包括密封轴承、防尘罩等。

2. 准备试验设备：a. 适用于不同型式轴承的测试台架。

b. 精确的测量仪器，如光学显微镜、扫描电镜等，用于观察轴承内部的颗粒物情况。

c. 适用于验证防尘型式的封闭环境室，以模拟实际工作环境下的尘埃颗粒浓度。

3. 将待测试的轴承安装到测试台架上，并将试验环境设置为约定的尘埃颗粒浓度下。

4. 在设定的时间间隔内，对轴承进行观察和检测：a. 使用光学显微镜观察轴承内部的颗粒物聚集情况，并记录观察结果。

b. 使用扫描电镜对颗粒物进行粒度分析以了解其大小和形状。

c. 检测轴承的旋转阻力和摩擦系数变化情况，以评估轴承的运行状态。

5. 根据试验结果，对不同型式的轴承防尘装置进行性能评估和比较。

三、试验结果与分析根据试验的观察和检测结果，可以得到以下结论：1. 密封型轴承：经过一定时间的运行，被测轴承内部没有明显的颗粒物聚集，且旋转阻力和摩擦系数基本保持稳定。

可以认为密封型轴承具有较好的防尘效果。

2. 防尘罩型轴承：被测轴承内部同样没有明显的颗粒物聚集，旋转阻力和摩擦系数变化较小。

可以认为防尘罩型轴承同样具有良好的防尘性能。

3. 不采用防尘装置的轴承：被测轴承内部明显有颗粒物聚集，且旋转阻力和摩擦系数明显增大。

可以认为不采用防尘装置的轴承对外界颗粒物的阻隔效果较差。

四、结论1. 密封型轴承和防尘罩型轴承在防尘性能方面表现出良好的效果，能有效阻隔外界颗粒物进入轴承内部，保证其运行的稳定性和寿命。

2. 在特定的工作环境下，轴承防尘装置的有效性可能会有所差异，需要根据实际情况选择合适的防尘型式。

3. 非采用防尘装置的轴承容易受到颗粒物污染，对轴承的运行稳定性和寿命造成较大影响。

因此，在实际应用中应优先选择具有防尘装置的轴承。

圆锥滚子轴承是一种常见的滚动轴承，通常用于支撑悬挂在轴上的旋转部件。

这类轴承设计成能够承受径向和轴向两个方向上的负载。

以下是关于圆锥滚子轴承的一些常见型式试验：
1. 基本尺寸和公差测试：对圆锥滚子轴承的基本尺寸和公差进行测试，确保轴承的制造符合规定的标准和要求。

2. 轴承几何形状测试：包括内、外圈的直径、圆周和轴承宽度等几何参数的测试，以确保轴承的几何形状符合设计要求。

3. 圆锥滚子轴承的装配测试：测试圆锥滚子轴承的装配过程，确保轴承能够正确安装到轴上，并保持良好的配合。

4. 径向承受能力测试：在实验室条件下，对圆锥滚子轴承进行径向负载测试，以评估轴承在承受径向负载时的性能和极限。

5. 轴向承受能力测试：测试圆锥滚子轴承在轴向方向上的承受能力，评估轴承在承受轴向负载时的性能和极限。

6. 旋转摩擦和轴承磨损测试：在旋转条件下测试圆锥滚子轴承的摩擦特性和磨损情况，以评估轴承的寿命和运行稳定性。

7. 密封性能测试：对圆锥滚子轴承的密封性能进行测试，以确保轴承在工作环境中能够有效防止灰尘、污染物等进入轴承内部。

8. 温度和振动测试：在模拟工作条件下，对圆锥滚子轴承的温度和振动特性进行测试，以评估轴承在不同工况下的稳定性和可靠性。

9. 轴承寿命试验：对圆锥滚子轴承进行寿命试验，通过模拟长时间运行，评估轴承在实际使用中的寿命和性能。

这些试验有助于确保圆锥滚子轴承的质量和可靠性，以满足其在各种工业和机械应用中的要求。

不同国家和地区可能有不同的标准和测试方法，具体的测试程序可能会有所不同。

角接触球轴承径向刚度试验角接触球轴承是一种常用的轴承类型，广泛应用于机械设备中。

在设计和制造过程中，了解和掌握角接触球轴承的性能参数至关重要。

其中，径向刚度是衡量轴承在受力时的变形程度的重要指标之一。

本文将以角接触球轴承径向刚度试验为主题，介绍试验的目的、过程和结果分析，并对试验的意义进行探讨。

一、试验目的角接触球轴承径向刚度试验的目的是评估轴承在径向负荷作用下的刚度性能。

通过试验，可以得到轴承在受力时的变形情况，并据此评估轴承在实际工作中的可靠性和稳定性。

同时，试验结果还可以为轴承的设计和优化提供依据。

二、试验过程1. 准备工作：首先，选择适当的试验设备和工具，包括试验机、测量仪器、轴承样品等。

确保试验设备的准确度和稳定性，并进行必要的校准工作。

2. 安装样品：将待测轴承样品固定在试验机上，并保证样品与试验机之间的刚性连接。

注意调整好样品的位置和方向，确保试验时能够准确施加径向负荷。

3. 施加负荷：根据试验要求，通过试验机施加一定的径向负荷到轴承样品上。

在施加负荷的过程中，应注意负荷的大小、方向和速度，确保试验的可控性和重复性。

4. 测量变形：在轴承受力的同时，使用合适的测量仪器对轴承的径向变形进行测量。

可采用激光干涉仪、位移传感器等设备，获得准确的变形数据。

5. 记录数据：根据试验要求，记录轴承在不同负荷下的径向变形数据。

包括负荷-位移曲线、负荷-变形曲线等。

同时，记录试验过程中的其他重要参数，如试验时间、环境条件等。

6. 数据分析：根据试验结果，进行数据处理和分析。

可以通过绘制曲线、计算刚度系数等方式，评估轴承的径向刚度性能。

同时，对试验结果的可靠性和准确性进行验证。

三、试验结果分析根据试验结果，可以得到轴承在不同负荷下的径向刚度性能。

通常，刚度系数越大，说明轴承在受力时的变形越小，刚度性能越好。

根据试验数据，可以绘制负荷-变形曲线，通过曲线的斜率来评估轴承的刚度。

还可以通过计算刚度系数，得到具体的数值结果。

轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准轨道交通车辆轴承是保证车辆正常运行的关键部件之一，其在车辆运行过程中承受着巨大的载荷和冲击力，因此轴承的耐久度测试是评估轴承质量和可靠性的重要手段之一。

本文将介绍轨道交通车辆轴承耐久度试验方法和标准。

一、轨道交通车辆轴承耐久度试验方法1.试验样件的选择轨道交通车辆轴承耐久度试验的首要任务是选择合适的试验样件。

通常情况下，样件应该与实际使用的轴承完全一致，包括材料、结构、加工工艺等。

同时，还需考虑到车辆运行时的实际工况，如载荷、速度、轴向力等。

2.试验台的设计为了进行轨道交通车辆轴承耐久度试验，需要设计和制造相应的试验台。

试验台应该能够模拟车辆的实际工况，包括载荷、速度、轴向力等。

同时，试验台还应该具备高精度的控制系统，可以对试验参数进行精确控制和记录。

3.试验条件的设置轨道交通车辆轴承耐久度试验中，试验条件的设置非常重要。

应该参考轴承的设计规范和实际工况，确定试验参数，如载荷、速度、轴向力等。

在试验过程中，还需要不断监测和调整试验条件，以保证试验的准确性和可重复性。

4.试验过程的监测和记录在轨道交通车辆轴承耐久度试验过程中，需要对试验样件的状态进行监测和记录。

可以使用各种传感器和仪器，如应力传感器、振动传感器、温度传感器等，对样件的载荷、振动、温度等参数进行实时监测和记录。

通过对这些数据的分析，可以评估轴承的耐久性能。

5.试验结束后的评估和分析试验结束后，需要对试验结果进行评估和分析。

可以通过对试验样件的破坏分析、表面形貌观察等手段，来评估样件的耐久性能。

同时，还可以对试验数据进行统计和分析，得出相关的参数和曲线，为轴承的设计和改进提供参考依据。

二、轨道交通车辆轴承耐久度试验标准1.《轴承－耐久性试验（循环载荷，低接触应力）》该标准适用于各种轴承的耐久性试验。

其中，循环载荷试验是轴承耐久性试验的核心内容之一，可以评估轴承在正常工作状态下的寿命。

2.《电力机车和动车组车辆轴承试验方法》该标准适用于电力机车和动车组车辆轴承的试验方法。

滚动轴承钢球压碎试验标准一、引言滚动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各行各业。

钢球是滚动轴承中至关重要的组成部分，它承受着巨大的压力和冲击力。

为了确保滚动轴承的质量和可靠性，需要进行滚动轴承钢球压碎试验。

本文将全面、详细、完整地探讨滚动轴承钢球压碎试验的标准。

二、试验目的滚动轴承钢球压碎试验的主要目的是评估钢球的强度和抗压能力，以确定其是否满足设计和使用要求。

三、试验设备•压力机：用于施加压力到钢球上。

•测力仪：用于测量施加在钢球上的压力。

•试验样品：包括不同规格和材料的钢球样品。

四、试验过程1.准备试验样品：从批次中随机选择一定数量的钢球作为试验样品。

确保样品的代表性和可靠性。

2.安装试验样品：将试验样品放置在试验台上，并调整压力机的位置，使其与样品正确对齐。

3.施加压力：逐渐增加压力，直至钢球发生破裂或变形。

在试验过程中记录并测量压力大小。

4.结果记录：记录试验中的数据和观察结果，并计算钢球的抗压能力。

五、试验结果的评价根据试验结果，评价钢球的抗压能力。

如果钢球在承受一定压力后未发生破裂或变形，则认为该批次的钢球合格；否则，认为不合格。

六、试验标准根据国际标准化组织（ISO）的要求，滚动轴承钢球压碎试验的标准如下：6.1 试验样品的选择•从批次中随机选择一定数量（通常为30个）的钢球作为试验样品。

•样品数量应代表整个批次的特性。

6.2 试验设备的要求•压力机的分辨率应至少为0.1N。

•测力仪的分辨率应至少为0.01N。

6.3 试验条件•试验室温度应控制在20°C±5°C。

•试验样品应保持干燥并避免与腐蚀性物质接触。

6.4 试验方法1.将试验样品放置在压力机上，并调整压力机的位置使其与样品正确对齐。

2.逐渐增加压力，直至钢球发生破裂或变形。

3.记录施加在钢球上的压力，并计算钢球的抗压能力。

6.5 结果的评价•如果试验样品中超过20%的钢球未发生破裂或变形，则该批次的钢球合格。

实验一：滚动轴承疲劳寿命一、实验目的1.了解影响轴疲劳承寿命的影响因素2.了解实验的原理及试验方法二、实验设备ABLT-1A型轴承寿命强化试验机三、实验原理及方法ABLT-1A型轴承寿命强化试验机适用于内径为10-60mm的滚动轴承寿命强化实验。

该试验机主要由实验头、实验头座、传动系统、加载系统、润滑系统、电器控制系统、计算机监控系统等部分组成。

实验头装在实验头座内。

传动系统传递电机的运动，使试验轴按一定转速旋转。

加载系统提供试验所需的的载荷。

润滑系统使实验轴承在正常情况下充分润滑进行实验。

电气控制系统提供电气和动力保护，控制电机和液压油缸等的动作。

计算机记录试验温度和振动信息，监控机器的运行情况。

强化是在保持滚动轴承接触疲劳失效机理一致的前提下被实验的轴承上所加的当量动载荷应接近或达到额定动载荷C的一半，以达到缩短试验周期的目的。

实验轴承外圈温度自动显示，试验时间自动累计显示，疲劳剥落自动停机，用工控机将实验结果每隔一定时间将寿命实验通过时间、振动、温度自动打印一份。

主要技术指标：实验轴承类型：深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、滚针轴承、汽车水泵轴连轴承和汽车轮毂轴承。

实验轴承内径：Φ10-60mm实验轴承数量：2-4套最大径向载荷：25KN/100KN最大轴向载荷：50KN试验轴承转速：1000-10000r/min（有级可调）供电电源：380v 50hz 三相功率：约4.5KW环境温度：5-40 ℃四、实验步骤1.在同一批同型号经检验合格的的产品中随机轴承实验样品在同一批同型号经检验合格的的产品中随机轴承实验样品，每批轴承必须在同一结构的试验机，在相同实验条件下进行试验。

2.在样品内外套圈非基准端面上逐套编号。

3.试验主体组装：试验主体是指主轴，承载体，左右衬套，左右法兰盘，拆卸环，左右锁紧螺母，承载轴承实验轴承等。

各零部件要清洗干净。

严格按照标准和图样要求组装。

4.在压装轴承时只允许内圈受力，压装后手感检查每套轴承是否旋转灵活。

轴承定时截尾试验1. 简介轴承定时截尾试验是一种用于评估轴承性能的试验方法。

轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑和减少摩擦的旋转轴。

在运行过程中，轴承可能会受到各种力和环境条件的影响，因此需要进行定时截尾试验来判断其寿命和可靠性。

2. 试验原理轴承定时截尾试验的原理是通过在一定条件下对轴承进行长时间运行，观察其寿命和性能变化。

试验中，轴承会承受一定的载荷和转速，同时环境条件也会模拟实际应用中的情况。

通过不断记录轴承的运行时间和性能指标，可以评估其使用寿命和可靠性。

3. 试验步骤轴承定时截尾试验的步骤如下：3.1 试验准备在进行试验之前，需要准备好试验设备和材料。

首先选择合适的轴承样品，根据轴承的尺寸和规格选择合适的试验设备。

同时，还需要准备好适当的载荷和转速设定，以及环境条件的控制。

3.2 试验设置在试验开始前，需要根据试验要求设置好试验参数。

包括载荷大小、转速设定以及环境条件的控制。

这些参数需要根据轴承的使用情况和试验要求进行合理设置，以保证试验结果的准确性和可靠性。

3.3 试验运行一切准备就绪后，开始进行试验运行。

将轴承装配到试验设备上，并根据设定的载荷和转速进行长时间运行。

同时，需要记录轴承的运行时间、温度、振动等性能指标，并定期对轴承进行检查和维护。

3.4 试验终止根据试验要求，当轴承达到一定的运行时间或者出现故障时，试验终止。

此时需要对轴承进行详细的检查和分析，评估其使用寿命和可靠性。

4. 试验结果分析试验完成后，需要对试验结果进行详细的分析和评估。

主要包括以下几个方面：4.1 寿命评估根据轴承的运行时间和故障情况，可以评估轴承的使用寿命。

通常使用寿命指标包括L10寿命、L50寿命等，分别表示在一定的可靠性水平下，轴承的寿命能够达到的时间。

4.2 性能评估除了寿命评估，还需要评估轴承的性能变化。

包括轴承的摩擦系数、转速限制、振动等指标的变化情况。

通过对这些指标的分析，可以判断轴承在长时间运行后的性能变化情况。

10.1 塑料轴承极限pv值试验方法(GB 7948—1987)此法适用于各种塑料基自润滑材料的滑动轴承以及有塑料覆盖层的滑动轴承，在干摩擦或油润滑条件下的极限pv值的测定。

对于金属基、陶瓷基以及石墨基自润滑材料的滑动轴承极限pv值也可以参考此法进行测定。

所谓pv值是指轴承投影面积上的单位载荷p 与轴和轴承表面相对滑动线速度v的乘积。

以此近似地衡量轴承运转条件的苛刻程度。

对于给定材料的轴承，在一定滑动速度下所能承受的压强有一极限值，该极限压强p和滑动所用的滑动轴承试验机要能保证钢轴套以给定的转速旋转，转速精确到5%以内，并要求钢轴套安装部位轴的轴向跳动小于0.01mm;还要能对试样施加稳定的径向载荷，精确到2%以内;能测定和记录磨损、摩擦力矩和温升;用φ0.5mm的铜-康铜热电偶装入塑料轴承内，距轴承内表面0.5～1mm处测温，误差小于 5℃。

推荐使用MPV-1500型滑动轴承试验机。

试验采取定速变载的试验方法。

根据使用要求轴和轴承表面相对滑动线速度可从表4-5-14中选择，误差小于5%。

先将试样按GB 2918—1982《塑料试样状态调节和试验的标准环境》进行状态调节，试样放置时间不少于24h。

完成状态调节后的塑料轴承安装到试验机的轴承座(1)，见图4-5-47。

拧紧螺母压紧，用精度不低于0.01mm的量具测量并记录内径尺寸。

将钢轴套安装到试验机的主轴上，拧动螺母压紧，用精度不低于0.01mm 的量具测量并记录钢轴套的外径尺寸，并用千分表测量钢轴套径向跳动，应小于0.02mm。

用与塑料轴承不发生化学作用的溶剂(例如乙醇、丙酮等) 清除试样表面油污。

将装有塑料轴承的轴承座(1)、(2) 套到钢轴套上，见图4-5-47，用手转动试验机主轴，在旋转无障碍后启动电动机。

调整到选定的滑动线速度，施加估计极限载荷的20%～30%径向载荷，跑合30min，然后每隔10min增加极限载荷的20%，直至出现下列情况之一：①摩擦力或温升剧增;②磨损达到被检材料的极限值;③温升达到被检材料的限定值。

轴承打滑试验标准
1. 试验设备：轴承试验机、力传感器、位移传感器、数据采集器等。

2. 试验样本：选取一定数量的轴承，包括滚动轴承和滑动轴承，规格齐全且符合要求。

3. 试验方法：将试样安装到试验机上，分别进行径向、轴向和组合加载，根据试验要求设置相应的载荷和转速，记录轴承的力和位移数据。

4. 试验条件：试验室温度控制在20℃±2℃，相对湿度不超过65%。

5. 试验要求和指标：根据轴承的类别和用途，设置相应的试验要求和指标。

例如，对于滚动轴承，可以考虑以下指标：最大承受载荷、最大疲劳寿命、旋转精度、轴承刚度等；对于滑动轴承，可以考虑以下指标：最大承受负荷、最大磨损量、最大磨合寿命、摩擦系数等。

6. 试验结果的评价：根据试验记录的数据，对轴承的性能进行评价，判断其是否符合要求，如需要，可以进行进一步的分析和研究。

所谓清洁度试验是通过一定的手段将滚动轴承中的杂质分离出来并测定其污染程度的测试方法，目前的清洁度检测方法有以下三种：质量法试验，显微镜计数法试验，自动微粒计数法试验。

一：质量法试验。

按照国家规定的JB/T⒛50-2005的相关标准，先将滚动轴承内的杂质清洗到清洗液中，经过清洗液过滤、烘干、称量后，计算出杂质微粒的质量。

二：显微镜法试验。

此法的先前步骤和质量法类似，不同的是清洗液过滤后，直接用显微镜观测滤膜中杂质微粒的大小和数量。

而且还能根据杂质的形状，判断出杂质的化学成分及含量。

此法最适用于SKF轴承精密轴承清洁度的测定。

三：自动微粒计数法试验。

自动微粒计算法和质量法，显微镜法不同，它是利用光电原理理论，直接对杂质微粒数量及大小判定的方法。

此方法的精度比较高，一般适用于对清洁度要求较高的滚动轴承。

轴承出现烧伤
所谓轴承出现烧伤损伤状态是指:轴承的滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。

造成轴承烧伤的主要原因是由于滚动轴承的润滑不良，可能使用了不正规的润滑剂，或者润滑剂过多，过少，都是不正确的。

也有可能是过大载荷(预压过大)。

转速过大。

游隙过小。

有水或
其他的异物侵入。

如果上面的两种情况都不是那么就是轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。

看到这里，我想大家都想知道解决的办法吧，首先，要研究润滑剂及润滑方法，选对滚动轴承润滑剂，及其用量，而且要纠正轴承的选择。

研究要配合、轴承间隙和预压，并且改善密封装置。

检查轴和轴承箱的精度。