榨油主要设备工艺流程

榨油工艺流程榨油是一种利用油料中的油脂进行提取的工艺过程，其主要目的是将油料中的油分离出来，以便用于食用、工业或化妆品等领域。

榨油工艺流程通常包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。

下面将详细介绍榨油的工艺流程。

一、原料处理榨油的第一步是原料处理，这一步骤的目的是将原料进行清洗、破碎和烘干等处理，以便提高榨油的产率和油质。

首先，将原料进行清洗，去除表面的杂质和污垢，然后对原料进行破碎，将大颗粒的原料打碎成适当的颗粒大小，这有助于提高榨油的效率。

最后，对原料进行烘干处理，去除原料中的水分，以免影响后续的榨油过程。

二、压榨原料处理完成后，接下来就是进行压榨。

压榨是将经过处理的原料送入榨油机进行加热和压榨，以提取油脂。

在榨油机内，原料经过加热后，油脂会被挤压出来，而残渣则会被留在榨油机内。

经过压榨后，可以得到初榨油和油渣两部分物质。

三、脱溶剂对于某些油料，如大豆、花生等，其油脂无法通过压榨完全提取出来，这时需要进行脱溶剂的工艺处理。

脱溶剂是利用有机溶剂将原料中的油脂进行提取，然后通过蒸发溶剂的方法将油脂和溶剂分离。

经过脱溶剂处理后，可以得到油脂和溶剂两部分物质，然后再对油脂进行蒸发处理，以去除残留的溶剂。

四、精炼精炼是指对初榨油或脱溶剂提取的油脂进行进一步的处理，以提高油质和去除杂质。

精炼的过程通常包括脱酸、脱色、脱臭等步骤。

首先是脱酸，将油脂中的游离脂肪酸进行去除，然后进行脱色，利用吸附剂将油脂中的色素和杂质去除，最后进行脱臭，通过蒸汽脱臭的方法去除油脂中的异味物质。

五、成品油制备经过精炼后的油脂就可以进行成品油的制备。

成品油的制备通常包括冷却、过滤、包装等步骤。

首先将经过精炼的油脂进行冷却，以便油脂凝固成型，然后进行过滤，去除残留的杂质和颗粒，最后进行包装，将成品油装入容器中，以便储存和销售。

综上所述，榨油工艺流程包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。

每个步骤都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能得到高质量的成品油。

榨花生油的方法与流程榨取花生油是一项古老的传统工艺，以其精湛的技术和口感受到了广泛的喜爱。

本文将为你详细介绍榨取花生油的方法与流程，希望能够帮助你更好地了解这一工艺过程。

一、准备工作1.选择优质的花生：花生的品质对榨取花生油的品质有着非常重要的影响，因此需要选择新鲜、干燥、没有变质的花生。

2.清理花生：将花生清洗干净，去除花生壳、杂质以及破碎的花生。

3.晾晒花生：将清理后的花生晾晒几天，使其表面的水分蒸发干净。

二、烘烤花生1.加热设备：使用烤箱、烘干机、炒锅等设备，将花生加热到适当的温度。

通常情况下，加热温度为130-150℃。

2.烘烤时间：花生的烘烤时间根据加热设备不同而有差异，一般需要烘烤1-2小时。

3.烤制的作用：烤制可以使花生中的水分蒸发，使花生熟透，以便更好地榨取花生油。

三、榨油1.破碎花生：使用花生碾压机或者石磨机破碎花生，使花生成为可以榨油的状况。

2.加热花生：将破碎的花生加热至85-90℃左右，加热时间约为30分钟。

3.搅拌花生：将加热的花生放入搅拌机中，并加入适量的清水，使花生与水充分混合，形成花生浆。

4.沉淀花生浆：将混合好的花生浆放置2-3小时，花生油会慢慢地从花生浆中沉淀出来。

5.分离花生油：使用滤布或滤纸将花生浆过滤，过滤后的花生油即可分离出来。

四、提炼花生油1.沉淀去除杂质：将过滤出的花生油置于静止状态一段时间，待杂质沉淀后将上清油分离出来。

2.去除杂质：使用精炼设备对花生油进行处理，去除残留的杂质和不良气味等，以提高花生油的品质。

3.脱酸脱臭：通过脱酸、脱臭等处理方法，去除花生油中的酸性物质和异味，使花生油更加纯净和健康。

4.装瓶：将处理好的花生油装瓶，并严格按照国家标准进行包装，以确保花生油的品质和安全性。

总结：以上就是榨取花生油的方法与流程，整个过程需要进行多个步骤，并需要使用相应的工艺设备和精湛的技术才能制作出高质量的花生油。

希望通过本文的介绍，读者能够更好地了解榨取花生油的过程和要点，为自己的生活带来更多美味和健康。

花生榨油工艺流程花生榨油工艺流程花生榨油是将花生仁中的油脂提取出来的过程，常用的工艺流程包括清洗、烘干、破碎、压榨、沉淀、过滤等环节。

下面将详细介绍花生榨油的工艺流程。

首先是清洗阶段。

将采摘下来的花生放入清水中，浸泡一段时间，以去除表面的污物和杂质。

然后，将花生取出并再次用清水冲洗，确保花生表面干净。

接下来是烘干环节。

将清洗后的花生平铺在烘干设备上，使用适当的温度和时间将花生干燥，一般要达到低于10%的水分含量。

这样可以防止花生在后续的破碎和压榨过程中产生过多的水分，从而影响油脂的提取效率。

烘干后的花生进入破碎环节。

将花生投入破碎机，通过高速旋转的刀片将花生仁破碎成较小的颗粒，同时还能将花生仁与油脂分离开来。

然后是压榨阶段。

将破碎后的花生颗粒送入油料压榨机中，通过机械压力将花生中的油脂挤压出来。

压榨机内部的筛网能够过滤掉较大的杂质，保证油脂的纯度。

通常情况下，花生榨油的压榨温度应控制在60℃到110℃之间，以避免油脂的变质。

油脂经过压榨后，会携带一定量的固体细颗粒进入到沉淀槽中。

在沉淀槽中，油脂与固体颗粒分离，固体颗粒沉淀到底部，油脂则自上而下流出。

沉淀槽的设计合理与否直接影响着油脂的质量与产量。

最后是过滤环节。

将由沉淀槽流出的油脂经过滤网过滤，去除残留的固体颗粒，使油脂更加纯净。

同时，还可对油脂进行进一步的澄清处理，提高油脂的质量。

通过以上工艺流程，即可得到高质量的花生油。

在实际生产中，还可以根据需要进行其他工艺的调整和改进，如调节压榨温度、增加油脂的萃取时间等，以提高油脂的产量和质量。

总之，花生榨油的工艺流程包括清洗、烘干、破碎、压榨、沉淀、过滤等环节。

这些工序的合理安排和操作技术的熟练掌握，能够提高花生油的产量和质量，满足市场需求。

大豆榨油工艺流程
《大豆榨油工艺流程》
大豆榨油是一种传统的食用油加工方式，经过多道工艺流程，可以从大豆中提取出纯净的大豆油。

下面就是大豆榨油的工艺流程：
1.清洗：首先将采摘回来的大豆进行清洗，去除表面的杂质和
土壤。

2.蒸煮：将清洗干净的大豆放入蒸锅中蒸煮，以软化大豆并破
坏其中的蛋白质结构。

3.压榨：将经过蒸煮处理的大豆送入榨油机中，通过压榨的方
式将大豆中的油分离出来。

4.离心分离：经过压榨后的大豆渣和油水混合物经过离心分离，将大豆渣和大豆油分离开来。

5.脱溶剂：对于采用有机溶剂提取的工艺流程，还需要对提取
出来的大豆油进行脱溶剂处理，以去除残留的有机溶剂。

6.脱水脱酸：对大豆油进行脱水和脱酸处理，使其纯度更高。

7.脱色：通过脱色剂对大豆油进行处理，去除其中的色素。

8.脱臭：最后对大豆油进行脱臭，以去除其中的异味。

通过以上工艺流程，大豆油最终可以得到纯净的、无异味的食用油。

当然，随着科技的进步，现代大豆榨油工艺也使用了更多的自动化和智能化设备，提高了生产效率和产品的质量。

花生油精炼成套设备主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成。

这些设备组成的生产线其工艺流程是这样的：一，预处理工段和榨油工段（热榨）花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁二，花生油精炼和灌装工艺花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装花生容易霉变，变质的花生含有较多的黄曲霉毒素，黄曲霉毒素是一种严重的致癌物质，食用前必须用精炼设备或黄曲霉毒素降解机等辅助设备去除。

在这个过程中需要注意的点是：1：酸炼脱胶，物理精炼要求脱胶必须彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时容易分解，影响油的颜色，并且引起异味。

磷酸加入量要保持稳定，并且不得间断，不得低于油的1%。

加水量要适中，多效混合器的加热水量和离心机混合机前的加热水量相关联，总量在8%左右。

2：脱色，物理精炼脱色白土添加量比化学精炼添加量要大，添加范围在1%–2.5%（油质量）之间。

脱色温度、脱色时间、真空时间、真空度等条件与化学精炼一样。

3：脱酸脱臭，在脱酸脱臭过程中，游离脂肪酸以及低分子质量的物质在高温真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。

物理精炼脱臭温度叫常规温度要高。

一般在260度左右。

操作过程中要注意升温要迅速、平衡待脱臭进口和成品油的流量，严格控制脱臭时间等等。

这和油脂精炼设备的工艺水平高低油直接关系。

具体还可咨询新乡市红阳机械有限公司的工作人员进行详细的了解。

我们多年来公司团队积累丰富的实践经验，产品的研发不断升级改进，多项产品获得国家专利。

旗下"红阳"牌机械产品被授予："河南省著名商标"、"节能环保推广产品"。

我们有信心不断创造新的荣誉，为中国油脂机械贡献自己的一份力量，开创真正的中国制造。

现代菜籽榨油工艺流程现代菜籽榨油工艺流程通常包括以下几个主要步骤：1.**原料预处理**：-清理：首先对收获的油菜籽进行清理，通过振动筛、风选机等设备去除杂质如泥土、茎叶、砂石、金属等，并剔除坏粒和异物，确保进入榨油环节的菜籽纯净度高。

-干燥：将清理后的菜籽进行适当的干燥处理，使其水分达到适合压榨的标准（一般在8%~12%之间），以提高出油率和保证油脂质量。

2.**热处理/蒸炒**：-软化与熟化：对干燥后的菜籽进行热处理或蒸炒，使菜籽内部蛋白质变性，降低油脂粘度，便于后续榨取。

同时，高温还可以杀死部分微生物，减轻油脂酸败的可能性。

-温度控制：蒸炒过程中需要精确控制温度，过高可能会导致油脂损失，过低则影响油脂流出速度。

对于热榨工艺，蒸炒温度一般设定在100℃至130℃之间，时间视具体情况而定。

3.**破碎轧胚**：-经过热处理后的菜籽，通过破碎机将其破碎成小颗粒或薄片状，以便更好地释放油脂。

4.**压榨提取**：-现代化榨油机有螺旋式榨油机、液压榨油机等多种类型，将经过轧胚的菜籽投入到榨油机中，通过机械力挤压菜籽粒子，促使油脂从细胞结构中分离出来。

-螺旋榨油机利用螺杆旋转产生的压力，使物料受到连续不断的压缩和摩擦，从而榨取出油脂。

-液压榨油机则是通过高压液体作用于物料上，温和地压榨出油脂，尤其适用于冷榨工艺。

5.**过滤澄清**：-初榨出来的毛油中可能含有一定量的固体杂质和水分，需要通过离心分离器或者滤布进行初步过滤，清除油渣。

-进一步可通过真空精炼或物理精炼技术，除去油脂中的游离脂肪酸、色素、磷脂等杂质，使油品达到商业销售的质量标准。

6.**储存包装**：-清洁、澄清后的菜籽油冷却后装入专用储油罐或容器中，做好密封措施，防止氧化及污染。

-根据市场需求和产品定位，对菜籽油进行灌装、贴标并打包发货，进入市场流通。

整体来看，现代菜籽榨油工艺注重效率提升、产品质量保障以及资源的有效利用，在保证食用安全的同时，也追求更高的出油率和更好的经济效益。

茶籽榨油机设备工艺原理1. 前言茶油作为一种重要的植物油，具有特殊的营养和医疗保健价值。

茶籽榨油机是将茶籽进行初步加工后，进入榨油机进行榨取，得到茶油产品的设备。

在茶籽榨油机工艺中，会涉及到一系列的工艺流程和榨油的原理，本文将从几个方面详细介绍茶籽榨油机设备的工艺原理。

2. 茶籽榨油机工艺流程茶籽榨油机的工艺流程主要包括以下几个步骤：（1）清洗抛杂茶籽榨油机的原料茶籽需要进行清洗，去除杂质。

清洗抛杂的目的是为了保证茶籽的品质和干净度，降低茶籽榨油机设备的故障率。

（2）蒸煮烘干清洗后的茶籽进入蒸煮锅进行蒸煮，蒸煮的目的是为了使茶籽中的油脂更容易榨取。

蒸煮后茶籽需要经过烘干工艺，将水分蒸发掉，使茶籽快速达到干燥状态。

（3）榨油经过蒸煮烘干后的茶籽进入榨油机进行榨取，最终得到茶油产品。

榨油机主要有冷榨和热榨两种工艺，不同的榨油工艺会影响到茶油的品质和口感。

（4）精制过滤榨取后的茶油需要进行精制处理，去除杂质和不良味道。

精制过程主要包括脱酸、脱腥、脱味等处理。

最后通过过滤器进行过滤，保证茶油品质的稳定性。

3. 茶籽榨油机设备原理茶籽榨油机主要由进料齿轮、进料口、压轴、压榨螺旋、加热装置、过滤器等部分组成。

（1）进料齿轮进料齿轮是茶籽榨油机设备中最重要的部分之一，它是将清洗和烘干后的茶籽送入榨油机的主体部分。

进料齿轮采用均压式进料，可以使茶籽均匀地分配到压轴中央。

（2）压轴压轴是茶籽榨油机设备中用于压榨茶籽的部分，它可以保持和稳定压榨螺旋的位置和旋转速度，进而保证茶籽能够以一定的速度和压力被压榨螺旋进行压榨。

（3）压榨螺旋压榨螺旋是茶籽榨油机设备中用于压榨茶籽的主要部分。

压榨螺旋的转速决定了茶籽在设备中停留的时间，加热装置为压榨螺旋提供了必要的加热和热量。

（4）加热装置在一些榨油机设备中，为了提高榨油效果和茶油品质，通常会添加加热装置。

加热装置可以使茶籽中的油脂更容易榨取，而不需要通过高压和高温的方式进行压榨。

益加益低温冷榨机 益加益榨炼一体型 益加益榨滤一体型
益加益液压榨油机动力小，配件消耗少，可以使用220V 的普通家用电源，适于加工多种油料及操作要求不高等优点。

益加益液压机体积较小，且操作方便，可用于交通不便、油料品种复杂、原料数量不多的地区。

近期有客户尝试使用液压机榨花生，液压机是公司专业生产用来榨芝麻，核桃仁，杏仁等原料的机器，直接榨花生出油率低，甚至对机器造成损坏，客户如果坚持榨花生的话须按以下步骤操作：
液压榨油机榨花生流程：
1、炒坯：炒坯是将经过润湿、蒸坯后的料坯进行干燥去水的过程，目的是为了使料坯中的水分充分挥发。

一般炒坯时间不少于20分钟，炒至含水量为1.5%-2%，温度为130度左右，即可出料入榨。

2、蒸坯：是指将生坯加热之后的半熟坯在很短的时间里喷以直接蒸汽而使其成为入榨熟坯的过程。

其目的是使熟坯具有最适宜的可塑性和抵抗力，以尽量提高出油率。

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所以，应根据花生的含油情况，调整好入榨熟坯的水分和温度。

花生头道压榨入榨水分为
5.5%-7%，入榨温度为100-105℃；二道压榨应有9%-10%的入榨水分，入榨温度105℃左右。

榨油机工艺流程和维护榨油机的工作原理：榨油机主电机传递来的动力经减速机传给主轴，装在主轴上的榨螺随着旋转，将螺旋间的油料不断向前推进。

由于榨膛和榨螺间的空隙逐渐缩小，油料的密度增加，因而压力逐渐增固。

在压榨过程中油料颗料之间，油料与零件之间发生磨擦，产生了热量，这样就构成了榨油工艺的压力、热量两大要素，破坏油料细胞组织，油从油线中溢出，饼则从榨锥部与出饼口之间被推出，当溢出的油通过油盘流入滤油器上面时，桶内形成负压，油通过滤布，被抽进滤油桶内，而油渣被隔离在滤布上面这时得到的是纯净的油液。

传统榨油机工艺流程：传统的榨油加工都是很简单。

大多是剥皮筛选两用机，炒子机和榨油机这三个就可以了。

也有只用榨油机的。

但是这里介绍下为什么要工艺完善化。

但是榨油分为加热榨油和冷榨工艺。

冷榨的出油率低，热榨的出油率高。

但是热榨如果操作的不好，在炒制的过程中出现过火的现象，那么出来的油的颜色会比较暗。

但是味道鲜美。

传统的手工榨油坊,是由一个双灶台、一个碾盘、一根硕大的榨槽木和一个悬空的油锤组成。

榨油坊一般都建在村落集中、水源充沛、绿树掩映的小溪岸边。

一般每年农历四月底开始榨油。

传统榨油工艺大致可以分七个步骤：（以榨菜油为例）第一、炒干。

将收来生湿的油菜籽放入灶台大锅之中炒干，炒干的标准是香而不能焦，注意要控制好灶台火候的大小，这关系到能否榨出香而纯的油，由一个师傅操控。

第二、碾粉。

是将炒干的油菜籽投到碾槽中碾碎。

碾盘的动力由水车（最初的动力是牛拉、接着是水车带动，现在发展到电动）带动，水车和碾盘的直径一般都在4米以上，碾盘上有三个碾轮，所有的构件都均由木材制成。

第三、蒸粉。

油菜籽碾成粉末之后用木甑放入小锅蒸熟，一般一次蒸一个饼，约需2分钟，蒸熟的标准是见蒸气但不能熟透，由一个师傅操控。

第四、做饼。

将蒸熟的粉末填入用稻草垫底圆形的铁箍之中，做成胚饼，一榨50个饼，从蒸粉开始到完成50个饼约花2个小时。

由一个师傅操控。

第五、入榨。

榨油厂流程(1)压榨工艺流程原料→清理→破碎→调质→压榨→过滤→毛油(2)工艺流程说明1)筛选去石工序清理对于油料前处理工艺非常重要。

因为油料中大块硬杂和铁屑可能会楔入设备中导致物料堵塞，这样会腐蚀设备、缩短使用寿命、降低工作效率。

因此需要用清理筛筛去大的杂质，用磁选器清除金属杂质，去石机去除物料中的并肩泥等硬杂。

配上吸风风网系统，可以有效的控制原料的尘杂，保证原料的清洁度。

2)破碎工序原料经过破碎机破碎后表面积增大，利于蒸炒时温度和水分的传递，蒸炒效果提高。

3)调质工序调质的作用是调节油料籽的水分和温度，使其有一定的可塑性。

使得依附于油料表面的油脂分子间吸引力减弱，油脂分子与生胚凝胶部分的结合性降低，实现料胚在压榨时更容易分离油脂;4)榨油工序螺旋榨油机的主要部分是榨膛，榨膛是同榨笼和在榨笼内旋转的螺旋轴组成的。

它的工作过程是利用螺旋轴螺旋导程的缩小，使榨膛空间体积不断缩小而产生压榨作用;榨出的油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时将残渣压成屑状饼片，从榨轴末端不断排出。

用提升输送设备将压榨饼送入饼库暂存;进入压榨机的油料胚片经过榨机处理后，得到的毛油进入油渣分离工序。

5)油渣分离工序从榨油机出来的毛油，经过油渣分离、过滤机过滤后，油中含杂≤0.5%。

叶片过滤机具有结构紧凑、运转平稳、振动排渣(避免人工清渣，操作方便)、劳动强度低、全封闭式操作、物料损耗低等特点。

其工作原理是：待滤液经泵进入过滤机内并充满，在压力的作用下，滤液中的固体杂质被不锈钢滤网截留，并在滤网上形成滤饼，滤液透过滤网经滤咀进入出液管流出罐体，从而得到澄清的滤液。

随着过滤时间的增加，被截留在滤网上的固体杂质越来越多，使滤饼厚度不断增加，过滤阻力增大，罐内的压力升高，当压力升到一定值时需要排渣，停止向罐内输入滤液，然后通入蒸汽吹干滤饼。

关闭蒸汽，打开蝶阀，使滤叶振动，将滤网上的滤饼振落经罐体下方排渣口排出。

一、预处理压榨工艺大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。

大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。

若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。

传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。

传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。

二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。

无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。

但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。

浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。

1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。

在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。

为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。

用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。

尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。

2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。

榨油工艺流程图榨油工艺流程图如下:榨油工艺流程图第一步: 清洗和筛选原料在榨油工艺中，首先需要清洗和筛选原料。

这一步是为了去除原料中的杂质和不洁物质，以确保后续操作的顺利进行。

原料可以是各种植物种子或坚果，如大豆、花生、棉籽等。

原料在进入榨油工艺之前，经过清洗、去皮、筛选等处理，保证原料的干净和质量。

第二步: 烘干原料经过清洗和筛选之后，原料需要进行烘干。

烘干的目的是去除原料中的水分，提高榨油的效率和质量。

烘干通常使用烘干机或晒干的方式进行，将原料放置在适当的温度和湿度下进行烘干，直至原料达到一定干燥程度。

第三步: 破碎和碾磨破碎和碾磨是榨油工艺中的重要步骤。

破碎的目的是将干燥的原料细碎成适合榨取油的颗粒大小，方便后续操作。

通常采用压碎机或破碎机等设备进行破碎。

碾磨的目的是进一步将破碎后的颗粒细化，使含油量更容易释放。

碾磨通常使用碾磨机或磨浆机等设备进行。

第四步: 降温和预处理降温和预处理是榨油工艺中的重要环节。

降温的目的是为了降低原料中的温度，减少因高温对榨油过程的影响。

降温通常通过冷却设备对碾碎后的颗粒进行冷却。

预处理的目的是对原料进行一系列的处理，以提高油脂的质量和产量。

预处理的操作包括蒸煮、脱胶、脱臭等步骤。

第五步: 榨油榨油是榨油工艺中的核心步骤。

榨油通常使用榨油机或压榨机进行。

在榨油过程中，原料经过一系列的压榨、分离、脱水等操作，将油脂从原料中提取出来。

榨油的产品包括油脂和油渣。

油脂是主要产品，而油渣是副产品。

第六步: 油脂处理和精炼油脂处理和精炼是榨油工艺中的重要步骤。

油脂处理包括净化、脱酸、脱色等操作，以去除油脂中的杂质和不纯物质，提高油脂的质量和纯度。

精炼的目的是进一步提纯油脂，使其满足特定的品质要求。

精炼通常包括脱酸、脱蜡、脱色、脱臭等步骤。

第七步: 包装和储存榨油工艺的最后一步是将油脂进行包装和储存。

包装的目的是保护油脂的品质和延长其保质期。

常见的包装形式包括瓶装、桶装、袋装等。

压榨菜籽油工艺榨菜籽油是一种常见的油料加工方法，通过机械压榨将菜籽中的油分离出来。

以下将介绍榨菜籽油的工艺流程和注意事项。

一、原料准备榨菜籽油的原料是菜籽，菜籽应选用新鲜、干净、无霉变的菜籽。

在进行榨油之前，需要对菜籽进行清洗和筛选，去除杂质和不良菜籽。

二、烘烤处理菜籽经过清洗和筛选后，需要进行烘烤处理。

烘烤的目的是提高菜籽中的油脂含量和破坏菜籽细胞结构，有利于榨油。

一般采用低温烘烤的方式，避免过高温度损害菜籽中的营养成分。

三、压榨过程1. 破碎：经过烘烤处理的菜籽进入破碎机，通过机械力破碎成小颗粒，增加榨油效率。

2. 蒸煮：将破碎后的菜籽颗粒送入蒸煮锅，进行蒸煮处理。

蒸煮的目的是破坏菜籽细胞壁，使油脂更容易被释放出来。

3. 榨油：蒸煮后的菜籽颗粒送入榨油机，通过机械压榨将菜籽中的油分离出来。

榨油机中的螺杆将菜籽颗粒逐渐挤压，并通过滤网将油脂与固体残渣分离。

榨油机一般采用冷榨工艺，保持油脂的原香味和营养成分。

4. 沉淀和过滤：榨出的菜籽油经过沉淀和过滤处理，去除悬浮物和杂质，提高油品的纯度和质量。

四、油水分离榨油过程中，除了分离出菜籽油，还会有一定量的水分存在。

需要进行油水分离处理，将菜籽油和水分分离开来。

一般采用静置沉淀和离心分离的方法，使油水分离更彻底。

五、油品储存经过油水分离处理后的菜籽油需要进行储存。

储存时应注意避免阳光直射和高温环境，保持油品的新鲜度和稳定性。

同时，要选择适当的容器进行储存，避免氧气和光线的进入，防止油品氧化和变质。

六、注意事项1. 压榨菜籽油过程中应注意卫生和安全，避免杂质和异物污染油品。

2. 烘烤和蒸煮时温度控制要合适，避免过高温度对油脂和营养成分的破坏。

3. 榨油机的质量和调整要合理，以确保榨油效果和油品质量。

4. 油品储存时要注意防潮防晒，保持油品的质量和口感。

5. 榨菜籽油的工艺流程可根据实际情况进行调整和优化，以提高榨油效率和油品质量。

总结起来，压榨菜籽油的工艺包括原料准备、烘烤处理、压榨过程、油水分离和油品储存。

榨油工艺流程榨油是一种常见的加工方式，可以从植物种子中提取油脂。

榨油工艺流程包括原料清洗、破碎、蒸煮、压榨、脱脂、精炼等步骤。

下面将详细介绍榨油的工艺流程。

首先是原料清洗。

植物种子在收获后需要进行清洗，去除杂质和表面的污物，以确保油脂的纯净度。

清洗后的种子需要晾晒至一定的水分含量，以便后续的破碎和蒸煮。

接下来是破碎。

清洗晾晒后的种子需要经过破碎工序，将种子破碎成颗粒状，以便后续的蒸煮和压榨。

破碎后的颗粒需要均匀分布在蒸煮器中，以确保蒸煮的均匀性和充分性。

然后是蒸煮。

破碎后的种子颗粒需要被蒸煮，以破坏种子中的细胞结构，促进油脂的释放。

蒸煮的时间和温度需要根据不同的种子而定，一般需要在蒸煮后立即进行压榨，以防止油脂的氧化和变质。

接着是压榨。

经过蒸煮的种子颗粒需要被送入压榨机中进行压榨，将油脂从种子中挤出。

压榨后的油蛋糕含有一定的油脂，需要进行脱脂处理，以提取更多的油脂。

然后是脱脂。

油蛋糕需要通过脱脂设备进行脱脂，将残留在油蛋糕中的油脂进一步提取出来。

脱脂后的油蛋糕可以作为饲料或肥料使用，而提取出的油脂则需要进行精炼处理。

最后是精炼。

经过脱脂处理后的油脂需要进行精炼，以去除杂质、异物和不良气味，提高油脂的纯度和质量。

精炼后的油脂可以直接供应市场或者进行进一步的加工，如酯化、水解等。

总的来说，榨油工艺流程包括原料清洗、破碎、蒸煮、压榨、脱脂、精炼等步骤，每个步骤都至关重要，影响着油脂的产量和质量。

因此，在榨油过程中需要严格控制每个环节，确保油脂的生产达到预期的效果。

油博士榨油机压榨技术一、大豆的压榨方法：大豆属于低油料作物,在入榨前需要进行筛选、清杂，其工艺流程如下：1、冷榨工艺流程：清杂——压榨冷榨时一般可先在榨油机内破碎，轧胚但要严格控制水分，一般控制在8—10%左右，或利用内加热装置将榨膛温度升高到烫手时方可进行压榨。

冷榨一般需要两到三遍，所以产量低，建议进行烘炒后再进行压榨，以达到理想效果。

大都筛选压榨(水份合适)2、热榨工艺流程：清杂——烘炒——压榨大豆用12目/英寸筛网筛选去杂，使其杂志含量小于0.1%，然后进入炒料机进行烘炒，烘炒到大豆表面有裂纹趁热即可入榨，如果大豆水分过大，应炒至大豆里面颜色变微红。

饼厚控制在0—2毫米左右。

二、菜籽压榨方法：菜籽分为冷榨或者热榨，为了提高出油率和油品的质量，一般以热榨为主。

其工艺流程如下：冷榨：先将菜籽经筛选去杂，再检查菜籽含水量，无检测设备情况可以用下列方法检测：用指甲将菜籽挤一下，若有响声，并分成两片，或有油挤出最为合适，若成粉则太干，若成饼则太湿。

太干则是要加2.5—3%水，少停一下，直接进入榨油机进行压榨。

一遍即可全部榨干。

热榨：选用规格30目/英寸的筛网进行筛选，使菜籽含杂志小于0.5%，然后再进行烘炒，烘炒到位后便可趁热压榨。

热榨时可采用下列方法判断菜籽是否炒好。

用两块木板擦菜籽，若壳仁分离，仁成棕黄色为合适，若仁成粉状则太干，若壳与仁不分离则太湿。

三、花生仁的压榨方法：1、热榨：清杂——烘炒——压榨操作说明：入榨温度调至170℃，手摸出饼口榨螺烫手即可。

花生仁属于含油较高的油料，含油率高达30—53%。

清杂时用规格10目/英寸的筛网筛选，使其含杂质不超过0.1%，（可以整籽压榨），然后进入烘炒，烘炒1小时左右，温度达120度左右，含水3%左右（在烘炒过程中加入适当的水份），即可入榨。

榨油机温度达85度时，开始正常压榨。

2、冷榨：花生仁也可整籽冷榨，冷榨时需要掌握好油料的水分，一般以手碾碎表皮为太干，应该加3—4%的水，冷榨需加30—40%的饼，待榨膛温升到位后即可开机入榨。

榨油工艺流程榨油工艺流程是将油料经过一系列工艺处理，提取其中的植物油的过程。

榨油工艺流程一般包括清洗、烘干、压榨、过滤等环节。

首先，要对油料进行清洗。

清洗的目的是去除油料中的杂质，如砂石、树枝、秧草等。

这样可以保证油料的质量和榨出的油品的纯度。

清洗的方法一般分为湿洗和干洗两种，湿洗是将油料浸泡在水中进行清洗，干洗则是通过气流或者机械震动来去除杂质。

清洗后的油料要进行烘干处理。

烘干的目的是除去油料中的水分，以免影响后续的压榨过程。

烘干一般使用热风炉或者烘干机，将油料在一定的温度下进行干燥，直到油料的水分含量降低到一定的标准。

然后，将烘干后的油料送入压榨机进行压榨。

压榨是将油料中的油分离出来的过程。

压榨机主要由料筒、压榨螺杆和压榨腔室等部分组成。

油料经过料筒进入压榨螺杆，随着螺杆的旋转，压榨螺杆对油料施加压力，使油料中的油分离出来。

分离出的油液通过压榨腔室排出，而榨渣则从压榨机的出料口排出。

最后，要将榨出的油液进行过滤。

过滤的目的是去除油液中的杂质，如悬浮物、蛋白质、植物渣滓等。

过滤可以使用不同的方法，如离心过滤、压滤、吸滤等。

过滤后的油液质量更加纯净，可以直接用于食用或者工业用途。

榨油工艺流程中，需要注意的是选择合适的工艺参数，如油料的湿度、压榨机的转速和温度等。

合理的工艺参数可以有效提高榨油的效率和油品的质量，同时还要注意设备的维护和保养，确保设备的正常运行。

总的来说，榨油工艺流程是将油料经过清洗、烘干、压榨和过滤等环节，提取其中的植物油的过程。

这个过程需要严格控制各个环节的条件，以保证榨油过程的效率和油品的质量。

同时还要注重设备的维护和保养，以确保设备的正常运行。

榨油工艺流程对于植物油的生产有着重要的作用，能够提高植物油的产量和品质，满足人们的需求。

花生油精炼工艺流程：花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。

经精炼后的花生油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。

花生油制取时的操作要点花生仁的压榨法取油，有利于保持花生油的固有风味和芳香。

而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。

压榨后的花生饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。

（一）花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒花生仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。

碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。

如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量花生壳，以促进成饼。

压榨后的花生饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的花生油。

（二）浓香花生油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香花生油，要求用优质的新收获花生果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香花生油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。

如果获得的浓香花生油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。

花生油的精炼工艺对于优质花生仁取得的压榨花生油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留花生油的天然风味。

而花生饼经溶剂浸出所得的花生毛油，则应进行全面精炼。

将浸出花生毛油精炼成普通花生油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。

浓香花生油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。

花生油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。

经精炼后的花生油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。

花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。

在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。