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焊接热处理专项施工方案焊接热处理是金属材料加工中十分重要的一环，它可以改善材料的力学性能、耐腐蚀性和疲劳寿命，同时也可以消除焊接产生的残余应力。
在焊接热处理中，专项的施工方案将直接影响到焊接质量和效果。
下面将介绍一份针对焊接热处理的专项施工方案。
一、前期准备在进行焊接热处理之前，需要做好充分的前期准备工作，包括：1.检查焊接设备和工具的完好性，确保其能够正常运行；2.确认焊接热处理所需的材料和工艺参数，并进行必要的准备；3.清洁焊接工件表面，去除油污、氧化物等杂质，以确保焊接质量；4.确保焊接场地的通风良好，避免有害气体的产生，保障工作人员的健康。
二、焊接热处理工艺焊接热处理的工艺主要包括预热、焊接、保温和冷却四个阶段，下面进行详细介绍：1. 预热阶段预热是焊接热处理中十分关键的一个步骤，它可以降低焊接时的残余应力和避免裂纹的产生。
预热温度一般为工件的50%~70%，持续时间根据材料的不同而有所差异，一般在30分钟到2小时之间。
预热完成后，应在短时间内进行焊接操作。
2. 焊接阶段焊接是焊接热处理的核心过程，需严格控制焊接电流、电压和焊接速度。
保持焊接过程中的稳定，避免焊接变形和焊缝质量不良。
焊接完成后，应及时进入下一个阶段。
3. 保温阶段在焊接完成后，需要对焊接部位进行保温处理，以保证焊缝中的金属晶粒得到充分再结晶。
保温温度一般为700℃~800℃，保温时间视工件材料和要求而定，一般在1小时到4小时之间。
4. 冷却阶段冷却是焊接热处理完成后的最后一个阶段，要求工件在特定的温度下进行缓慢冷却。
冷却速度不宜过快，以避免引起裂纹和应力集中。
在冷却的过程中，要及时检查工件表面是否有裂纹或其他质量问题，并采取相应措施。
三、验收和保养焊接热处理完成后，需要对焊接部位进行验收，检查焊接质量和强度是否符合要求，确保焊接效果良好。
同时，还需做好保养工作，定期清洁和润滑焊接设备和工具，延长其使用寿命。
结语通过专项施工方案的制定和严格执行，可以提高焊接热处理的效率和质量，确保焊接后的金属材料具有理想的性能和寿命。
焊前预热及焊后热处理施工工艺标准1 适用范围本工艺适用于现场设备、工业管道安装工程中的焊前预热及焊后局部热处理施工。
2 施工准备2。
1 技术准备施工前，熟悉有关设计文件、相关标准和规范的要求,编制作业指导书。
2。
2 作业人员2。
2.1 操作人员应经过技术培训，考核合格，持证上岗.2。
2.2 技术负责人制订热处理工艺,对操作人员进行安全技术交底.2.3 主要施工机具、材料2.3.1 施工用主要机具设备焊前预热主要设备:液化气预热装置、电加热器控制装置、表面温度计。
焊后热处理主要设备：见下表。
2。
3.1。
3 所有仪器、设备合格证、使用说明书等应保存完好。
2。
3.2 施工用主要材料:2。
3。
2.1 焊逢局部热处理的加热器材采用的是柔性加热器，加热器的形状主要有绳形、履带式等。
绳形和履带式加热器是用多股镍铬合金(Cr20Ni80）丝绳,外套活动陶瓷材料制成。
加热器的长度方向可以任意弯曲，可围绕各种形状工件进行加热。
2。
3。
2。
2 电缆线的规格应满足使用要求，一般采用2×10mm2铜芯电缆线;补偿导线为铜—康铜、规格2×1.5mm2 .2.3。
2.3 保温材料一般采用硅酸铝纤维针刺毯，密度为98～120kg/m3，厚度为20~50mm，长期使用温度不低于800℃。
2。
4 施工用测量及计量器具2。
4.1 焊前预热和焊后热处理施工测量计量器具有热电偶、温度记录仪表、表面温度计、硬度计和温度控制设备(带有记录系统必须鉴定）。
2.4.2 测量计量器具在施工前应有法定计量部门出具的鉴定证书,并且合格。
2。
5 作业条件2.5。
1 焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检测合格后进行.并经质检员或技术人员检查认可。
2。
5.2 工号工程师提供相关技术文件或施工图纸，填写委托单。
2。
5.3 焊接接头没有承受压力,管道固定牢靠。
2.5.4 热处理工件周围和焊缝内部清洁、干净、无油、无凝脂等易燃物. 3 施工工艺 3。
中煤龙化220T/h循环流化床锅炉扩能改造项目锅炉安装管道焊接热处理工艺措施编制单位：中煤九十二公司龙化项目部编制人：赵枷枷审批人：马建文日期：2012.3.1目录1．适用范围 (3)2．编制依据 (3)3．工程概况及热处理，预热工作量 (3)4．作业人员资格及要求 (4)5．主要施工机具设备及材料 (4)6．热处理前的准备和条件 (5)7．热电偶及加热炉的安装 (5)8．热处理工艺及要求 (5)9．安全措施及文明施工要求 (8)1．适用范围本施工措施适用于中煤能源黑龙江煤化工有限公司220t/h煤矸石循环流化床锅炉扩能改造项目高压管道焊接热处理工艺。
2．编制依据：2.1锅炉说明书2.2锅炉设备图纸2.3《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接篇）DL/T5210.7-2010 2.4《火电发电厂焊接技术规程》DL/T869-20042.5火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819-20022.6电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-942.7《电力建设安全工作规程》DL50091-92（火电部分）2.8《焊接工艺评定》ZM ZL-J0433.工程概况及主要工程量:3.1 本工程为中煤能源黑龙江煤化工有限公司220t/h煤矸石循环流化床锅炉扩能改造项目。
需要进行热处理的管道有:低过到屏过管道、屏过到高过管道、高过出口到汇汽集箱管道、主蒸汽管道、集箱手孔盖。
3.2热处理及预热工作量为了减小焊接接头的残余应力，改善金相组织和性能，需对焊接接头进行局部加热处理，主要工程量如下：序号项目规格材质数量备注1 低过→屏过管道Φ273×20 12Cr1MoVG 142 低过→屏过连接管φ159×10 12Cr1MoVG 123 屏过→高过管道Φ273×20 12Cr1MoVG 84 屏过→高过连接管φ159×10 12Cr1MoVG 185 高过出口→汇汽集箱φ159×14 12Cr1MoVG 166 集箱手孔盖Φ133×12 12Cr1MoVG 137 主蒸汽管道（接集箱）Φ325*28 12Cr1MoVG 528 主蒸汽管道（接一次风机驱动汽轮机）Φ219*20 12Cr1MoVG 429 主蒸汽管道（接给水泵驱动汽轮机）Φ168*16 12Cr1MoVG 154.人员资格及要求4.1现场热处理工需取得有效的热处理上岗资格证书。
工业管道焊接热处理施工工艺标准QJ/JA0615-20061 目的为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。
3 引用标准GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4 定义预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。
5 焊前预热和焊后热处理的一般要求5.1焊前预热5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。
5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
表1 常用管材焊前预热工艺条件5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
压力容器焊后热处理工艺规程前言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。
本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。
标准起草人：标准化审查：审核：批准：压力容器焊后热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。
本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。
2 热处理工艺2.1 整体热处理工艺2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。
装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。
2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。
2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h—220℃/h之间，一般升温速度按V升=5500/δS℃/h（δS为焊后热处理厚度，mm）控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。
2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。
2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃/h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V降=7000/δS℃/h控制，炉冷过程温差要求与加热升温过程相同。
2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
其它与整体热处理要求相同。
2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。
表12.1.8 焊后热处理通用工艺曲线图1注1：50℃/h≤V升=5000/δS ℃/h≤200℃/h50℃/h≤V降=6500/δS ℃/h≤260℃/h注2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δS应选取最大厚度者。
1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工.2 主要编制依据2。
1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2。
2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2。
4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2。
5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2。
7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》2。
8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》2。
9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》2。
10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1。
1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录.3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
3。
2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
钢结构焊后热处理工艺1总则1.1为了保证电厂厂房钢结局部焊接热处理质量，指导焊接热处理作业，特制定本工艺。
1.2本工艺适用于钢结构对接焊缝焊前预热、后热和焊后热处理工作。
1.3焊接热处理的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规有关规定。
1.4 焊接热处理除执行本工艺的规定外，还应符合国家有关标准规范的规定以及设计图纸的技术要求。
2编写依据 2.1DL/T869 — 2004《火力发电厂焊接技术规程》 2.2DL/T819—2002 《火力发电厂焊接热处理技术规程》2.3DL/T734 — 2000《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》 2.4DL/T868 — 2004《焊接工艺评定规程》 2.5GB/T17394—1998《金属里氏硬度试验方法》2.6GB/T16400—2003《绝热用硅酸铝棉及其制品》3基本要求3.1人员要求3.1.1焊接热处理人员资格：a）焊接热处理操作人员应经专业操作技术培训考核合格并取得资格证书；b）接热处理技术人员经专业培训并取得资格证书；C）没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价。
3.1.2 热处理技术人员的职责：a ） 熟悉相关规程，熟练掌握和严格执行 DL/T819 — 2002《火力发电厂焊接热 处理技术规程》；b ） 负责编制焊接热处理方案、作业指导书等技术文件；C ）指导并监督热处理工的工作，收集、汇部、整理焊接热处理资料。
3.1.3 热处理工的职责：a ） 执行DL/T819 — 2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》，严格按照焊接 热处理施工方案、作业指导书进行施工。
b ） 记录热处理操作过程并在热处理后进行自检。
3.2 施工设备和材料要求 3.2.1 热处理设备a ） 热处理施工前，热处理设备应经调试合格，设备应满足工艺的要求，参数 调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠并满足安全要求；b ） 热处理应采用自动温度控制箱，并配有自动打印记录仪，设备的温度精度 应在士 5C 以内，计算机温度控制系统的显示温度应以自动记录仪的温度显示为 准进行调整，两者记录误差不大于 0.5%；C ）焊接焊接热处理所用的计量器具必须经过校验， 并在有效期内使用。
维修 后的计量器具必须重新校验；d ）热处理应采用绳状或履带式远红外线加热器，在采用 K 连接线应采用补偿导线。
柔性陶瓷电阻加热器的技术要求应符合 《火力发电厂焊接热处理技术规程》附录 A 的规定。
3.2.2 施工材料a ） 采用氧一乙炔加热时，应采用瓶装气体。
b ） 热处理用保温材料应采用无硬碱超细玻璃或硅酸铝纤维毡， 能应满足工艺及环保的要求，产品质量应符合 GB/T16400—2003《绝热用硅酸铝棉及其制品》的要求。
C ）当用于不锈钢热处理保温时，其热处理材料中的氯离子含量不超过 2510, 且型热电偶时，其 DL/T819 — 2002 保温材料的性热电偶应采用不锈钢丝捆绑。
3.3技术准备3.3.1热处理施工前，应根据设计文件、标准、规范、工艺的要求，编制热处理施工技术方案或热处理技术措施。
3.3.2热处理施工前，应向施工作业人员进行详细的施工技术交底。
3.4热处理作业条件3.4.1热处理作业人员已熟练掌握热处理的方法、程序和作业技术要求及质量控制标准，并已掌握热处理设备和测量仪表的操作要领。
3.4.2焊接工作已完成。
焊缝外观质量符合质量标准，除铬钼耐热钢以外，焊缝已经过无损检测合格。
3.5 热处理安全要求：3.5.1焊接热处理作业时应穿戴必要的劳动防护用品，防止烫伤、触电；3.5.2遵守施工和电和易燃易爆物品的安全规定，工作场所应旋转足够数量的灭火器材并设置高温、有电等警示牌；3.5.3采用电加热时，至少应有两人值班。
拆装热处理加热装置之前必须确认已切断电源，工作完毕应检查现场并确认无引起火灾的危险后方可离开。
4热处理 4.1热处理范围4.1.1下列焊接接头焊后应进行热处理：a）板厚＞ 30mm的对接焊缝；C）经焊接工艺评定需做热处理的焊件。
4.2热电偶及加热器安装4.2.1对接焊缝焊后热处理时，热电偶及加热器应按热处理施工技术方案或热处理技术措施要求进行安装。
422热电偶应安装在距焊缝边缘30mm的范畴内，热电偶端部与热处理焊缝的接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽。
热电偶的安装应采用细铁丝（或细不锈钢丝）捆扎，为保证所测温度为焊缝加热的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离。
4.3焊接热处理工艺4.3.1焊接热处理评定431.1焊接热处理工艺必须按照 DL/T868 — 2004《焊接工艺评定规程》的规定, 在相应原焊接工艺评定工作中进行评定；4.3.1.2实际采用的焊接热处理工艺应与评定的内容一致。
432焊前预热4.3.2.1焊前预热的前提条件和预热参数按照焊接工艺评定的内容进行，常用材料的焊前预热的条件和预热温度见表1。
表1常用钢的预热温度4.322预热宽度从对口中心开始，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不少于100mm。
4.323按要求应该预热的焊件返修和重新焊接时应重新预热。
4.3.3后热4.3.3.1有冷裂纹倾向的焊件，当焊接工作停止后，若不能立即进行焊后热处理，应进行后热。
后热恒温度为300C ~400C，保温时间为2h~4h,使焊年缓慢冷却。
4.3.3.2对马氏体钢的焊接，如要进行后热，应在马氏体转变结束后进行。
4.3.4焊后热处理工艺4.3.4.1当焊件符合DL/T869 —2004《火力发电厂焊接技术规程》中5.4.2条、5.4.3 条、5.4.4条和DL/T752 — 2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》的相关规定，或其他规程、焊接工艺文件有要求时，应进行热处理。
4.3.4.2常用钢的焊后热处理温度和恒温时间见表2。
表2 常用钢的焊后热处理温度和恒温时间注：返修焊件，其恒温时间可按焊件的名义厚度5/替代焊件厚度5来确定，但应不小于30min。
焊件的名义厚度5/可按下式计算。
h < 5mm 时，5/= 3h + 5h = 5mm— 10mm 时，5/ = 2h + 10h > 10mm 时，5/= h + 20式中:h ――焊缝高度或返修焊厚度, mm。
4.343焊后热处理的温度选择应按下属原则综合考虑。
a）不能超过A ci, —般应在A ci以下30 C ~50C；b）对调质钢，应低于调质处理时的回火温度；C）对异种钢，按合金含量低一侧钢材的 A ci选择。
4.3.4.4焊后热处理、降温速度应符合以下规定：a）热处理过程中的升温、降温速度应符合以下规定：1）升温、降温速度一般可按250X 25/壁厚C /h计算，且不大于/h。
2）降温过程中温度在300C以下可不控制。
b）热处理过程中升、降温速度的控制原则：1）热处理焊缝焊接热处理升降温度速度为 6250/S（单位为C /h,S为焊件厚度）且不大于300C /h。
降温时，300C以下可不控制；3）对返修焊件的恒温时间按焊件的名义厚度计算，名义厚度如表3。
表3焊件名义厚度的计算4.345异种钢焊接接头的焊后处理，应按两侧钢材及所用焊材综合考虑，热处理温度一般不超过合金钢低侧钢材的下临界点 4.346热ACL。
处理地，应保证内、外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温加热范围内任意两侧点间温差应低于50C。
厚度大于10mm时应采用感应加热或电阻加热。
4.3.4.7热处理应采用自动温度记录仪进行测温，所用、热电偶及其附件，应按规定要求进行检定或校验。
4.3.4.8进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得小于两点。
4.3.4.9焊接接头热处理时应同步做好记录，热处理完毕后应做好标识。
4.4焊接热处理工艺措施4.4.1温度测量4.4.1.1根据加热方法可选择接触式和非接触式测定焊件温度，柔性陶瓷电阻加热和电炉加热一般采用接触式测温，火焰加热一般采用非接触测温。
4.4.1.2热电偶测温时就根据处理温度和测温仪表的型号选择热电偶，宜选择防水型铠装热电偶。
4.4.1.3热电偶的直径和长度应根据焊件的大小、加热宽度、固定方式选择。
4.4.1.4热电偶的安装位置应以保证测温准确可靠、具有代表性为原则,且与焊件接触良好、固定牢固。
4.4.1.6 热电偶冷端温度不稳定时，必须使用补偿导线进行补偿，补偿导线与热电偶的型号、极性必须相匹配。
4.4.3 加热器的安装4.4.3.1 应将焊件的表面焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器与焊件表面紧贴，必要时应用专用夹具，加热器的布置宽度至少应比要求的加热宽度每侧多出 60mm。
4.4.4保温与温差控制4.4.4.1焊接热处理的保温宽度从焊缝隙坡口边缘算起, 每侧不得小于板件壁厚 5 倍,且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm。
4.4.4.2焊接热处理的保温厚度以 40mm~60mm 为宜。
4.4.4.3焊接热处理恒温过程中,热处理焊缝在加热范围内任意两点的温差应小于50C。
4.4.5火焰加热工艺措施4.4.5.1用火焰加热进行热处理，应根据焊件的大小选择喷嘴型号与数量。
采用多个喷嘴时，应对称布置、均匀加热。
4.4.5.2火焰焰心至工件的距离应在 10mm 以上，喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留。
火焰加热时，应注意控制火焰的燃烧状况，防止金属的氧化或增碳。
445.3火焰加热应以焊缝为中心，加热宽度为焊缝两侧各外延不少于 50mm,火焰加热的恒温时间按每毫米焊件厚度保持 1min 计算。
4.4.5.4加热完毕，应立即使用干燥的保温材料进行保温。
4.5 质量检验 4.5.1焊接热处理升温前应进行的核查：a）加热及测温设备、器具是否符合工艺要求;b）加热装置的布置、温度控制分区是否合理；C）加热范围是否符合标准、规范和工艺的要求，保温层厚度、宽度是否合适；d）温度测点的安装方法、位置和数量是否符合工艺的要求；e）设定的加热温度、恒温时间、升降温速度等是否符合工艺要求；f）是否符合现场安全的要求。
4.5.2焊接热处理后自检的要求：a）工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线；b）热电偶无损坏、无位移；C）焊接热处理记录曲线与工艺卡吻合；d）焊件表面无裂纹、无异常。
4.5.3硬度检验要求4.5.3.1当热处理自动记录曲线与工艺卡不符或无自动记录曲线时，应做硬度检验，硬度检验结果应符合表4的要求。
注：非奥氏体异种钢热处理的硬度值以合金含量低侧母材的成分计算。
4.532应对焊缝和母材进行硬度检验，检验部件不少于两处，检验部位应周向均匀分布。
4.533采用里氏硬度计检验时，其检验方法和表示方法符合GB/T17394—1988 《金属里氏硬度试验方法》的要求。
