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骨架密实型水泥稳定碎石基层振动成型施工工法当前, 半刚性水泥稳定碎石基层在高速公路中的应用较为广泛,但随着我国经济的快速发展，重载交通运输成为高速公路的主要运输形式，在此大环境下半刚性基层沥青路面的早期破坏现象十分严重。
这些问题的存在与当前半刚性基层材料设计方法和评价标准落后于当前技术发展水平息息相关，主要因素有：集料级配要求过宽；室内成型方式与现场碾压方式不匹配；质量控制指标单一；压实度标准偏低。
针对这些问题，我们研究一套水泥稳定碎石基层振动成型施工工法，并应用于工程实践，实践证明该工法具有技术先进性，能够适应交通运输发展的需求，并有一定的社会、经济效益。
1 工法特点1.0.1室内成型方式与现场碾压方式接近匹配以采用振动成型机初步确定混合料干密度为基础，试验路校正压实度控制指标这一方式，使现场质量控制更为合理，并且压实机械压实效率的进步同步提高基层的压实密度，建立了与时俱进的联动机制1.0.2 抗压强度提高振动成型试件抗压强度远大于静压成型试件抗压强度。
可以降低水泥剂量1%-1.5%,这样不仅降低了工程造价,满足强度设计要求,更重要的是显著提高了半刚性基层的抗裂能力。
1.0.3 抗裂性能提高采用优化的骨架密实型级配，减少了细料含量，振动压实降低了最佳含水量,降低了材料的自身收缩,1.0.4 承载能力提高通过提高压实机械效率和优化压实工艺与骨架密实型级配相匹配，增加了混合料的单位体积质量，提高了基层的回弹模量2 适用范围该工法适用于骨架密实型水泥稳定碎石基层的施工。
3 工艺原理①采用骨架密实型集料级配，粗集料相互嵌齐稳定，通过高强振动压实，可以获得较大的密度，提高了抗裂性能，同时具有较高的内摩阻力、较好的耐疲劳性能；②压实控制标准和强度检验试件成型方式采用振动压实机成型，提高了密度和强度, 降低了水泥剂量和最佳含水量;试验最大限度地模拟基层具体施工条件，使室内成果与基层实际应用效果具有可比性；③采用20t以上的振动压路机成型，充分发挥主流压实设备的压实效率，提高基层压实度。
水泥稳定碎石基层施工质量控制研究--振动成型法摘要：振动成型技术是在以前静压方法上改进的一种水泥稳定材料的设计新方法，具有较好的应用前景。
本文主要介绍了利用振动成型进行水泥稳定碎石基层材料设计方法以及施工质量控制要求，可以为公路基层设计施工的质量控制提供合理的技术参考。
关键词：水泥稳定碎石；基层；振动成型法引言随着我国经济水平的不断提高，公路建设事业不断发展。
在公路建设领域，为了节约公路建设成本，提高公路强度，我国一直遵循强基薄面的设计理念，即路面基层使用厚度相对较大的半刚性材料，路面面层使用相对较薄的沥青材料。
水泥稳定碎石是我国公路建设行业最常用基层半刚性材料。
水泥稳定碎石是一级配碎石作为骨架支撑结构，一水泥作为粘结材料，水泥稳定碎石具有较高的力学强度，稳定性较好，施工快速灵活，造价相对较低。
但是，水泥稳定碎石基层材料如果设计不合理或者施工质量出现问题，都极易造成路面结构的破坏，因此，必须加强水泥稳定碎石材料的设计以及施工质量控制。
1水泥稳定碎石原材料质量控制1.1水泥水泥作为水泥稳定碎石的稳定剂，直接关系到基层材料的强度与稳定性。
水泥可以选择普通硅酸盐水泥或者矿渣硅酸盐以及火山灰质硅酸盐水泥，水泥标号可以为325或者425均可，为了使水泥稳定碎石在拌合运输摊铺以及碾压施工作业具有足够的时间，对于快硬早强或者受潮变质的水泥不能使用。
对于进入施工现场的每批次水泥都必须进行水泥强度，初终凝时间，安定性与细度指标的试验检测。
水泥材料的质量要求如下表所示：1.2碎石石料应选取强度等级高，确保各项性能指标符合规范要求。
一般情况下，石料的粒径不超过31.5mm，其压碎值要小于30％，石料的针片状颗粒含量少于15％，有机质含量小于2%，硫酸盐小于0.25%，没有其他破碎物以及杂物。
石料根据设计以及工程实际情况的不同一般分为4-6种规格，由试验室确定各种石料以及杀的配合比例。
对于进入施工现场的石料必须按照规范规定的频率以及取样方法进行检测，避免在工程中使用不合格的石料。
基于振动成型的水泥稳定碎石基层施工技术探讨［摘要］分析当前水泥稳定碎石施工工艺的特点，重点阐述了振动成型法在水泥稳定碎石施工中的运用，将静压成型法和振动成型法的试验数据通过实际运用进行了对比，并对基于振动成型的水泥稳定碎石施工的经验进行了探讨。
［关键词］振动成型水泥稳定碎石道路基层1.引言水泥稳定级配碎石已经成熟应用于道路基层，它以其强度和刚度大、板体性强、水稳定性和抗冻性好的特点在我国广泛的应用，但是随着应用的广泛，传统水泥稳定碎石的劣势也逐渐暴露出来，主要表现为：收缩系数大、容易开裂、抗变形能力差、对负荷敏感性大，当然，这些缺点并不能表明水泥稳定碎石的路用性能差，更不能说明水泥稳定碎石不适宜作为高等级道路的路面结构，工程实践中的这些问题反映出目前水泥稳定碎石采用的设计理论、评价指标、试验方法、控制手段等方面需要进一步的改进。
这样基于振动成型的水泥稳定碎石基层施工技术日益广泛的被应用于高等级道路中。
2.振动成型法的技术特点试验室通常采用重型击实试验的方法确定材料的最大干密度和最佳含水量，采用静压成型试件测定7天无侧限抗压强度。
而目前施工现场大多使用振动压路机进行碾压，很明显，传统的水泥稳定碎石试验方法与施工现场的实际工况很不匹配，试验室数据不能完全反映施工现场的实际情况。
正是因为上述的试验室与施工现场的不一致，导致施工过程中存在一些不正常的现象：比如压实度超100%的情况经常存在，而降低碾压遍数后，压实度依然合格，但是实际情况却是并没有真正压实，没有发挥高质量碾压设备的实际效率，导致基层施工质量大大降低。
振动成型法却能够最大程度的地模仿施工现场的实际碾压工况，能够比较准确的预测和控制施工现场质量。
因为振动成型仪是模仿振动压路的压实原理设计制造的，其压实效能与振动压路机压实效果等效。
在某道路的水泥稳定碎石基层的试验室组成设计中，采用重型击实和振动击实方法确定的混合料最佳含水量和最大干密度见下表：表1水泥碎石击实试验结果可以看出，振动击实确定的最大干密度是重型击实确定的最大干密度的1.034倍。
振动成型法水泥稳定碎石基层施工质量控制要点发布时间：2022-09-28T06:12:13.946Z 来源：《城镇建设》2022年第10期作者：周巧妮[导读] 水泥稳定碎石是路面工程施工的基础，采用合适的材料填充碎石骨料间的空隙周巧妮天津市交通科学研究院300300摘要：水泥稳定碎石是路面工程施工的基础，采用合适的材料填充碎石骨料间的空隙，再将其摊铺开来并压实，强度和密度都较大，是理想的路面基层，能够为后续的路面工程打下非常坚实的基础，对路面工程的质量具有关键作用。
目前有几种水泥稳定碎石法，其中振动成型法具有一定的优势，能够提高路面基层的密度，减小裂缝，在具体的实施过程中，需要在原材料管理、拌合站控制、碾压工艺以及养生管理等方面进行严格的质量控制，如此才能够保证路面基层的稳定性和高强度。
本文正是基于此，讨论了振动成型法水泥稳定碎石的全流程质量控制要点，希望能够为路面基层工程提供一些建议。
关键词：振动成型法；水泥稳定碎石；路面基层工程；质量控制要点引言：在路面基层施工过程中，在进行水泥稳定碎石工作时，有诸如重型击实法、静压成型法以及振动成型法等几种方法。
振动成型法是近年来显示出优势和价值的施工方法，能够在前序施工的基础上进行水泥稳定碎石，将基层材料压实，有助于后序施工的推进。
在进行水泥碎石基层摊铺前，需要对下承层的施工质量进行检验，检查下承层是否压实，是否出现弯沉、中线偏移等，如果不满足验收要求需要先对下承层进行返修，达到验收要求后再进行水泥稳定碎石基层的施工，做好上述工作后，在水泥稳定碎石的过程中，要严格进行质量把关，控制施工效果。
一、振动成型法在水泥稳定碎石基层施工中的优势振动成型法在施工过程中的拌合以及碾压环节和另外两种方法有所区别，因此需要设计一套专属于振动成型法的施工技术。
实践数据证明，利用振动成型法进行水泥稳定碎石能够增加路面基层的最大干密度，大约是重型击实法的最大干密度的两倍，还能够降低最佳含水量的数值，并且使用的水泥剂量也较小，能够减少资源浪费。
浅谈水泥稳定碎石振动成型法摘要：文章结合申嘉湖(杭)高速公路练杭段就采用振动成型法施工的水稳碎石基层技术要点及施工要点进行探讨。
对同一级配水泥稳定碎石混合料分别按振动法和静压法进行了试验，对比分析了两种方法成型试件的物理性能和结构特点。
结果表明，振动法成型的混合料物理性能和结构性能明显优于静压法成型的混合料。
以工程实例对试验研究进行了验证，振动法更适合水泥稳定碎石混合料的组成设计，以该方法确定的最佳含水量、最大干密度来控制现场施工质量更为合理。
关键词：振动成型法；水泥稳定碎石基层；设计；施工1概述目前我国的路面基层底基层基本上都是采用半刚性结构，这是我国自70年代以来为适应我国交通的发展所采用的比较成功的基层结构，半刚性结构对我国的路面发展起到了极大的贡献作用。
但是，随着使用时间的延长，半刚性结构的一些弊端也开始呈现，主要就是反映在路面的裂缝上。
混合料出现早期破坏与室内成型方式的不合理及质量控制标准单一导致水泥剂量过高、压实度标准偏低、级配不良等有密切关系。
要解决该弊端可以从两大方面进行改善，其一是提高道路基层材料的压实度，其二采用骨架密实型级配替代以往悬浮密实型级配。
下面结合申嘉湖(杭)高速公路练杭段就采用振动成型法施工的水稳碎石基层技术要点及施工要点进行探讨。
2设计2.1路面结构设计练市~杭州高速公路全长50.938 km按设计时速100km/h的四车道高速公路标准建设,路基宽26.0（24.5）m。
路面结构采用18 cm 沥青混凝土面层(上、中面层均采用sbs改性沥青)+36cm水泥稳定碎石基层+20 cm低剂量水泥稳定碎石底基层。
基层、底基层混合料设计采用骨架密实型，配合比设计采用振动试验方法成型试件，并以振动成型试件的最大干密度作为标准密度。
基层、底基层配合比设计按无侧限抗压强度试验方法确定满足设计要求的配合比。
2.2混合料及配合比设计2.2.1材料（1）水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级不低于42.5级水泥，3天胶砂强度应不小于18mpa，水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6小时。
水泥稳定级配碎石基层施工方案一、前言水泥稳定级配碎石基层是道路建设中常见的一种基础层，其施工质量直接影响道路使用性能和寿命。
本文将介绍水泥稳定级配碎石基层的施工方案，包括施工准备工作、施工工艺流程、质量控制及验收标准等内容。
二、施工准备工作1.基层检查和准备：清除基层表面杂物，修复破损处，并确保基层平整、坚实。
2.材料准备：水泥、级配碎石、水等材料按配合比准备充分。
3.设备准备：搅拌机、压路机、喷淋车等设备保养完好，并进行必要的调试和试运行。
三、施工工艺流程1.搅拌：将级配碎石和水泥按设计配合比放入搅拌机进行搅拌，保证混合均匀。
2.铺设：将搅拌好的水泥稳定碎石混合料均匀铺设在基层上，厚度均匀控制在设计要求范围内。
3.压实：利用压路机对铺设好的混合料进行充分、均匀的压实，确保密实度符合要求。
4.表面处理：对压实完成的基层进行表面处理，使其平整光滑。
四、质量控制1.配合比控制：严格按设计配合比进行原材料的配比，避免因配合比偏差导致混合料质量不达标。
2.施工环境控制：施工现场应消除尘土、水浸等不良环境因素，保证施工质量。
3.压实质量控制：严格控制压实度、均匀性，防止压实不足或不均匀造成基层质量问题。
五、验收标准1.厚度验收：测量水泥稳定级配碎石基层厚度，应符合设计要求。
2.密实度验收：利用相应的密实度检测仪器检测基层密实度，满足设计要求。
3.表面平整度验收：通过视觉检测和简单工具检测基层表面平整度，达到要求。
结语水泥稳定级配碎石基层施工是一项关键的道路工程环节，施工方案的合理设计和严格执行对道路使用寿命和安全性至关重要。
希望本文能为相关从业人员提供一定的参考和指导，确保水泥稳定级配碎石基层施工质量和效果。
以上是关于水泥稳定级配碎石基层施工方案的内容介绍，希望对您有所帮助。
水泥稳定碎石基层振动成型法 施工技术指南前 言水泥稳定碎石基层沥青路面作为高等级公路典型路面结构，随着交通量及交通荷载的增加，出现了许多严重的早期破坏及结构性破坏。
在现有路面结构不变的条件下，通过完善目前的半刚性材料设计方法，设计出性能更为优良的材料来提高路面服务质量，防止出现早期破坏，显然是解决问题的有效途径之一。
本《指南》的主要内容包括：振动法设计半刚性基层材料设计方法、技术指标、施工要求、质量控制要求及质量验收方法和标准等。
本《指南》未提到的技术要求，参照《公路路面基层施工技术规范》（JTG 034-2004）规定执行。
目 录1 总 则 (3)2 术 语 (3)3 材 料 (4)3.1一般规定 (4)3.2碎石 (4)3.3水泥 (4)3.4 水 (5)4混合料组成设计 (5)4.1 一般规定 (5)4.2 组成设计 (6)5施工准备 (7)5.1 施工设备 (7)5.2 检测仪器 (8)5.3 原材料储备 (10)6 施工管理 (10)6.1 一般规定 (10)6.2 下承层处理 (11)6.3混合料的拌和 (11)6.4混合料的运输 (12)6.5混合料的摊铺 (12)6.6混合料的碾压 (13)6.7横缝设置 (14)6.8养生及交通管制 (14)7、质量管理及检查验收 (15)7.1 一般规定 (15)7.2铺筑试验段 (15)7.3质量管理与检查验收 (16)附件A：基层混合料设计方法 (18)附件B：试件成型室内试验方法 (18)附件C：振动成型压实试验仪仪器说明 (20)1 总 则1.0.1 为指导使用振动成型法设计的水泥稳定碎石基层施工，特制定本《指南》。
1.0.2 本《指南》适用于新建和改扩建的高速公路和一级公路的水泥稳定碎石基层施工，其他等级公路可参照执行。
1.0.3 本《指南》规定了振动法设计的水泥稳定碎石基层的材料技术指标、配合比设计方法、施工工艺要求、质量控制要求及验收方法和标准。
水泥稳定碎石基层振动成型法施工的探究【摘要】：本文就水泥稳定碎石基层方面的振动成型法成型进行理论分析几施工质量方面进行了详细的探讨，并通过实例说明了路面基层施工时的质量控制要点和具体施工措施。
【关键词】：路面基层振动成型提高水稳的抗剪强度同时减少裂缝施工流程施工技术引言工程质量是工程建设的核心，是决定工程建设投资成败的关键，而路面基层是公路工程的重要组成部分，它既是路线的主体，又是路面的基础，路面基层的施工质量直接影响到路面的使用效果，因而保证路面基层施工质量是关系到整个公路施工质量的关键，以下从水泥稳定碎石基层方面入手，通过某省道的改建工程，具体说明路面基层施工时的质量控制要点和具体施工措施。
1、水泥稳定碎石振动成型的理论原理水泥稳定碎石强度基本与水泥用量成正比，但水泥用量的提高势必降低其抵抗温缩和应变的能力，造成裂缝增加。
根据级配碎石抗剪强度形成的机理，从理论上分析可以通过改变碎石级配和压实度，从而提高级水泥稳定碎石的抗剪能力。
水泥稳定碎石基层振动成型，就是基于以上理论，通过改变碎石级配和提高压实度，适当降低水泥用量，从而提高基层抗剪能力减少裂缝。
振动成型法的压实原理与现有实际施工振动压路机的压实原理相近，它是集压实与振动于一体，使集料内的颗粒产生相对位移和流动并压实，集料的嵌挤更为密实,空隙率更低,密实度相对重型击实法更高。
根据试验比较分析，振动成型比重型能有效提高密度5%左右。
根据水泥混凝土性质，强度高则抗温缩能力下降，就会增加裂缝出现的比例，在满足设计强度的前提下，可以适当降低强度以减少裂缝的出现，裂缝还可能是由于干缩和水泥水化过程收缩而造成，减少混合料含水量和水泥用量也可有效减少裂缝。
水泥用量比例主要是保证设计强度，而含水量是保证压实和水泥水化的，其用量比例在能满足前提条件应是越低越好。
根据实际试验表明在混合料级配相同的情况下，振动成型法的最佳含水量和水泥用量均比重型击实静压成型法低。
水泥稳定碎石振动成型法施工工法一、前言水泥稳定碎石振动成型法是一种常用于基础工程和路面工程中的施工工法。
通过将水泥与碎石混合，并采用振动设备进行处理，达到提高地基强度和稳定性的目的。
本文将详细介绍该施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点水泥稳定碎石振动成型法的特点主要包括以下几个方面：1. 提高地基强度和稳定性：通过水泥的固化作用，将碎石与水泥充分混合，振动成型后能够大幅度提高地基的强度和稳定性。
2. 施工效率高：振动成型法可以快速进行施工，能够在较短的时间内完成工程，提高了施工效率。
3.适应性强：这种工法适用于不同类型的地基土，也适用于各种气候条件下的施工。
4. 环保性好：水泥稳定碎石振动成型法的施工过程中，不需要使用大量的水资源，且不会产生大量的废弃物，具有较好的环保性。
三、适应范围水泥稳定碎石振动成型法适用于以下施工范围：1. 地基加固：适用于需要提高地基承载力和抗变形能力的工程，例如建筑物、桥梁、码头、堤坝等工程。
2. 路面工程：适用于需要提高路面强度和稳定性的工程，例如高速公路、城市道路、机场跑道等。
四、工艺原理水泥稳定碎石振动成型法的工艺原理是基于以下两点：1. 水泥固化作用：水泥在接触水后发生水化反应，生成硬化物，能够增强土体的粘聚力和抗剪强度。
2. 碎石填充作用：碎石填充可以填满土体中的空隙，使土体得到有效的加固和稳定。
在实际应用中，采用水泥稳定碎石振动成型法施工时，首先需要对工地进行勘察与设计，确定施工方案和施工工艺。
然后进行碎石的破碎、筛分和洗净处理，以保证碎石的质量。
接下来将确定的水泥与碎石按照一定的配比进行混合，并通过机械振动设备进行振动成型，使混合物达到要求的稳定状态。
最后根据实际需要，进行后续的养护和检验。
五、施工工艺水泥稳定碎石振动成型法的施工工艺可以分为以下几个阶段：1. 勘察与设计：对施工现场进行勘察，了解土体的组成特性，确定施工方案和施工参数。
水泥稳定碎石底基层、基层施工及震动成型法1.1 原材料1.1.1 一般规定(1) 各种材料运至现场后必须抽样检验,合格后方可使用,不得以供应商提供地检测报告或商检报告代替现场检测.(2) 试验检测合格材料和未检测材料必须分开存放.1.1.2 水泥(1) 采用普通硅酸盐缓凝地P.O42.5水泥,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质地水泥.(2) 水泥各项指标应符合表1-1要求.(3) 采用散装水泥时,刚出炉地水泥必须停放7d,且安定性合格后才能使用.散装水泥运至工地地入罐温度不能高于50℃,若高于此温度且必须使用时,应采用降温措施.冬季施工,水泥进入拌缸温度不低于10℃.1.1.3 粗集料(1) 碎石采用反击式、冲击破或圆锥式破碎机生产,二次破碎禁止采用鳄式破碎机生产,生产线必须安装除尘设备进行除尘(4) 集料按不同粒径进场,分类堆放,以利施工时掺配方便.1.1.4 细集料(1) 细集料采用采石场破碎石料时通过4.75mm地筛下部分,符合要求(2) 细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质,其质量应符合表1-5地规定.细集料地洁净程度,以砂当量表示.(3) 细集料堆放时,必须采取严密覆盖或搭棚保护,防止雨淋.1.1.5 水(1) 采用无污染水或饮用水.(2) 遇到可疑水源,应委托有关部门检验.1.2 混合料组成设计1.2.1 一般规定(1) 水泥稳定碎石（底）基层应具有足够地强度、稳定性、较小地收缩（温缩及干缩）变形和较强地抗冲刷能力,并具有良好地施工和易性.(2) 水泥稳定碎石矿料级配必须采用骨架密实型,(3)振动击实试验方法确定水泥稳定碎石混合料地最大干密度和最佳含水量,标定水泥剂量标准曲线.(4)振动压实试验方法制备φ15cm×h15cm圆柱体试件,试件应20℃条件下湿养6天、浸水1天后,进行无侧限抗压强度试验,以确定适宜地水泥剂量.试件地压实度、7d无侧限抗压强度代表值、(5) 振动压实仪器原理及构造、振动参数必须符合附录C地要求.1.2.2 混合料地组成设计(1) 根据工地实际使用集料地筛分结果,确定各规格集料组成比例,集料合成级配必须符合设计要求范围.关键要控制好19mm、9.5mm、4.75mm、0.075mm 地通过量.(2) 分别按下列三种水泥剂量配制同一种矿料级配、不同水泥剂量地混合料：（底）基层用：3.0％,3.5％,4.0％,4.5％(3) 振动击实法确定各水泥剂量地混合料最佳含水量和最大干密度.具体试验方法必须严格遵照附录(4) 按规定压实度分别计算不同水泥剂量地试件应有地干密度.(5) 按最佳含水量和计算地干密度,采用振动压实法制备不同水泥剂量地水泥稳定碎石φ15cm×h15cm圆柱体试件.每组试件不小于9个,当偏差系数为15%～20%时,试件数不小于13个.(6) 试件从脱模器内脱出并量高称重后,装入塑料袋内,将袋内地空气排除干净并扎紧口袋,放入养护室.养护室温度20±2℃,相对湿度在95%以上.(7) 将养生6d地试件取出,观察试件地边角有无磨损和缺块,并量高称质量,然后将试件浸泡于20±2℃恒温水槽中,并使水面高出试件顶约2.5cm.(8) 将浸水24h 地试件取出,用软布吸去试件表面地水分,并量高称重后,立即进行无侧限抗压强度试验.抗压强度代表值按下式计算：()1 1.645v R R C =-0.95式中：R 0.95－保证率95％地抗压强度代表值,MPa ；R －该组试件抗压强度地平均值,MPa ；C v －该组试件抗压强度地地变异系数（以小数计）.(9) 根据表2-2地强度标准,选定合适地水泥剂量.若达不到要求,重新更换原材料进行设计.(10) 根据已确认剂量做水泥延迟时间对混合料强度地影响试验,并通过试验确定应控制地延迟时间.(11) 工地实际采用地水泥剂量应控制在室内试验确定地剂量0～+0.5％,不再执行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）中关于“工地实际采用地水泥剂量应比室内试验确定地剂量多0.5~1.0%”规定.(12) 每天拌合前,必须实测原材料天然含水量,及时调整拌合用水量.碾压时地混合料含水量宜接近于最佳含水量,最大不超过最佳含水量+0.5%.1.3 施工准备1.3.1 施工机械与检测设备(1) 各施工单位必须配备足够地拌和、运输、摊铺、压实机械,机械具体数量至少应满足每个工作面、每日连续正常施工要求以及总工期要求.(2) 拌和设备1,保证其实际出料（生产量80%）能力超过实际摊铺能力地10～15%2, 至少要有4个进料斗,料斗之间用挡板隔开,防止规格集料混杂.3. 拌和设备地用水应配有大容量地储水箱.4. 料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器,电子动态计量器应经有资质地计量部门进行计量标定后方可使用.⑥加水系统必须配置流量计或涡轮流量传感器,控制精度高,响应时间快.⑦水泥钢制罐仓容量宜为2个80～100t,罐仓内应配有水泥破拱器,以水泥起拱停流.(3) 摊铺机①性能相当摊铺机,进行梯队联合摊铺.性能一致,以保证基层厚度一致,完整无缝,平整度好.(4) 压实设备①压路机地吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配,使从拌和开始到碾压终了地时间不得超过水泥初凝时间.双向六车道高速公路每作业面应至少配备4台20T以上振动压路机、2台双钢轮压路机和1台小型手扶式振动压路机.足够自卸运输汽车,形成不间断地供料车流.每作业面应配备5t以上足够数量地洒水车.1.3.2 施工组织(1) 开工前,建设单位组织设计、施工、监理等单位进行技术交底.(2 水泥稳定碎石施工时,必须采用流水作业法,使各工序紧密衔接.特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间地延迟时间.(3) 施工前一天测量放样,按摊铺机宽度与传感器间距,一般在直线上间隔为10m,在平曲线上为5m,做出标记,并打好导向控制线支架.根据实测地地面高程和松铺系数,推算出松铺厚度,决定导向控制线高度,挂好导向控制线.用于控制摊铺机摊铺厚度地控制线地钢丝拉力应不小于800N.(4) 施工时运送混合料地道路基本平整、畅通,不得延误运输时间.拌和场外300m及高速公路进出口300m范围内地便道要求用沥青砼进行罩面处理,以防止扬尘和积水,确保运输车辆地轮胎地洁净.施工中交通运输设专人进行管制,保证施工有序、安全进行.1.3.3 拌和场设置(1) 拌和场宜选择在摊铺路段地中间位置.内部布置应满足原材料储运、混合料运输、供水、供电等使用要求,并尽量紧凑,减少占地.(2) 拌和场应保障拌和、清洗、养生用水地供应,并保证水质.供水量不足时,拌和场应设置与日拌和用水量相适用地蓄水池.(3) 拌和场应保证充足地电力供应.(4) 拌和场必须硬化.(5) 水泥地储存和供应要求①每台拌和设备应至少配备2个水泥罐.当水泥地日用量很大,需要两家以上水泥厂供应时,不同厂家水泥,应清仓再灌,并分罐存放.②应确保施工期间地水泥供应.供应不足时或运距较远时,应储备使用包装水泥,并准备水泥仓库、拆包及输送入罐设备.水泥仓库应覆盖和设置顶棚防雨,并应设置再地势较高处,严禁水泥受潮.(6) 集料地储备①施工前,宜储备正常施工5～7d地用料.②集料堆放场地应建在排水通畅地位置,且必须作硬化处理.不同规格地集料之间应有隔离设施,并设标识牌,严禁混杂.③细集料堆放场地必须架设顶棚.(7) 原材料和混合料运输车辆不应相互干扰.稳定土拌和机下宜采用厚度不薄于200mm地混凝土铺装层,并应设置污水排放管沟、积水坑和清洗拌和设备地废水处理回收设备..5 下承层地检测与修整①对土基不论是路堤还是路堑,用振动压路机进行3~4遍碾压检验.碾压过程中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水；如土过湿,发生“弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理.水泥稳定碎石地施工.1 混合料拌和(1)拌和设备及布置位置经批准后,即应进行设备地安装、检测、调试、标定与试拌.(2)在正式拌制混合料之前,必须先调试所用地设备,使混合料地颗粒组成和含水量都达到规定地要求.原集料地颗粒组成发生变化时,应重新调试设备.(3)每天开始搅拌前,应检查集料地含水量,计算当天地施工配合比.外加水与天然含水量地总和要比最佳含水量略高.(4)每天开始搅拌后,出料时要取样检查是否符合设计地配合比.在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量地方式提高路面（底）基层强度.(5)正式生产后,按规定频率检查拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化.高温作业时,早晚与中午地含水量要有区别,要按温度变化及时调整.(6)拌和机出料不允许采取自由跌落式地落地成堆、装载机装料运输地办法.必须配备带活门漏斗地料仓,由漏斗出料直接装车运输.(7)混合料装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免离析..3 混合料摊铺(1)摊铺前应将下承层适当洒水湿润,然后洒水泥.水泥用量1袋/200m2.(2)每天摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况.(3)调整好传感器臂与导向控制线地关系；严格控制基层厚度和高程,保证路拱横坡度满足设计要求.(4)混合料摊铺采用三台摊铺机梯队立模作业,一前一后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等地一致,摊铺接缝平整.(5)摊铺机以匀速和不停歇为宜,摊铺速度宜在1.5～2m/min左右.(6)摊铺机振动频率不得低于4.0级.(7)螺旋分料器必须匀速不间歇地旋转送料,且全部埋入混合料中.(8)加设塑料挡板或废旧传输带等措施降低布料器前挡板地离地高度.(9)摊铺机后面应设专人消除离析现象,应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补.1.4.4 碾压(1)碾压应遵循试验路段确定地程序与工艺,一次碾压长度宜30～40m左右.碾压段落必须界线分明,设置明显地分界标志,接茬复压长度不宜小于2m,有专人指挥.(2)初压建议采用26T以上胶轮压路机,并紧跟每台摊铺机后面,碾压速度应为1.5~1.7km/h,初压遍数为2~3遍,压实度宜达到90%以上.(3) 复压应采用20t以上地振动压路机,碾压速度应为1.8~2.2km/h,碾压遍数不低于7遍.建议振碾组合方式：弱振1或2遍~强振2遍~弱振1或2遍~强振2遍~弱振1或遍.(4)终压采用钢轮压路机,碾压至无明显轮迹为止.(5)初压、复压和终压作业应密切衔接配合、一气呵成,中间不得停顿、等候和拖延,也不得相互干扰.宜尽量缩短全部碾压作业完成时间.如有局部晒干和风干迹象,应及时喷雾.(6)注意稳压要充分,振压不起浪、不推移.碾压时应重叠1/2轮宽.(7)压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层.在第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回.换挡位置应在已压好地段落上,在未碾压地一头换挡倒车位置应错开,成齿状.出现拥包时,应专配工人进行铲平处理.(8)压路机停车要错开,且错开3m以上,应停在已碾压好地路段上,以免破坏基层结构.(9)严禁压路机在已完成地或正在碾压地路段上调头和急刹车,以保证水泥稳定碎石（底）基层表面不受破坏.(10)碾压宜在水泥初凝前完成,达到要求地压实度,基层表面应无明显轮迹.(11)为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度,要求在基层边缘采用型钢或槽钢模板支撑,且应有一定超宽（碾压到边缘30cm范围,以10cm/次向外推进）.(12)为保证水泥稳定碎石（底）基层边缘强度,基层边缘处必须在碾压前灌入适量水泥浆.1.4.5 接缝地处理(1)摊铺时必须连续作业不中断.因故中断时间超过2h,则应设横缝；每天收工之后,第二天开工地接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵（特别是明涵、明通）,在其两边需要设置横缝,基层地横缝最好与桥头搭板尾端吻合.要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石地碾压.(2)横缝应与路中心线垂直设置,其设置方法：①压路机碾压完毕,沿端头斜面开到下承层上停机过夜.②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工地基层上,用3m直尺纵向放在接缝处,确定出基层面离开3m直尺地点作为接缝位置,沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料,清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺.③压路机沿接缝横向碾压,由前一天压实层上逐渐推向新铺层,碾压完毕再纵向正常碾压.1.5 养生与交通管制1.5.1 每一段碾压完成以后应立即进行质量检查,并开始养生.1.5.2 在碾压完成地基层顶面,覆盖透水无纺土工布保湿养生.气温高于5℃,覆盖2h后再用洒水车洒水；气温低于5℃,覆盖后立即洒水,并在土工布上覆盖塑料薄膜确保在7d内应保持基层处于湿润状态,并在28d内正常养生,养生期间应定期洒水.养生结束后,应将覆盖物清除干净.1.5.3 用洒水车洒水养生时,洒水车地喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,以免破坏基层结构.每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润.1.5.4 养生期间,应采取硬隔离措施封闭交通,严禁一切车辆通行.3 施工质量管理(1)基本要求①水泥稳定碎石基层和底基层必须在得到开工令后方可开工.②水泥剂量地测定用料应在拌合机拌和后立即取样,并在10min内送到工地试验室进行滴定试验.③除用滴定法检测水泥剂量要求外,还必须进行总量控制.即要求记录每天地实际水泥用量、集料用量和实际工程量,计算对比水泥剂量地一致性.④实行压实度检查和钻芯取样核查双控.压实度检测应达到规范要求；钻芯取样核查每幅每200m进行一次.⑤对未能在水泥初凝时间或者延迟时间内完成,但在终凝时间内完成碾压地路段,要求每幅每50m进行二次钻芯取样核查.芯样必须完整,无明显断层和松散层.否则,应进行返工处理.终凝后完成碾压地路段,应予挖除重铺.⑥养生符合规范要求.7d必须取出直径150mm地完整芯样.(2)施工过程中,施工单位应随时对施工质量进行自检1. 安全生产与施工环保(1) 施工安全(2)交通安全。
振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法一、前言振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法是一种常用于路面、机场跑道、港口码头、工业场地等基础设施建设中的工法。
它以水泥和碎石为主要材料，通过振动搅拌设备将两者混合均匀，形成稳定结实的基础材料。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，为读者提供全面的了解和参考。
二、工法特点振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法具有以下几个特点：1. 结构稳定性好：通过振动搅拌的方式，使水泥和碎石充分混合，保证了材料的均匀性和稳定性，从而提高了工程的整体承载能力。
2. 施工速度快：采用机械化施工，振动搅拌设备能够一次性完成材料的混合，大大提高了施工效率，节省了时间和人力成本。
3. 适应性广：该工法适用于各种土壤类型和工程需求，无论是软土、黏土还是砂石土，都能通过调整配比和振动搅拌参数来满足设计要求。
三、适应范围振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法适用于以下场景：1. 路面工程：包括高速公路、城市道路、乡村道路等。
2. 机场跑道和停机坪：能够提供稳定的基础，满足飞机起降和停放的要求。
3. 港口码头：适用于码头场地的稳定和加固工程。
4. 工业场地：适用于重型设备和机械的基础建设，提供稳定和承载能力。
四、工艺原理振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法的原理基于以下几个方面：1. 搅拌作用：振动搅拌设备通过振动和旋转运动，在短时间内将水泥和碎石充分混合。
2. 水泥固化作用：水泥在混合过程中与碎石接触，通过水化反应迅速固化，使材料形成稳定的石灰结合材料。
3. 振动作用：振动能够增加材料的密实程度，提高结构的稳定性和承载能力。
通过以上原理的结合，振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法能够得到稳定和均匀的基础材料。
五、施工工艺振动搅拌水泥稳定碎石拌和料施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 基础准备：对施工区域进行勘察，并进行土壤处理和平整。
骨架密实型水泥稳定碎石基层振动成型施工工法当前, 半刚性水泥稳定碎石基层在高速公路中的应用较为广泛,但随着我国经济的快速发展，重载交通运输成为高速公路的主要运输形式，在此大环境下半刚性基层沥青路面的早期破坏现象十分严重。
这些问题的存在与当前半刚性基层材料设计方法和评价标准落后于当前技术发展水平息息相关，主要因素有：集料级配要求过宽；室内成型方式与现场碾压方式不匹配；质量控制指标单一；压实度标准偏低。
针对这些问题，我们研究一套水泥稳定碎石基层振动成型施工工法，并应用于工程实践，实践证明该工法具有技术先进性，能够适应交通运输发展的需求，并有一定的社会、经济效益。
1 工法特点以采用振动成型机初步确定混合料干密度为基础，试验路校正压实度控制指标这一方式，使现场质量控制更为合理，并且压实机械压实效率的进步同步提高基层的压实密度，建立了与时俱进的联动机制1.0.2 抗压强度提高振动成型试件抗压强度远大于静压成型试件抗压强度。
可以降低水泥剂量1%-1.5%,这样不仅降低了工程造价,满足强度设计要求,更重要的是显著提高了半刚性基层的抗裂能力。
1.0.3 抗裂性能提高采用优化的骨架密实型级配，减少了细料含量，振动压实降低了最佳含水量,降低了材料的自身收缩,1.0.4 承载能力提高通过提高压实机械效率和优化压实工艺与骨架密实型级配相匹配，增加了混合料的单位体积质量，提高了基层的回弹模量2 适用范围该工法适用于骨架密实型水泥稳定碎石基层的施工。
3 工艺原理①采用骨架密实型集料级配，粗集料相互嵌齐稳定，通过高强振动压实，可以获得较大的密度，提高了抗裂性能，同时具有较高的内摩阻力、较好的耐疲劳性能；② 压实控制标准和强度检验试件成型方式采用振动压实机成型，提高了密度和强度, 降低了水泥剂量和最佳含水量;试验最大限度地模拟基层具体施工条件，使室内成果与基层实际应用效果具有可比性；③ 采用20t 以上的振动压路机成型，充分发挥主流压实设备的压实效率，提高基层压实度。
4 工艺流程及操作要点 4.1 工艺流程施工准备阶段流程见（图1）施工工艺流程见（图2） 1骨架密实型水泥稳定碎石级配设计范围表14.2.2 原材料选择1集料：加工工艺：宜采用有整形、吸尘装置的加工设备，可以有效控制集料的颗粒形状和粉尘含量，有利于提高压实效率和获得符合设计级配要求的集料2水泥：凝结时间的要求应满足施工高温季节从加水搅拌到碾压终了的时间，试验方法中的温度控制，应采用实际使用水泥温度和实际施工温度，因此，约定水泥交货条件、设置拌和场要考虑上述因素。
4.2.3 配合比设计1设计符合级配设计范围要求的集料级配曲线,确定集料组成比例2 使用振动压实机确定混合料室内最大干密度和最佳含水量3 选择2％－4％三个水泥剂量，制作无侧限抗压强度试件，确定符合设计强度要求的水泥剂量。
振动压实机示意图图3确定拌和场位置的原则:1 经济性: 应根据施工路线和集料产地，以最小的成本综合确定；2 就近性: 受气候条件和水泥最长凝结时间限制，必须在允许最长的运输时间内选址。
3 环保性：进料和拌和会有扬尘和噪音发生，考虑对周边人和物的影响距离4.2.5 备料1 根据混合料配合比设计比例确定各档集料的进料比例，2 如自加工集料,应根据天然级配的组成情况，对照设计比例,进行再加工或补充购买.3 水泥等稳定材料,凝结时间应根据施工需要在合同中约定,较高的水泥温度会影响混合料凝结时间,如有必要,需进行约定.4 洒水车和土工布等养护材料数量要满足需要4.2.6 铺筑试验路1 松铺系数2 最佳压实遍数3 压实密度4 现场最佳含水量5 满足最高效率的摊铺与压实机械组合6 搅拌机拌和速率和运输车辆数量7 人力配备根据试验路获得的压实密度结合室内最大干密度,确定现场压实度控制标准值.对路基顶面的高程、平整度、宽度、压实度等技术指标进行检测，经验收后合格，用扫帚清除其表面的杂物，并用洒水车洒水一遍，保证下承层的湿润。
4.2.9 施工放样根据中桩和边线位置，用石灰线划摊铺边缘线，按摊铺机宽度和传感器间距，在两侧按10米一个断面在中线和边线位置定好钢钎桩位置，钢钎应打在离铺设宽度以外30CM处。
摊铺前测量钢钎位置底基层顶面标高，由该点的控制标高计算定架高度，然后挂上事先紧好的钢丝绳，钢丝绳直径6mm，钢丝绳的拉力不小于800KN。
中间厚度控制采用可移动导梁的形式控制中间摊铺厚度。
混合料用厂拌进行拌和，拌和机械为稳定土拌和机，配备一个水泥罐，和四个进料仓，生产前对各料仓称量装置标定采用双卧轴螺旋叶片强制搅拌，能充分地将混合料搅拌均匀，设备计量全部由电脑控制，通过调节四个喂料机的流量，确保混合料的颗粒组成符合配合比要求，水泥计量均能控制在规范的范围内；拌和用水采用饮用水，用水泵抽到拌和楼前蓄水池，再由水泵供应拌和楼用水，水量大小由电控流量阀门控制；施工前，检查场内各处集料的含水量和级配，计算当天的施工配合比，并下发配合比通知单，交由拌和楼拌和施工，根据天气情况，调整实际含水量，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，使混合料在摊铺时的含水量接近最佳值。
成品混合料先装入料仓内，存储至料仓2/3，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，先装车厢前部，再装车厢后部，再装车厢中间，避免混合料离析。
运输车辆采用大型自卸车，运输车辆10辆，在运输过程中需蓬布覆盖，以防水分蒸发过快。
1运输车的运量比拌和能力和摊铺速度略有富余，摊铺机前方有2辆运料车等候卸料。
2连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30CM处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
3卸料时，先顶起车厢一半，卸完半车料后，再将车厢全部顶起，防止车厢料一次滑落至摊铺机料斗，待全部料卸完后，车辆挂前进档缓慢驶离摊铺机，并对车厢内进行检查，如有少量残余混合料，将混合料倒在指定地点，废弃不用。
4车辆绕行过程中，经过路口较多，车辆按照指定线路行驶，在道口处设立交通标志，并由专人指挥交通，指挥人员必须穿着反光背心。
混和料的摊铺：两台摊铺机间距5-8米成梯队摊铺，左右两侧安装两根自动找平装置利用走钢丝法摊铺。
1摊铺前要洒水保持下承层的湿润，如果气温较高须及时的均匀补充洒水。
2摊铺机起步：摊铺机熨平板下垫松铺厚度的方木先缓慢起步，并用三米铝合金直尺不断检测混合料表面与钢丝绳之间间隙，调整传感器，逐渐达到设定摊铺速度和设计的摊铺厚度。
3摊铺过程中摊铺机要调置最佳状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致，螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心，以保证熨平板挡板前混合料在全宽范围内均匀分布。
摊铺速度根据拌和楼生产能力控制在1.2-1.5米/分钟。
4在施工过程中，遵循拌和能力、运输能力与摊铺机能力相匹配原则，协调各机械的施工功率，杜绝机等料现象出现，运输车辆不能硬碰摊铺机，同时及时清除摊铺机履带下洒落的混合料，保证摊铺机平稳前进，摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
5局部地段粗料过于集中时，允许人工将粗集料铲除，用细集料予以撒铺填补其空隙。
6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
摊铺机在安装、操作时应采取防止混合料离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。
在摊铺机后面设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
碾压1压实成型施工要点：⑴碾压时，压路机轮迹应重叠1/2轮宽。
碾压时驱动轮朝向摊铺机方向、由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换档要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥抱时，专配工人进行铲平处理。
⑵压路机应以均匀的速度碾压。
压路机适宜的碾压速度初压、复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表通过试铺确定。
碾压速度表（km/h）⑶碾压段长度控制在50-80m。
碾压段落层次分明，设置明显的分界标志。
⑷在碾压过程中，如出现局部弹簧及时挖出换料，如出现松散、起皮现象，人工找平后重新进行整平碾压。
⑸在碾压过程中，为减少压路机粘轮情况出现，在压路机钢轮上成对角斜拉一条Φ12左右的钢丝绳，刮除钢轮上黏附的水稳集料。
最后皮轮压路机终压时，皮轮喷水进行碾压，根据天气情况及表面干燥程度调整皮轮压路机的喷水量。
⑹边部碾压：终压完成后，采用一台小型振动压路机对边部进行补压，来回碾压一遍，碾压时喷水碾压，碾压完成后，人工用带长柄的铁板工具将基层边坡拍打密实，并将边线修整平顺。
⑺严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
⑻成型后立即组织验收（标高、宽度、横坡、压实度）2压路机碾压方式：初压：1台徐工220振动压路机静压1遍。
复压：2台徐工220振动压路机强振5遍。
终压：1台胶轮压路机静压1遍。
横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：在靠近接头断面处，用3米直尺沿纵向位置，在铺筑层端部的直尺呈悬臂状，以铺筑层与直尺接触处定出接缝位置，拉沿线划出一条直线，用人工切齐后铲除；继续摊铺时应将铲切时留下的残渣扫干净，洒上少量水，摊铺熨平板从接缝后，垫上相应松铺厚度的垫块，起步摊铺；碾压时用振动压路机进行横向压实，从先铺基层上跨缝逐渐移向新铺基层（稳压），然后压路机从接缝位置开始向前推进，沿纵向方向进行碾压。
注意施工时，超过两小时停机后，必须将摊铺机移开，并设置施工缝，设置方式同上。
每一段碾压完成后应立即开始养生,不得延误。
并用土工布覆盖。
在整个养生期间(大于7d) 都使水泥稳定碎石层保持潮湿状态,养生结束后,必须将覆盖物清除干净。
在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上,除洒水车外,应封闭交通。
在采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上不能封闭交通时,应限制重车通行,其它车辆车速不得超过30 km/ h 。
5 材料与设备5.1材料5.1.1 水泥所用水泥应符合国家技术标准要求,初凝时间应大于4h,终凝时间应在6h以上。
5.1.2 集料采用经过破碎的岩石或卵石，等级分四档：0～2.36mm，2.36～4.75mm，4.75～13.2mm，13.2～31.5mm；综合压碎值小于30%，集料各档级配应根据级配范围的要求合理控制，0～2.36mm集料的0.075通过率不宜大于3% 拌合用水采用洁净饮用水。
5.2 机具设备表2 水泥稳定碎石基层现场施工机械设备表2 水泥稳定碎石基层现场施工试验设备表3 劳动力组织表6 质量控制6.1内场质量控制，保障合格材料的进场。
，不合格材料不予使用。
，在施工前必须对场地内原材料进行含水量、筛分试验的检测，根据试验结果，调整施工配合比，并严格按照施工配合比进行配料拌和。
