混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施

泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。

2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。

3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。

4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。

针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。

2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。

3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。

4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。

5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。

总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。

泵送混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法（一）泵送混凝土的要求：为了提高混凝土的可泵性，保证混凝土泵送能顺利进行，对混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。

2.砂在2.5-2.8之间，如过细，增加混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。

3.配合比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。

坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。

一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。

4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m³（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。

5.可泵性，为减少混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。

(二)预防泵管堵塞的措施1.择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。

2.严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。

3.控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。

4.保持泵送混凝土连续进行，避免终端，发现泵机运转异常时，不能勉强泵送，应放慢速度。

5.操作人员应具备识别混凝土可泵送的知识，不适宜泵送的混凝土应停止缷入料斗内，以避免阻塞。

6.择适合泵送正常的压力。

泵送开始时，应观察泵机是否正常才能泵送。

当停泵后重新启动时，应增大泵送压力，待泵送速度正常时，应恢复正常泵送压力。

（三）泵送混凝土堵泵原因：堵管现象是泵送混凝土工艺上的技术难题之一，如处理不当，会造成质量事故和人力物力上的损失，应从材料和设备等方面进行分析，主要因素如下：1.石子级配不好或石子超径过多。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。

2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。

3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。

4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。

5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。

6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。

二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。

2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。

3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。

4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。

5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。

6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。

7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。

8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。

9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。

总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。

以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。

在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。

混凝土泵送堵泵原因分析及解决方法导言使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。

那么到底是什么原因造成了堵管问题呢？我们应如何合理解决呢？堵管原因1.操作不当操作人员精力不集中；泵送速度选择不当；余料量控制不适当；混凝土的坍落度过小时采取措施不当；停机时间过长。

2.管道未清洗干净3.管道连接不当4.混凝土或砂浆的离析5.局部漏浆造成的堵管输送管道接头密封不严；眼镜板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。

6.非合格的泵送混凝土导致的堵管混凝土坍落度过大或过小；含砂率过小、粗骨料级配不合理；水泥用量过少或过多；外加剂的选用不合理。

解决措施1.合理布管和操作（1）根据工程需要，领用足够的管道、管箍、橡胶密封圈等用品。

（2）服从前场工长指挥，按泵机安全操作规程操作，根据现场实际情况合理布管。

（3）泵机连接直管不得小于10m，尽量减少弯头，软管后不得连接6m以上的直管。

（4）严禁软管做弯管使用，生产中软管不得小于90°使用。

（5）操作过程必须配戴好安全帽，穿好工作服。

2.防止混凝土泵送过程中管路跳动（1）泵送连接平管，每10m应浇筑600mm×400mm×400mm混凝土稳定墩，固定混凝土泵管至立管位置。

（2）立管必须用钢管架牢固，并每班检查，合格后使用。

（3）在泵送过程中，应沿管路检查管道有无磨损、管卡有无松动、橡胶密封圈有无破损和漏浆、漏气现象。

3.防止堵管的措施（1）生产结束后，清理所有管道，拆除立管以下所有管道，清除管内沉积的残留物。

（2）卡箍、密封胶圈按规范装置，不得漏浆、漏气。

（3）向下布管时不得按90°垂直敷设管道，应按30°~45°倾斜布管。

（4）当敷设较长的管路时，应尽可能减少弯管、软管的数量和弯管的度数，当不得不采用90°弯管时，应尽可能使用半径为1m的90°弯管。

混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。

下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。

一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。

例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。

（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。

在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。

例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。

（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。

通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。

（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。

连接管道要正规，避免增加阻力。

但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。

（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。

混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。

然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。

本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。

一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。

此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。

2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。

3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。

如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。

二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。

此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。

2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。

例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。

3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。

如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。

除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。

2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。

3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。

总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。

此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。

只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。

混凝土堵管原因分析及改进措施一、造成堵管原因：a、现场准备不充分，泵管接头布置不合理，换管慢；b、现场施工人员技术不熟练，换管慢、堵管后处理慢，泵车司机不是专业司机；c、泵管气密性可能有问题，接头处有漏水现象；d、气温高，混凝土塌落度损失不易控制，可泵性降低，混凝土初凝时间缩短也更加容易产生施工缝。

二、下一步改进措施1、调整浇注时间，尽量选择晚饭后开盘，避开白天高温时段浇注二衬，争取第二天天亮前完成浇筑。

2、加强施工现场与拌合站的信息沟通，要求根据现场情况确定第三车混凝土的开始拌合时间。

由现场值班经理或技术员与拌合站调度电话联系。

一般在当车混凝土泵送顺利的情况下开始第三车拌合。

3、提前做好施工现场的准备：a、人员配备：泵车司机1人、振捣工2人、模板观察及加固2人、混凝土卸料1人、换管3人（其中一个熟练）、现场指挥调度1人，共10人。

b、设备方面：维修保养地泵主机；将泵管清理干净，检查泵管气密性，更换老化的橡胶垫圈；检查软管内管壁，是否光滑，否则要更换，软管长度在满足现场需要的前提下应尽量短；合理布置泵管，尽量减少弯头。

通过以上准备工作，确保泵送系统可靠。

同时准备振捣棒3台（用于边墙振捣），附着式振捣器4台（拱顶交错布置）。

台车：提前布置好拱顶泵管接头；丝杆在振捣完成后由模板观察员紧固，下侧模板铰接处和底部加撑方木；推出台车，重新打磨模板，刷油，保证刷油后3天内浇注混凝土，建议在脱模所用的新机油内掺加少量柴油。

模板铰接处有错台，要求用砂轮机打磨一下。

测量人员应对模板尺寸、弧度进行检查，检测第一板混凝土浇筑后台车模板是否有变形。

现场准备：所有施工缝，混凝土接触面须提前凿毛；两板接触位置，台车模板面与既有二衬表面之间应贴密封条。

4、做好施工过程控制试验方面：泵送混凝土的塌落度一般控制在14-18cm，要求混凝土到场塌落度按18cm控制。

试验人员根据塌落度损失情况，确定混凝土的出站塌落度。

若现场塌落度过小，依照施工技术指南可在技术员指导下添加减水剂，以改善混凝土塌落度，使其满足泵送要求。

泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。

但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。

本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。

1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。

应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。

速度过大或过小都可能造成管道堵塞。

泵送速度的设定需要在可控范围内。

管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。

泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。

1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。

在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。

初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。

在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。

1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。

必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。

否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。

接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。

2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施1、操作不当容易造成堵管1.1操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。

若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

1.2泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。

首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。

当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

1.3余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。

料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。

当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

1.4混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。

切忌在料斗中加水搅拌。

1.5停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。

对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

1.6管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。

所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。

2、管道连接原因导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。

接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。

泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

混凝土输送泵堵管原因及解决方法利用混凝土输送泵泵送混凝土具有输送能力大、效率高、能连续作业、节省人力、节约施工成本等优点，因而被广泛应用于众多建筑领域，但是由于一些施工人员对泵送混凝土施工工艺缺乏系统的了解，而在施工中采用了一些比较传统的操作方法，致使在施工中时常发生堵管故障，严重影响了混凝土浇筑质量，延误了施工工期。

为了避免这种现象的发生，根据杭州湾跨海大桥工程及京津城际轨道交通工程的实践经验，对堵管现象产生的原因和排除方法分析如下：1 混凝土泵送原理可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、形状各异的颗粒。

经过搅拌之后，由水—混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。

泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。

混凝土只有保持这种状态；泵送才能顺利进行。

当这一润滑层被破坏，如遇混凝土在输送管内的局部甚至大部分范围的摩擦阻力(混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力)过大时，就会产生堵管现象。

2 堵管判断堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障；另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。

输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。

3 堵管原因及排除方法3.1 混凝土拌合物质量3.1.1 坍落度过小或过大造成堵管混凝土坍落度过小(<8cm)时：混凝土泵压力表将显示出每一个行程都有明显增加，随时出现堵管的可能。

0引言在大型的建筑工程领域，常常会遇到一些复杂的施工场景人员无法有效施工作业，如混凝土的运输在复杂的工况环境下会对施工带来诸多挑战，既有施工安全隐患，也会拖延施工时间，对混凝土的质量带来影响。

因此，为了更好的满足工程类项目对混凝土的需求，便出现了泵送混凝土施工技术，这种技术的出现解决了混凝土在复杂环境的运输问题，使得混凝土可以及时运输到各种工况，同时提高作业的效率与质量。

不过泵送混凝土施工常常出现故障问题，常见的问题包括了堵管、管道破裂等，需要解决这一问题就需要对泵送运输过程进行全面研究，分析具体原因。

因此，这里就围绕着泵送混凝土施工堵管成因做研究，并给出策略参考。

1人员操作上引发的泵送堵管问题1.1工况中不合理的泵型选择与工作条件在复杂的工况作业中，操作人员需要对工况环境做全面、细致的研究了解泵送的作业环境，特别是地质、气象、自然因素，同时考虑到泵送的高度、距离、压力等因素，合理的选择负责工作条件的泵送类型与设备。

只有根据具体情况合理进行分析才能满足于泵送的工作要求，但在实际工程中很多工作人员并没有充分考虑这些因素导致泵送堵管问题出现。

1.2操作人员在工作中不集中的工作一般来说，泵送混凝土施工在很多工地是在夜间进行，这段时间很多工人存在疲倦、工作不仔细、不认真，甚至出现危险事故等现象，导致对泵送设备的操作人员无法根据泵送的实际情况及时进行压力表的读取，对相关操作的调整，而这种忽视泵送设备运行的行为，很容易导致泵送的混凝土出现堵管问题。

通常出现压力表读表异常问题，需要马上反泵2～3个行程，再正泵这样可以反复操作解决堵管问题，但实际上工作人员的疏忽，并没有进行操作若做了以上内容没解决问题，还需要拆除管道进行全面清洗作业。

1.3不合理的对混凝土材料加水很多工地都会对混凝土有明确的使用要求与存储要求，不过混凝土受到调配方式、时间、温度等情况混凝土的各方面性能都容易发生改变，通常发生改变需要及时通知混凝土站试验技术人。

泵送混凝土堵管原因、处理方法及预防措施摘要：简述混凝土泵送过程中出现堵管的原因，并探讨处理方法和预防措施。

关键词：泵送混凝土、堵管、处理方法在铁路施工过程中，为了确保混凝土结构的长期耐久性能，对混凝土施工中的原材料、配合比选定、混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护都制定了严格的质量标准。

随着铁路建设如火如荼的发展，混凝土泵送设备在施工中得到了广泛运用。

但由于用户对输送泵的性能、泵送技术掌握不全面，操作不当，维修保养不及时等，导致设备堵管故障时有发生，从而影响了工程的施工质量和进度。

故特此对泵送过程中的堵管原因、处理方法和预防措施进行探讨。

泵送混凝土，是利用混凝土泵的压力将混凝土拌合物通过管道输送到浇筑施工地点，同时一次性完成混凝土拌合物的水平运输和垂直运输，所以它具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力、降低成本等优点。

泵送混凝土即要求满足设计规定强度、抗渗等级、耐久性等，还必须具有良好的可泵性，即混凝土具有摩擦阻力小、离析、阻塞、聚性适当，且能顺利通过泵送、不粘管道的施工性能。

1 堵管原因混凝土泵送堵管是指混凝土在泵送过程中，泵送压力随油缸运动而迅速上升并很快达到极限压力，导致无法泵送混凝土而停止工作。

正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。

流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。

当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。

这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

出现堵管的主要原因如下：1.1 混凝土配制方面1.1.1 混凝土配合比不良。

配合比不良的混凝土拌合物, 和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。

在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。

泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。

但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。

总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。

采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。

泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。

堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。

尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。

通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。

一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。

正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。

流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。

当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。

这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。

砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。

二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。

堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。

混凝土泵送堵管原因及预防措施（初级）一、设备原因1.混凝土泵机力度不够导致堵管，注意泵机的型号和最大泵送压力2.泵管接头不严密存在漏气、漏浆情况，必须重新接管保证气密性3.泵机活塞磨损或输送缸磨损严重导致水箱浑浊，必须更换泵机。

二、施工工艺1.泵送过程中压力突然增大（声音会变大），混凝土可能存在异常（坍落度小或有异物存在）导致泵送阻力增大，继续加大泵送压力导致堵管。

措施：停止泵送，立即反泵2-3次，再次泵送。

2.泵送速度过大对刚开始泵以及坍落度较小时易造成堵管。

措施：泵送刚开始适当放慢泵送速度。

3.问题：料斗预料不足导致吸入空气形成空气锁。

措施：保证料斗余料必须高于搅拌轴。

4.移动布料机或断料使停机时间较长导致堵管。

措施：停机过程每隔10分钟反泵2-3次，正泵2-3次；5.泵前水润管不当以及泵管清洗不干净导致砂浆堵管。

措施：用水润管后放掉管中的水，打入砂浆前，用棉球阻隔砂浆与水。

6.卸料过程出料口靠近泵后造成碎石集中在泵后，浆体集中在泵前，入料不均匀造成堵管。

措施：使用挡板斜当在出料口或调整出料口位置保证砼入料斗过程在搅拌轴前段。

三、气候温度问题1.夏天泵管在暴晒的情况下会对混凝土的坍损大，长时间停泵造成堵管。

措施：避免直晒或采用覆盖的形式。

四、混凝土问题1.可泵性能（和易性）差主要是保水性、黏聚性差导致混凝土料散，流动性主要外加剂超惨或水特别多导致离析最后导致堵管。

措施：观察混凝土情况及时采取措施阻止或合理控制泵送的速度。

关于泵送管长的估算：每节泵管3m竖直向上每米=5m弯头按照10m计算胶管按照20m计算变通按照15m计算。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是指在混凝土泵送过程中，由于各种原因导致泵送管道堵塞的情况。

堵管会使混凝土无法顺利泵送，影响工程进度，同时还会增加工程成本和风险。

因此，了解混凝土泵送堵管的原因，并采取相应的预防措施是非常重要的。

一、原因分析1.混凝土配合比不合理：混凝土配合比设计不合理，水灰比过大或过小，过多的粉状物或其它杂质的含量超标，均会造成混凝土稠浆黏度过大，从而堵塞泵送管道。

2.混凝土水泥和骨料的质量问题：混凝土中使用的水泥和骨料质量不合格，如含有大量的杂质、粉尘等，容易使混凝土凝结剂产生结块，导致管道堵塞。

3.渣浆比例不当：混凝土中的渣浆比例过高，会导致混凝土的粘度增大，形成堵塞。

4.过高的泵送压力：泵送混凝土时，过高的泵送压力会造成混凝土在管道内的流速过快，导致管道壁面产生摩擦力增大，从而引起堵塞。

5.泵送管道磨损严重：长时间使用的泵送管道容易磨损，产生内壁毛糙度，从而增加了混凝土颗粒在管道内的摩擦力，堵塞的几率也会增大。

6.泵送管道弯曲角度过大：泵送管道出现弯曲或拐角过大会导致混凝土流动受阻，增大堵塞的风险。

二、预防措施1.合理设计混凝土配合比：在混凝土的配合比设计阶段，应根据工程实际情况，选择合理的水泥用量、水灰比、粉状物掺量等参数，保证混凝土的流动性。

2.选择优质的原材料：选择质量合格的水泥和骨料，并对原材料进行严格的质量检验，排除含有杂质和粉尘的材料。

3.控制混凝土渣浆比例：合理控制混凝土的渣浆比例，以防止混凝土黏度过高和流动性不佳。

4.控制泵送压力：在泵送过程中，要根据混凝土的流动性和施工情况，控制泵送压力，避免过高的压力造成管道摩擦力的增大。

5.定期检查和更换泵送管道：定期对泵送管道进行检查，发现磨损严重的管道应及时更换，以减少摩擦力对混凝土流动的影响。

6.控制泵送管道的弯曲角度：在施工过程中，合理设置泵送管道的弯曲角度和拐角，避免过大的弯曲和拐角对混凝土流动的影响。