混凝土泵车直管堵管快速解决办法

泵送混凝土堵管的防治措施施工中，经常发生混凝土堵管现象，影响了混凝土的正常浇筑。

我们采取了以下措施，效果较好。

一混凝土配合比及材料方面的防治措施1、水泥（1）水泥用量是根据混凝土的强度和水灰比来确定的。

在泵送混凝土中，除应满足上述要求外，还必须满足管道输送的要求，即在泵送过程中必须要有足够的水泥浆来润滑管壁，以克服泵送时管道内壁的摩擦阻力。

因此要对泵送混凝土的最小水泥用量做出限制，宜为300kg/m3。

（2）为防止混凝土在泵送过程中产生离析，应使用普通硅酸盐水泥。

如遇特殊情况要使用矿渣水泥，则应采取相应措施。

例如适当降低坍落度；掺入适量粉煤灰；适当提高砂率，以提高保水性。

2、砂子（1）严格控制粒径0.3mm以内的含量，含量应控制在15%～30%之间。

（2）砂子中粒径为5～10mm的小石子应控制在10%以内。

3、石子（1）对于泵送混凝土、石子的最大粒径与泵管直径有直接关系。

石子最大粒径泵管规格（内径）100A（Φ105）125A（Φ130）150A（Φ155）石子最大粒径（mm）30 40 50（2）石子采用连续级配，保证石子之间的空隙率和砂浆用量；针片状颗粒含量不宜大于10%。

4、砂率砂率为混凝土中粗细骨料之间的关系，砂率变化会使混凝土和和易性产生变化，影响混凝土泵送性。

砂率可按下式计算。

砂率=细骨料/（粗骨料+细骨料）×100%。

泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。

5、水灰比水灰比即为混凝土中水与水泥用量的比值，设计配合比时应保证设计强度和泵送混凝土所需的坍落度，且不发生离析。

泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6。

6、泵送剂泵送剂应根据每盘的用量，提前装袋，保证泵送剂用量的准确。

二、台设备影响泵送效果的防治措施1、砂子、石子由料斗投入配料斗的顺序改为先投石子、再投砂子。

这样可以避免砂子过湿时沾在料斗上，从而保证砂子用量。

2、输送泵地坑不宜过深，输送泵混凝土出口应与地面水平布管高度项适宜，以避免混凝土因出口过低而影响混凝土的初速度。

泵送混凝土堵管爆管的解决办法（8个典型案例分析解决）泵送混凝土老是堵管爆管，8个典型案例帮你解决根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。

泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定,供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。

由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。

提问：用拖泵往深基坑里泵送混凝土时容易堵管是什么原因？应采取什么措施？答：当深基坑深度超过5m时，从地面至坑底的斜管段内的混凝土拌合物受到较大的向下的引力，使拌合物下移，其中的气体向上至拐弯部分而形成气堵。

可在斜管段下端几米处设置180°弯管即可解决堵管问题；也可在下弯管的上端设置排气阀，也能解决堵管问题。

提问：泵送混凝土若是低标号的，是不是不好打？因为最近站上接了一批单，是打垫层，用的C20，泵手反映一点不好打，我去工地看的时候发现泵车打得很吃力，我在想是不是因为低标号的混凝土因为水泥用量少，粘聚性不是很少，加上是用的细石的原因，石子偏多，所以不好打呢？答：可能是你的配合比设计不太合理，低强度的泵送混凝土配合比设计上要使用“双掺”矿物料，也就是同时大量掺入矿渣粉与粉煤灰，使混凝土的粉料相对较多，对泵送性特别有利。

通过“双掺”低强度等级泵送混凝土的和易性、流动性、可泵性能都有所改善，同时混凝土的28d抗压强度既能满足设计要求且又在合理范围内，比普通混凝土节约水泥，降低成本，而且混凝土易于振实、均匀、耐久性好。

C25、C20同样使用“双掺”方法使衬砌混凝土取得了较好的经济效益和质量效果。

如果能选择原材料的话效果会好一些，比如用低标号的水泥、级配好的砂石、采用与水泥适应性好的外加剂。

在原材料基础上调整除了增加水泥用量外，还有就是让减水剂厂家来想办法，他们在配制减加剂时会根据你的情况来调整改善的。

例1：泵送剂与水泥相容性差堵管水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。

堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。

输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。

若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

（2）泵送速度选择不当。

泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。

首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

（3）余料量控制不当。

泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。

当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。

2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。

接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。

泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。

高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。

停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。

由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。

3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。

混凝土泵车堵管处理堵管有很多的原因所以也有很多不同的处理方法常见的就是打反泵切莫硬顶那样会堵死的泵送商品混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法如果是灰料不好首先要退灰打反泵待新灰来后在料斗内搅拌再进行泵送。

必要时还要把料斗里的灰全放掉。

有的灰号比较高像C50、C60 粘稠度大隔上一会不打就会打不动，打料之前先反泵2个行程然后在开始泵送。

把泵管拆下来，用水冲洗，然后接上，从新用沙浆润管，打商品混凝土。

在等料期间，多打几次空车泵（料斗里要存有料），可有效避免堵管。

以上是个人经验下面是行内的规范处理方法：（一）泵送商品混凝土的要求：为了提高商品混凝土的可泵性，保证商品混凝土泵送能顺利进行，对商品混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。

2.在2.5-2.8之间，如过细，增加商品混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。

3.比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使商品混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。

坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。

一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。

4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m?（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。

5.善可泵性，并减少商品混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。

(二)预防泵管堵塞的措施1. 择适合泵送商品混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整商品混凝土配合比。

2. 严禁在施工现场向水泥搅拌运输车内加水，更不能向泵机内加水。

3. 控制商品商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长商品混凝土凝结时间。

泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。

2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。

3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。

4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。

针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。

2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。

3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。

4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。

5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。

总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。

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【精选构造设计知识】七大办理方法教您轻松应付泵送混凝土堵管问题一、操作不妥简单造成堵管操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时辰注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数忽然增大，应立刻反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可清除。

若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未清除堵管，应实时拆管冲洗，不然将使堵管更为严重。

泵送速度选择不妥泵送时，速度的选择很重点，操作人员不可以一味地图快，有时欲速则不达。

初次泵送时，因为管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适合提升泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

余料量控制不适合泵送时，操作人员须随时察看料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，假如余料太少，极易吸入空气，致使堵管。

料斗中的料也不可以堆得太多，应低于防备栏，以便于实时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在S管或吸进口以上，以减小搅拌阻力、摇动阻力和吸入阻力。

本方法仅合用于S阀系列混凝土泵。

混凝土的坍落度过小时采纳举措不妥当发现有一斗混凝土的坍落度很小，没法泵送时，应实时将混凝土从料斗底部放掉，若贪恋省事，强行泵送极易造成堵管。

切忌在料斗中加水搅拌。

停机时间过长停机时期，应每隔5～10min（详细时间视当天气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。

关于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜持续泵送。

管道未冲洗洁净上一次泵送完成，管道未冲洗洁净，会造成下一次泵送时堵管。

所以每次泵送完成必定要依据操作规程将输送管道冲洗洁净。

二、管道连结原由致使的堵管管道接法错误很简单致使堵管。

接收时应依据以下原则：管道部署时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不准直接接弯管，起码应接入5mm以上直管后，再接弯管。

堵管有很多的原因所以也有很多不同的处理方法常见的就是打反泵切莫硬顶那样会堵死的泵送混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法如果是灰料不好首先要退灰打反泵待新灰来后在料斗内搅拌再进行泵送。

必要时还要把料斗里的灰全放掉。

有的灰号比较高像C50、C60 粘稠度大隔上一会不打就会打不动，打料之前先反泵2个行程然后在开始泵送。

把泵管拆下来，用水冲洗，然后接上，从新用沙浆润管，打混凝土。

在等料期间，多打几次空车泵（料斗里要存有料），可有效避免堵管。

以上是个人经验下面是行内的规范处理方法：（一）泵送混凝土的要求：为了提高混凝土的可泵性，保证混凝土泵送能顺利进行，对混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。

2.在2.5-2.8之间，如过细，增加混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。

3.比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。

坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。

一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。

4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m?（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。

5.善可泵性，并减少混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。

(二)预防泵管堵塞的措施1. 择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。

2. 严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。

3. 控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。

导言因受场地的限制，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法改变；也有混凝土级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。

混凝土输送泵管的堵塞也使混凝土在初凝后也无法进行第二次浇筑混凝土，这也给混凝土结构质量造成不同程度的质量缺陷。

堵管原因壹1、操作不当（1）泵送速度选择不当。

泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

（2）余料量控制不当。

泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

（3）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。

当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若图省事，强行泵送极易造成堵管。

2、管道连接管道接法错误很容易导致堵管。

接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不可直接连接弯管，应接入1段直管后，再接弯管。

泵送中途接管时，每次只能加接1根，且应用水润滑管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。

高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。

停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。

由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。

3、混凝土或砂浆离析混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。

混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。

然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。

本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。

一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。

此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。

2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。

3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。

如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。

二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。

此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。

2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。

例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。

3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。

如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。

除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。

2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。

3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。

总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。

此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。

只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。

混凝土输送泵堵管原因及解决方法利用混凝土输送泵泵送混凝土具有输送能力大、效率高、能连续作业、节省人力、节约施工成本等优点，因而被广泛应用于众多建筑领域，但是由于一些施工人员对泵送混凝土施工工艺缺乏系统的了解，而在施工中采用了一些比较传统的操作方法，致使在施工中时常发生堵管故障，严重影响了混凝土浇筑质量，延误了施工工期。

为了避免这种现象的发生，根据杭州湾跨海大桥工程及京津城际轨道交通工程的实践经验，对堵管现象产生的原因和排除方法分析如下：1 混凝土泵送原理可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、形状各异的颗粒。

经过搅拌之后，由水—混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。

泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。

混凝土只有保持这种状态；泵送才能顺利进行。

当这一润滑层被破坏，如遇混凝土在输送管内的局部甚至大部分范围的摩擦阻力(混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力)过大时，就会产生堵管现象。

2 堵管判断堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障；另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。

输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。

3 堵管原因及排除方法3.1 混凝土拌合物质量3.1.1 坍落度过小或过大造成堵管混凝土坍落度过小(<8cm)时：混凝土泵压力表将显示出每一个行程都有明显增加，随时出现堵管的可能。

混凝土泵堵管处理
混凝土泵堵管处理主要有以下几种方法：
1. 停止泵送：当混凝土泵堵管时，首先需要停止泵送，以避免产生更大的堵塞。

2. 清理管道：使用适当的工具，如短管、弹簧杆等，将堵塞在管道中的混凝土清理出来。

可以使用水压冲击或者手动清理的方式。

3. 高压清洗：使用高压水射流清洗管道，将堵塞物冲洗出来。

这种方法适用于管道内有较多的沉积物或固结混凝土。

4. 倒转泵送：有时候可以通过改变泵送方向，将堵塞物推出来。

这种方法适用于管道内的堵塞较为轻微。

5. 使用化学溶解剂：根据具体情况，可以使用化学溶解剂来溶解混凝土堵塞物，然后再用水冲洗清理管道。

6. 拆卸管道：当以上方法都无效时，可以考虑拆卸管道进行清理。

这需要施工人员具备相应的技术和工具，且会带来一定的时间和人力成本。

需要注意的是，在进行任何处理之前，应确保施工人员的安全，并且按照相关标准和规定进行操作。

泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。

但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。

总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。

采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。

泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。

堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。

尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。

通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。

一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。

正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。

流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。

当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。

这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。

砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。

二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。

堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。

十条秘诀高效解决泵送堵管问题大热天的本来就容易心浮气躁，再遇上添堵的就更容易暴躁，比如本来泵送的好好的，突然堵了。

今天我们总结了如何减少施工中泵送混凝土发生堵管的几率，一起来看看吧。

堵管原因（1）混凝土和易性差，离析，混凝土稀散。

（2）混凝土拌合物坍落度小（干粘）。

（3）混凝土拌合物抓底、板结。

（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。

（5）石子针片状多。

（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密。

（7）胶凝材料少，砂率偏低。

（8）弯管太多。

（9）管中异物未除尽。

（10）搅拌混凝土时不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。

（11）第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。

处理方法01、混凝土配制方面合适的骨料级配粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50米以下时，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50~100米时，宜在1：3~1：4；泵送高度在100米以上时，宜在1：4~1：5。

粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。

粗骨料的级配直接影响了混凝土的空隙率，从而影响了混凝土的可泵性，所以应该严格控制，通常为5~25mm和5~40mm连续级配。

在配制过程中碎石粒径一般为20~40mm，容易造成堵管，所以可掺入30%~40%的10~20mm的细石和10%~20%的10mm以下的瓜子片，以便提高混凝土的流动性。

细骨料主要是在混凝土拌制后起润滑管壁和悬浮粗骨料的作用，从而保证了混凝土的流动性，因此也必须严格控制。

细骨料宜采用细度模数为2.5~3.2的中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15%并应有良好的级配。

合适的水灰比混凝土的用水量是根据坍落度和砂石级配来确定的，可泵性混凝土水泥含量最少为300kg/m³，水灰比宜为0.4~0.6，砂率宜为38%~45%。

合适的外加剂泵送混凝土应掺加适量的外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定，外加剂的品种和掺量由试验确定，不得任意使用。

解决混凝土堵管的措施混凝土堵管是管道中发生的常见问题之一，它可能导致管道流量减少、堵塞甚至破裂，给工程运行带来不良影响。

解决混凝土堵管问题的措施主要包括以下几个方面：1.预防措施：预防混凝土堵管是首要任务。

可通过以下途径预防混凝土堵管的发生：a.建立完善的施工管理规范，严把施工质量关。

混凝土施工过程中，要保证浇筑工艺正确，避免混凝土过早凝结或过程中出现渣浆分离。

b.加强原料及配比的质量控制。

混凝土的原材料如水泥、骨料、粉煤灰等应严格按照规范执行，确保原材料的质量稳定。

c.严格按照施工规范进行试验、监测和验收。

通过试验、监测和验收等手段，及时发现混凝土堵塞的迹象，采取相应的补救措施。

2.清洗与疏通：在发生混凝土堵塞时，应及时采取清洗和疏通措施，恢复管道的流动性。

a.机械清洗：可以使用高压清洗机、冲洗车等设备进行机械清洗，将混凝土碎块冲刷掉，并将管道内的堵塞物冲洗干净。

b.化学清洗：对于一些不适合机械清洗的情况，可以选择一些合适的化学试剂进行清洗，溶解堵塞物，恢复管道流通。

c.疏通设备：如果清洗无法完全移除堵塞物，可以使用疏通设备如管线疏通器、射流泵等进行疏通作业，将混凝土堵塞物冲刷出管道。

3.维护与修复：对于已经发生混凝土堵塞且影响较大的管道，需要进行维护和修复，恢复其正常使用状态。

a.清除混凝土碎块：通过机械手段清除管道内的混凝土碎块，恢复管道的断面形状和流量特性。

b.加固与加固：加固管道的强度和稳定性，可以采用钢箍、锚固等措施来增强管道的抗压能力，防止再次发生混凝土堵塞。

c.修复管道：对于受损的管道，可以采用修补材料如耐磨瓷贴片、高强度水泥浆等进行修复，恢复管道的使用功能。

4.定期检测与维护：定期检测和维护是防止混凝土堵塞问题的重要手段。

a.建立定期检测制度，对混凝土管道进行定期检测，及时发现潜在的混凝土堵塞问题，并采取相应的预防和维护措施。

b.加强巡检与保养，对管道进行清洗、排污等维护工作，保持管道的畅通和正常运行。

混凝土泵送堵管的原因及解决方法使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。

混凝土输送泵在方便大家，节约成本的同时，也带去了很多烦恼，实在是让人又爱又恨。

我曾经去过福建南平市光泽县的一个施工现场，由于一些原因，经常会出现堵管情况，施工人员戏称“泵”为“笨”。

其实，这些都是可以避免的，只要按照规定认真负责的操作，用料不要太差，一般是不会出现堵管情况的。

那么，到底是什么原因造成了堵管现象的发生呢？一、操作不当：1.操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。

若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

2.泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。

首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

3.余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

4.混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。

切忌在料斗中加水搅拌。

5.停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。

对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

6.管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。

混凝土拖泵堵管的解决办法在现场浇灌和钢筋混凝土结构的施工中，混凝土的运输和供应约占其总耗工时的三分之一。

在交通繁忙地区和狭窄的场地进行高层或超高层建筑施工时，需采用混凝土拖泵或泵车将混凝土输送到施工现场。

与传统的输送方式比较，拖泵或泵车既可减轻繁重的体力劳动，又能进行连续作业，从而缩短工期，降低工程造价，提高工程质量。

但采用拖泵或泵车泵送时，除了要求设备本身性能良好外，对混凝土质量也有严格要求，否则也会造成堵管，影响施工进度。

现将工程施工中所遇到的堵管问题及解决办法介绍如下。

1.原材料质量问题造成的堵管在海南三亚一施工现场，施工方采用两台拖泵施工，刚一开始泵送就发生堵管。

当取出堵管处的混凝土时，发现混凝土很干。

经检查，配比正常，但由于采用的多孔骨料是一家工厂弃用的废渣，是一种不适合拌制混凝土的骨料。

因其在高压泵送过程中，水、浆被压入骨料孔隙，导致混凝土水分含量偏低、流动性差，从而造成堵管。

应急处理方法是，将这种有孔骨料四周围起来，用自来水浸泡数天，使之吸足水，并适当提高水泥的比例，然后采用高压小排量泵送，之后就不再发生堵管了。

2.布管不当造成的堵管在贵州六盘水一桥墩施工现场，采用同一公司生产的两台拖泵施工，一台放在山坡上向下泵送;另一台放在山底下水平泵送。

结果，水平泵送的效果很好，而向下泵送的总是堵管。

检查结果表明是布管不当造成的堵管。

因为向下泵送的混凝土会出现严重离析，而用户的布管方式是直线向下，未采取特殊措施。

混凝土在向下泵送时，它的流动情况是输送泵无法控制的，混凝土因自重而产生向下自流的现象，从而产生严重离析，造成粗骨料流动快，在垂直管与水平管交接处，粗骨料因积料而停止前进，而后面的细骨料、砂浆流动慢，使输送管中进入一些空气，这些空气会随着混凝土的不断泵送而逐步被压缩回拖泵出料口附近，形成空气锁，当其压力与泵送压力相近时，混凝土就无法泵送了，造成堵管。

按照技术要求重新布管后，堵管现象消失。

混凝土泵堵管的解决方案在混凝土的泵送施工中，最令人头疼的问题便是堵管。

造成堵管的原因有哪些？如何预防？我们总结了如下所述几点原因，并提出预防措施。

1 操作不当容易造成堵管1.1 操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。

若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

1.2 泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。

首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

对中联集团HBT105.21.286RS系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节调速阀来实现的，对三一集团HBT120C-2120D系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节排量的大小来实现的。

1.3 余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。

切忌在料斗中加水搅拌。

1.5 停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。

对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

1.6 管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。

所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。