混凝土泵送堵管的原因与预防措施

混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施一、管道连接原因导致堵管堵管原因：管道接法错误。

预防措施：（1）管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

（2）泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm 以上直管后，再接弯管。

（3）泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。

二、混凝土或砂浆离析堵管原因：混凝土或砂浆遇水，造成离析。

预防措施：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。

三、局部漏浆1.堵管原因：输送管道接头密封不严。

预防措施：紧固管卡或更换密封圈。

2.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。

预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。

3.堵管原因：混凝土活塞磨损严重。

预防措施：操作人员须经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，应及时更换。

4.堵管原因：混凝土输送缸磨损严重。

预防措施：每次更换活塞后，观察水箱中的水是否很快变浑浊，若是，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时应及时换输送缸。

5.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。

预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。

四、非合格泵送混凝土1.堵管原因：混凝土坍落度过大或过小。

预防措施：泵送混凝土的塌落度一般应控制在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般须严格控制在15cm左右。

2.堵管原因：含砂率过小、粗骨料级配不合理。

预防措施：含砂率不宜太低，应大于0%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。

卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。

泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。

2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。

3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。

4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。

针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。

2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。

3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。

4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。

5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。

总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。

2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。

3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。

4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。

5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。

6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。

二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。

2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。

3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。

4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。

5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。

6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。

7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。

8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。

9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。

总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。

以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。

在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。

泵送混凝土施工通病原因分析与预防策略泵送混凝土施工时常因操作不当而产生施工通病，本文分析了各种施工通病的原因并提出了相应的解决、预防策略。

标签：泵送混凝土；施工通病；分析；预防措施随着高层建筑的不断涌现和大体积混凝土工程项目大量增加，传统的塔吊、井架等运输方式已不能满足工期、质量的要求。

混凝土输送泵既能满足垂直和水平运输的要求，又能大量输送混凝土，因而得到广泛应用，成为现代施工的标志，同时，与之配套的泵送混凝土施工工艺也成为科学组织施工的重要手段。

但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的应用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，耽误了工期，甚至导致质量事故。

以下分别分析几种典型的施工通病并提出相应的预防措施。

1 泵送混凝土堵管：指输送管道被堵塞而无法泵送。

1.1 堵管的征兆（1）观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。

（2）观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。

如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。

有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。

1.2 堵管的原因分析（1）离析堵管：指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。

造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。

配比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。

这种堵管多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。

其次是混凝土坍落度过大。

坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。

（2）摩阻力过大堵管混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。

混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。

下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。

一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。

例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。

（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。

在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。

例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。

（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。

通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。

（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。

连接管道要正规，避免增加阻力。

但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。

（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。

混凝土泵送堵管的原因分析从管道连接、工人操作机械、局部泵管漏浆、泵机磨损、外部环境等方面分析了混凝土泵送堵管的原因,指出在实际施工中应把握要点,认真操作,才能将堵管次数尽可能降到最低。

1 管道连接不当导致堵管1) 管道连接应缩短水平距离,减少最少弯头和最大弯头来布管,混凝土阻力减小将减少堵管。

2) 垂直向下的管路,高度过高时,应安装设防离析装置,以防堵管。

3) 中途接管,每次只能加接一根,加接泵管必须湿润,否则容易堵管。

4) 高层泵送时,应在水平管与垂直管交接处安装截止阀,以防堵管。

2工人操作机械不当造成堵管1) 泵送速度过慢过快。

泵送时,选择速度过快,有时欲速则不达。

管道阻力过大,造成堵管。

刚开始泵送时,速度要慢些,一旦泵送正常时,可提高泵送速度。

2) 操作人员工作态度不认真。

操作人员应思想集中,时刻观察压力表的指针,一旦发现有异常,应立即反泵2 个～3 个行程,泵可消除。

3) 管道未清洗干净。

上次泵管道未清理干净,导致混凝土阻力过大,造成堵管。

4) 上料控制不当。

泵送时,操作人员须随时观察料斗中的混凝土,不能过多,也不能过少,太少泵机会因吸入太多空气而导致堵管。

3局部泵管漏浆造成堵管由于砂浆泄露,影响混凝土质量,坍落度减少,阻力过大,导致堵管。

操作人员连接泵管时,密封圈管卡损坏,造成漏浆。

4泵机磨损导致堵管1) 操作人员观察泵机水箱中的水是否浑浊,有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明活塞已经磨损,压力减少,很容易堵管。

2) 更换活塞后,水箱中的水还继续浑浊或有砂浆,则表明输送缸已磨损,须更换输送缸。

否则,也容易堵管。

5不符合要求的混凝土导致堵管用于泵送的砂必须符合配合比要求,及时调整坍落度,将不合格的混凝土泵送加剧机械磨损,容易堵管。

1) 混凝土坍落度不当。

混凝土坍落度一般在8 cm～18 cm ,坍落度过小,会增大压力,加剧机械磨损,导致堵管。

坍落度过大,混凝土易产生离析造成堵管。

混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施混凝土输送泵是目前混凝土工程施工中必不可少的设备，在工作过程中因为各种因素导致混凝土输送泵堵泵的现象时有发生。

正常状况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。

流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。

当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而慢慢滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。

这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

1. 混凝土输送泵堵管原因1.1 砼配比不良。

配比不良的砼拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，砼水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分开而堵管，多见于长距离水平泵送时的"偏析'堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。

水泥用量过少和砂率过低时，砼和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。

砼坍落度过低〔80mm以下〕时，泵送阻力显然增大，使泵送无法进行。

1.2 砂的粒径不合理。

当通过0．315mm筛孔的细砂含量少时，即使砼其它技术指标都符合要求也会堵管。

因为这些细砂在砼中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与砼的摩擦，提升枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对砼的可泵性影响很大。

因此在jgj/t10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％。

1.3 异物堵管。

理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。

通常规定石子最大粒径与管内径d：d＜1：3〔注：此项在《规程》中有具体规定，依据输送高度和石子种类，为l：2．5～1：5〕，并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。

.2. 混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法.2.1 进料口处的堵塞。

混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。

然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。

本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。

一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。

此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。

2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。

3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。

如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。

二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。

此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。

2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。

例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。

3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。

如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。

除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。

2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。

3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。

总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。

此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。

只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。