汽车转向节总成性能要求及台架试验方法-中国汽车工程学会标准

《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。

本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。

2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。

工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。

2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。

试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。

标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。

2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。

标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。

3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。

本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。

本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。

中华人民共和国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 范围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。

本标准适用于汽车转向传动轴总成。

2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。

每项试验样品数量不少于3件。

4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。

4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。

5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。

5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。

5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。

5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。

5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。

5.4 静扭强度试验施加转矩Mj进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。

5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。

6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。

7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。

7.1.2 测定总成的扭转角度。

7.1.3 测量误差不大于2％。

7.2 转动力矩试验7.2.1 将转向柱管固定，从转向盘一侧驱动。

7.2.2 测出总成的转动力矩。

7.2.3 测量误差不大于2％。

7.3 滑动花键的滑动起动力试验7.3.1 将滑动花键轴或套固定，在花键拉出的方向上施加力。

7.3.2 测出滑动花键拉出时的起动力。

QC/T 649-2000(200-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准制、修订计划制定的。

本标准由国家机械工业局提出。

本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

本标准由汽车研究所负责起草。

本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。

本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。

中华人民国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。

本标准适用于汽车转向传动轴总成。

2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。

每项试验样品数量不少于3件。

4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。

4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。

5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。

5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。

5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。

5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。

5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。

5.4 静扭强度试验施加转矩M j进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。

5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。

6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。

7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。

《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。

本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。

2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。

工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。

2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。

试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。

标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。

2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。

标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。

3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。

本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。

本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。

QC T 304-1999汽车转向拉杆接头总成台架试验方法QC/T 304—1999汽车转向拉杆接头总成台架试验方法代替ZB T 23 006—871主题内容与适用范畴本标准规定了汽车转向拉杆接头总成的摆动力矩测定、旋转力矩测定、最大轴向位移量测定和耐久性试验等台架试验方法。

本标准适用于汽车转向拉杆接头总成，出厂试验与型式试验的项目与要求由相应的技术条件规定。

2术语及定义2．1摆动力矩T1球销以一定的频率，在接头总成的对称平面或设计指定平面内作连续摆动时的最大力矩（N·m）。

2．2旋转力矩T2球销轴线与接头球座孔轴线重合，球销绕轴线匀速旋转时的最大力矩（N·m）。

2．3最大轴向位移量δ球销轴线与接头球座孔轴线重合，沿该轴线对球销施加压力，使总成内部除弹性零件外的其他零件均不发生变形时，球销的最大位移量（mm）。

3试验项目及试验方法3．1摆动力矩下的测定3．1．1测试装置的工作原理见示意图1。

3．1．2试验条件3．1．2．1环境温度：常温。

3．1．2．2测试仪器精度不低于1%。

3．1．3测试样品许多于3件。

3．1．4试验程序3．1．4．1测试前拆除总成的防尘装置。

3．1．4．2向总成内注满规定牌号的润滑脂。

3．1．4．3使球销处于接头总成的对称平面或设计指定平面内，以4～6min-1的频率连续摆动，摆动角为设计值的80%～90%。

3．1．4．4测试时球销先往复摆动5次再记录T1值，并运算5次测试结果的均值。

3．2旋转力矩T2的测定。

3．2．1测试装置的工作原理见示意图2。

3．2．2试验条件3．2．2．1环境温度：常温。

3．2．2．2测试仪器精度不低于1%。

3．2．3测试样品许多于3件。

3．2．4试验程序3．2．4．1测试前拆除总成的防尘装置。

3．2．4．2向总成内注满规定牌号的润滑脂。

3．2．4．3使球销轴线与接头球座孔轴线重合，球销以4～6r/min的转速绕轴线匀速旋转。

3．2．2．4测试时球销先旋转5圈再记录T2值，并运算5次测试结果的均值。

QCT3021999汽车动力转向动力缸台架试验方法QC/T 302—1999汽车动力转向动力缸台架试验方法代替ZB T23 004—87本标准适用于汽车液压转向加力装置中独立的转向动力缸和转向助力器里的动力缸部分。

1 试验条件试验用油按GB 2512—81《液压油类产品的分组、命名和代号》选用N46号普通液压油（低温试验按设计选用）。

进口油温除高温试验和低温试验外，均为50 ±5℃。

其它要求按JB 2131—77《液压元件通用技术条件》中的规定。

2 试验项目和方法2．1 本试验分为出厂试验和型式试验两种。

出厂试验的项目和方法按2.1.1—2.1.4和2.1.7的规定执行。

型式试验则按2.1.1～2.1.7的规定执行。

2．1．1 全行程试验空载工况下使被试缸活塞在全行程范畴内往复动作数次，使被试缸活塞分别停于两端位置，观看运行情形和测量全行程长度。

2．1．2 耐压试验使被试缸在负载工况下全行程范畴内往复动作，并使其工作压力逐步增大到的1.5倍，往复动作10次。

最大工作压力Pmax2．1．3 最低启动压力试验被试缸的一个油口放开，另一个油口接试验设备上的液压泵，使液压泵的工作压力从零开始缓慢上升，直到被试缸活塞开始移动为止。

测量最低启动压力。

2．1．4 内泄漏试验将被试缸的活塞固定在全行程的中间位置上，其中一个油口放开，另一个油口接试验设备上的液压泵，使油泵的工作压力逐步上升到最大工作压力P，保max压30s后，测量放开油口流量。

2．1．5 寿命试验使被试缸在负荷工况下全行程范畴内往复动作10万次，并使被试缸动作的液压油的压力为最大工作压力Pmax，且平均动作速度不低于100mm／s。

试验过程中，在活塞杆出没处搜集活塞杆上的油膜并测量之。

试验完成后，按2.1.4内泄漏试验测量内泄漏量，按2.1.2进行耐压试验。

2．1．6 低温试验被试缸与进口油温均处在－40℃以下起动。

2．1．7 观看试验在2.1.1～2.1.6项试验中观看有无漏油、破旧等专门现象。

QC T 306-1999汽车动力转向控制阀总成台架试验方法QC/T 306一1 999汽车动力转向操纵阀总成台架试验方法代替ZB T23 00 8一891主题内容与适用范畴本标准规定了汽车常流式液压动力转向操纵阀(简称操纵阀）总成台架试验方法。

本标准适用于单独的操纵阀总成，也适用于与有关部件装成一体的操纵阀，例如操纵阀与动力缸一体的联阀式动力转向装置中的操纵阀，操纵阀与转向器一体的半整体式动力转向装置中的操纵阀和操纵阀与转向器及动力缸一体的整体式动力转向装置中的操纵阀。

2引用标准JB 3784汽车液压转向加力装置及动力转向器总成台架试验方法。

3试验类别及项目3．1可靠性试验本标准规定操纵阀总成可靠性试验按JB 3784执行。

3．2性能试验3．2．1动力转向操纵阀油压灵敏度特性试验。

3．2．2动力转向操纵阀操纵力特性试验。

3．2．3动力转向操纵阀泄漏试验。

3．2．4动力转向操纵阀压力降试验。

4试验设备及要求4．1试验设备液压系统工作原理见图1。

4．2试验台液压源应满足动力转向最大工作油压及流量的要求。

4．3试验用油粘度为17～23mm2/s（50℃）。

过滤精度不低于30μm。

5试验条件5．1操纵阀进油口油温50±5℃。

5．2流量：除另有规定外，应为动力转向装用车辆发动机怠速时的油泵输出量。

5．3操作转向盘的角速度不得大于10°/s。

5．4每次试验前仪器调零。

5．5每项性能试验样品不得少于三个。

6试验仪器精度6．1压力表精度为0.5级。

6．2流量测试外表误差小于0.5％。

6．3转角测试仪线性误差小于0.5％。

6．4扭矩测试仪线性误差小于0.5％。

7试验方法及试验结果处理7．1一样要求7．1．1将操纵阀阀芯置于中间位置。

7．1．2操纵阀的固定关于单独操纵阀总成应将操纵阀阀体固定，关于联阀式动力转向装置应将动力缸缸体及动力缸活塞杆固定，关于半整体及整体式动力转向装置应将转向器及转向摇臂固定。

QC/T 647-2000（2000-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准修订计划制定的。

本标准由国家机械工业局提出。

本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

本标准由汽车研究所负责起草。

本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。

本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。

中华人民国汽车行业标准汽车转向万向节总成性能要求及试验方法QC/T 647-20001 围本标准规定了汽车转向万向节总成性能要求及试验方法。

本标准适用于汽车转向万向节总成。

2 定义本标准采用下列定义。

2.1 最大工作角转动万向节时，两万向节叉不产生相互干涉，万向节能够传递转向转矩的最大摆角。

2.2 摆动力矩固定万向节叉中的一个而另一个万向节叉绕十字轴摆动时的摆动力矩值。

2.3 转动方向间隙在转动方向上万向节的间隙。

2.4 万向节十字轴轴向间隙万向节十字轴的端面和轴承或调整垫圈之间的间隙。

2.5 万向节与轴的拔拉力在装配状态下，当在夹紧固定式万向节叉和轴之间轴向拔拉时，滑动时的负荷。

2.6 轴承的压出力用铆接的方法将轴承固定在万向节叉轴承孔，以防止轴承从万向节叉轴承孔中滑出，铆接后轴承压出所需的力。

3 试验项目3.1 最大工作角试验3.2 摆动力矩试验3.3 转动方向间隙试验3.4 十字轴轴向间隙试验3.5 万向节与轴的拔拉力试验3.6 轴承的压出力试验4 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。

每项试验样品数量不少于3件。

5 性能要求5.1 最大工作角试验最大工作角应符合设计要求。

5.2 摆动力矩试验除非另有规定、摆动力矩最大为0.39Nm。

5.3 转动方向间隙试验除非另有规定，转动方向间隙应不大于15＇。

5.4 万向节十字轴轴向间隙试验万向节十字轴轴向间隙应满足设计要求。

5.5 万向节与轴的拔拉力试验万向节与轴的拔拉力应满足设计要求。

ICS点击此处添加中国标准文献分类号Q/FD 北京福田戴姆勒汽车有限公司企业标准Q/FD XXXXX—XXXX汽车转向桥系统横拉杆总成结构、性能要求及台架试验方法点击此处添加标准英文译名点击此处添加与国际标准一致性程度的标识文稿版次选择2016-XX-XX发布2016-XX-XX实施目录前言 (III)汽车转向桥系统横拉杆总成结构、性能要求及台架试验方法 (1)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 横拉杆零部件尺寸及结构要求 (3)4.1 球接头总成尺寸及螺纹 (3)4.2 横拉杆与球接头总成螺纹连接精度 (3)4.3 横拉杆总成紧固装置结构技术要求 (3)4.4 转向横拉杆卡箍螺栓螺母技术要求 (4)5 转向横拉杆总成装配技术要求 (4)5.1 装配技术要求 (4)5.2 横拉杆球头防尘罩装配密封要求 (4)5.3 横拉杆总成润滑介质要求 (4)5.4 外观及防护要求 (4)6 台架试验项目 (5)7 台架试验设备及条件 (6)8 台架试验方法 (6)8.1 球接头相关试验 (6)8.1.1 球接头总成最大摆角测定 (6)8.1.2 球接头总成摆动力矩T1测定 (6)8.1.3 球接头总成旋转力矩T2测定 (7)8.1.4 最大轴向位移量δ1测定 (8)8.1.5 最大径向位移量δ2测定 (8)8.1.6 球销锥面配合面积检测 (9)8.1.7 球接头总成球销拔出力 (9)8.1.8 球接头总成球销压出力 (9)8.1.9 球接头总成常温耐久性试验 (10)8.1.10 球接头总成高温耐久性试验 (10)8.1.11 球接头总成低温耐久性试验 (11)8.1.12 球接头总成泥水环境耐久性试验 (11)8.1.13 球接头防尘罩泥水环境耐久性试验 (12)8.1.14 球接头防尘罩臭氧环境耐久性试验 (13)8.1.15 球接头总成球销弯曲疲劳 (14)8.1.16 球接头总成盐雾试验 (14)8.2 转向直拉杆臂与转向横拉杆臂疲劳试验 (14)8.2.1 转向直拉杆臂疲劳试验 (14)8.2.2 转向横拉杆臂疲劳试验 (15)8.3 转向横拉杆总成相关试验 (16)8.3.1 转向横拉杆总成抗压强度试验 (16)8.3.2 转向横拉杆总成抗压试验 (16)8.3.3 转向横拉杆总成抗拉试验 (17)8.3.4 转向横拉杆总成拉压疲劳试验 (17)8.4 前桥转向系统试验 (17)8.4.1 前桥转向系统转向阻滞力检测试验 (17)8.4.2 前桥转向系统综合疲劳试验（等原顺法） (18)9 台架试验损坏判定标准 (19)10 转向横拉杆计算 (19)10.1 转向横拉杆强度计算 (19)10.2 转向横拉杆稳定性计算 (19)前言本标准是结合北京福田戴姆勒汽车有限公司中重卡研发经验和行业标准，对汽车转向横拉杆总成及其相关零部件的台架试验项目、试验方法、性能要求以及转向横拉杆计算方法进行明确规定而编写的企业标准。

《乘用车悬架系统台架试验性能要求及方法》编制说明一、工作简况1.1任务来源《乘用车悬架系统台架试验性能要求及方法》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项。

文件号中汽学函【2020】22号，任务号为2020-9。

本标准由中国汽车工程学会提出，北京汽车股份有限公司、中国一汽集团有限公司、国家汽车质量监督检验中心（襄阳）、广州汽车集团有限公司、东风汽车集团有限公司、东风汽车股份有限公司、芜湖众力底盘系统有限公司、四川建安工业有限责任公司、中汽研汽车检验中心（天津）、万向钱潮股份有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、索密克汽车配件有限公司等单位起草。

1.2编制背景与目标随着汽车工业的迅速发展，我国汽车产品的开发由技术引进、逆向开发转向了正向自主开发，在市场竞争日益激烈的环境下，各汽车制造厂商新车上市速度亟需加快,强度及疲劳耐久性是汽车及其零部件主要设计指标之一。

汽车强度及疲劳耐久性通常采用三种方法，分别是虚拟试验、台架试验和实际道路试验。

1）底盘结构件台架试验的必要性：底盘悬架控制臂、副车架、转向节、滑柱、弹簧等结构件主要承受和传递来自车轮的力及力矩，其强度及耐久性对整车的性能及安全性起着非常重要的作用，若开发初期对底盘悬架结构件强度验证不充分，会存在汽车断轴安全隐患及风险。

因此新车开发初期，各大车企均需要对底盘悬架结构件进行多轮的台架试验验证。

同时台架试验能够更好控制零件载荷工况，有利于进行重复试验，避免了极端工况时试验员安全问题及恶劣天气等外界环境的影响。

台架试验周期显著缩短，加快了样件优化和改进的周期，有效降低了人力物力成本，可为企业节省大量开发资金。

2）底盘悬架模块台架试验的必要性：由于底盘结构件如控制臂、副车架、转向节及滑柱等部件一般分布在不同的供应商进行开发的，每个部件的台架验证需要不同试验工装、不同试验设备，且每个部件台架试验时间至少二个月以上。

若将底盘结构件按照整车的装配方式组合在一起进行台架试验，这样不但可节省开发时间、台架工装费用及台架耐久费用，而且可实现部件在整车同一载荷工况下同时进行，更贴近车辆实际使用工况。